危险化学品风险分级管控指南(试行)

危险化学品风险分级管控指南(试行)本指南用于指导危险化学品生产、储存、使用、经营、运输企业开展风险分级管控工作，规范风险辨识、评估、分级、管控全流程管理，落实双重预防机制建设要求，降低安全风险，防范生产安全事故。1适用范围1.1本指南适用于中华人民共和国境内从事危险化学品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置的企业（以下简称企业）开展内部风险分级管控工作，也供应急管理部门监督检查参考。2术语和定义2.1危险化学品风险：指危险化学品的危险有害因素引发生产安全事故的可能性，以及事故后果严重程度的组合。2.2风险点：指风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。2.3风险辨识：指识别风险点、危险有害因素、事故触发条件、可能导致事故类型的过程。2.4风险评估：指对风险发生可能性、后果严重程度进行分析，确定风险等级的过程。2.5风险分级管控：指按照风险不同等级，分层级、分部位落实管控责任和措施的管理过程。2.6风险等级：按照风险从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，依次用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。3基本要求3.1企业是风险分级管控的责任主体，主要负责人是第一责任人，应建立健全风险分级管控工作制度，明确工作流程、责任分工、工作要求，保障人力、物力、财力投入，年度安全投入预算中应单独列支风险分级管控工作经费，用于风险评估、信息化建设、隐患整改、培训教育等。3.2风险分级管控应遵循“风险优先、分层管控、属地为主、动态更新”的原则，实现“一险一策、全员参与、责任到人”，不得漏辨、漏管任何风险点。3.3企业应全员参与风险辨识评估，主要负责人、技术管理人员、一线岗位员工、注册安全工程师都应参与风险辨识，必要时邀请行业专家参与，确保风险辨识全面、准确。3.4风险分级管控应与现行法律法规、标准规范要求衔接，符合《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品企业风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施指南》等法规标准要求。4风险辨识4.1辨识范围企业应覆盖所有生产经营活动全流程，不得出现盲区，具体辨识范围包括：（1）生产工艺环节：反应釜、精馏塔、储罐区、装卸区、输送管道等所有工艺装置，覆盖加热、加压、冷却、聚合、裂解、硝化、氯化等所有工艺过程；（2）储存环节：常压储罐、压力储罐、成品仓库、气瓶间、周转场、临时存放点等所有储存设施，覆盖不同类别危险化学品的储存、周转、堆存、中转过程；（3）作业活动：覆盖所有常规作业和特殊作业，包括动火作业、进入受限空间作业、高处作业、盲板抽堵作业、动土作业、断路作业、吊装作业、临时用电作业等8种特殊作业，以及检维修作业、变更作业、装卸作业、巡检作业、设备清理、催化剂更换等所有常规作业；（4）设备设施：动设备、静设备、安全设施、电气设备、仪表控制系统、防雷防静电设施、消防设施、应急器材等所有设备，覆盖设备采购、安装、运行、维护、检验、报废全生命周期；（5）运输环节：企业自有运输车辆、装卸鹤位、装卸栈台、押运过程，以及外来运输车辆、人员入厂管理环节；（6）周边环境：企业内部总平面布置、防火间距，周边居民区、交通干线、重要公共设施、其他化工企业对本企业的影响，以及本企业风险对周边保护目标的影响；（7）变更环节：工艺变更、设备变更、原料变更、人员变更、管理变更等各类变更过程，以及改扩建项目、新项目投产前、停车检修后复产前的风险辨识。4.2辨识方法企业可结合自身实际选择适配的辨识方法：（1）工艺设备类风险：采用安全检查表法（SCL），对照法律法规、标准规范，逐一检查设备设施、工艺参数的合规性和缺陷；（2）作业活动类风险：采用工作危害分析法（JHA），将作业活动分解为多个连续作业步骤，逐一识别每个步骤的危险有害因素；（3）重大危险源：按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）开展辨识分级，对重大危险源的管控条件开展专项辨识。4.3辨识内容企业应重点识别以下核心内容：（1）危险化学品固有危险性：包括危险化学品的物理危险性（闪点、爆炸极限、自燃点、腐蚀性、氧化性、反应活性等）、健康危险性（急性毒性、慢性毒性、致癌性、刺激性等）、环境危险性，按照《化学品分类和标签规范》（GB30000系列）确定其危险类别；（2）工艺过程危险性：重点监管危险化工工艺的反应热、反应速率、温度压力控制要求，工艺参数偏差可能导致的失控、泄漏、爆炸后果；（3）设备设施缺陷：设备腐蚀、老化、疲劳损伤，安全设施（安全阀、联锁、报警、消防设施、应急切断装置等）缺失、失效或校验不及时；（4）人的不安全行为：违章操作、违章指挥、劳动防护用品佩戴不到位、误操作等；（5）管理缺陷：规章制度缺失、作业审批不到位、培训不到位、巡检频次不足等；（6）环境影响：高温、低温、雷电、洪水、地震等极端天气对生产运行的影响。5风险评估与分级5.1评估方法企业优先采用作业条件危险性评价法（LEC法）开展风险评估，也可采用风险矩阵法、专家评估法，对于“两重点一重大”（重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源）项目应组织3名以上行业专家开展专项评估。LEC法通过发生事故可能性（L）、人员暴露于危险环境的频率（E）、事故后果严重程度（C）三个维度的乘积计算风险值D（D=L×E×C），各参数取值标准如下：（1）发生事故可能性（L）：L=10（完全可以预料）；L=6（相当可能发生）；L=3（可能发生，但不经常）；L=1（可能性小，完全意外）；L=0.5（很不可能发生）；L=0.2（极不可能发生）；L=0.1（实际不可能发生）。（2）暴露频率（E）：E=10（连续暴露，每天8小时工作都处于危险环境）；E=6（每天工作时间内暴露）；E=3（每周一次暴露，或偶然暴露）；E=2（每月一次暴露）；E=1（每年几次暴露）；E=0.5（非常罕见暴露）。（3）后果严重程度（C）：C=100（造成10人及以上死亡，或30人及以上重伤，或5000万元以上直接经济损失，对应重大及以上生产安全事故后果）；C=40（造成3人以上9人以下死亡，或10人以上29人以下重伤，或1000万元以上5000万元以下直接经济损失，对应较大生产安全事故后果）；C=15（造成1人以上2人以下死亡，或3人以上9人以下重伤，或100万元以上1000万元以下直接经济损失，对应一般生产安全事故后果）；C=7（造成1人以上2人以下重伤，或10万元以上100万元以下直接经济损失）；C=3（造成轻微受伤，或10万元以下直接经济损失）。5.2风险分级标准根据风险值D将风险分为四个等级：（1）重大风险（红色）：D≥160，风险等级为A级，可能导致重大及以上生产安全事故，必须重点管控；（2）较大风险（橙色）：70≤D＜160，风险等级为B级，可能导致较大生产安全事故，需要重点管控；（3）一般风险（黄色）：20≤D＜70，风险等级为C级，可能导致一般生产安全事故，需要常规管控；（4）低风险（蓝色）：D＜20，风险等级为D级，可能导致轻微伤害事故，只需岗位日常管控。5.3直接判定规则存在以下情形之一的，直接判定为重大风险：（1）构成一级、二级重大危险源，且涉及毒性气体、剧毒化学品、易燃易爆危险化学品的；（2）涉及国家重点监管的18种危险化工工艺，且未实现自动化控制、未配备紧急停车功能的；（3）违反现行法律法规、国家标准强制性条文，且无法立即整改的；（4）涉爆粉尘作业场所，作业人员10人以上且未落实粉尘防爆专项规定的；（5）近3年发生过较大及以上生产安全事故，同类风险隐患仍然存在的；（6）经专家评估论证，确定为重大风险的其他情形。所有构成重大危险源的设施，风险等级不得低于较大风险。5.4风险清单编制企业完成风险辨识评估后，应编制完整的《风险分级管控清单》，清单应包含以下内容：风险点编号、风险点位置/名称、危险有害因素、可能导致的事故类型、风险等级、管控层级、管控措施、管控责任人、联系电话、应急处置措施。风险清单应经企业主要负责人审核批准后发布实施。6风险分级管控措施与责任划分6.1分级管控责任划分按照“谁主管、谁负责，层级越高、责任越大”和“重大风险企业管控、较大风险车间管控、一般风险班组管控、低风险岗位管控”的原则，划分各层级管控责任，交叉风险管控责任上提一级：（1）重大风险（红色）：管控层级为企业级，由企业主要负责人作为第一管控责任人，分管安全、技术负责人共同负责管控，制定专项管控方案，明确管控要求，每季度至少组织一次专项检查，按要求定期向属地应急管理部门报备；（2）较大风险（橙色）：管控层级为车间/部门级，由车间主要负责人作为第一管控责任人，企业安全、技术职能部门负责监督管控，每月至少组织一次专项检查；（3）一般风险（黄色）：管控层级为班组级，由班组长作为第一管控责任人，车间负责监督检查，每周至少开展一次风险检查；（4）低风险（蓝色）：管控层级为岗位级，由岗位操作人员作为第一管控责任人，班组负责日常检查，操作人员每班巡检必须排查岗位风险。6.2管控措施分类风险管控措施按照优先顺序分为工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施五类，优先采用工程技术措施从根源消除风险：（1）工程技术措施：包括替代（用低毒低危险化学品替代高毒高危险化学品）、密闭（对有毒有害物料进行密闭储存输送）、通风（对作业环境进行通风排毒降尘）、隔离（将危险区域与作业区域物理隔离）、联锁（设置工艺参数超温超压联锁停车装置）、泄压（设置安全阀、爆破片等泄压设施）、紧急切断（设置储罐、管道紧急切断装置）等；（2）管理措施：包括制定完善操作规程、落实作业审批制度、定期开展检测检验、定期巡检、隐患排查、上锁挂牌、防雷防静电检测、特种设备定期检验、重大危险源24小时值班等；（3）培训教育措施：包括三级安全教育、岗位风险专项培训、特殊作业资质培训、应急技能培训等，确保所有涉及风险的岗位人员100%掌握本岗位风险内容和管控要求，考核合格方可上岗；（4）个体防护措施：为岗位人员配备符合GB/T11651标准要求的个体防护用品，包括安全帽、安全带、防毒面具、防化服、防静电工作服、防护手套、防护鞋等，建立佩戴检查制度，督促人员正确佩戴使用；（5）应急处置措施：针对重大、较大风险制定专项应急处置方案，配备足够应急器材，明确疏散路线、应急联系人、报告程序，每年至少开展一次专项应急演练。6.3重点环节管控要求（1）特殊作业管控：严格执行《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871），作业前必须完成JHA分析，办理对应作业审批票证，落实专人监护，作业前30分钟内完成可燃气体、有毒气体氧含量分析，分析合格方可作业，特级动火作业必须全程连续监测气体浓度，受限空间作业严格落实“三不进入”要求（无作业票不进入、无监护人不进入、分析不合格不进入）；（2）重大危险源管控：重大危险源必须设置完善的监测监控系统、紧急切断装置，一级重大危险源必须配备独立的安全仪表系统（SIS），每3年开展一次重大危险源安全评估，落实双人巡检、24小时值班制度，设置重大危险源警示标志；（3）储存环节管控：严格落实危险化学品储存禁忌，氧化剂不得与还原剂、易燃物混存，毒性化学品、剧毒化学品必须单独存放，落实双人收发、双人双锁管理制度，储罐区必须设置合规围堰、防泄漏堤、应急收集池，浮顶储罐密封系统每年检测一次，固定储罐每3年检测一次壁厚，防止腐蚀泄漏；（4）运输环节管控：危险化学品运输必须委托具有对应资质的运输单位，运输车辆必须符合JT/T617标准要求，定期完成检验，押运人员必须具有相应资质，外来运输车辆入厂必须登记资质，落实防火、限速要求，装卸作业必须制定专项操作规程，专人全程监护；（5）变更管控：所有工艺、设备、原料重大变更必须进行变更前风险辨识评估，落实变更后的管控措施，变更方案经企业技术负责人审批后方可实施，变更完成后对所有相关岗位人员进行培训，合格后方可投入运行。7信息化与动态管理7.1公告告知：企业应在厂区入口显著位置设置风险公告栏，公布本企业重大风险清单、风险等级、管控责任人、应急措施，在每个风险点设置符合GB2894标准的风险警示标志，标示风险等级、危险有害因素，在每个操作岗位设置岗位风险告知卡，明确岗位风险、管控措施、应急电话。7.2信息化管理：涉及“两重点一重大”的危险化学品企业应建立风险分级管控信息化管理系统，将风险清单、风险点位置、管控责任、管控措施全部录入系统，实现动态更新、线上管控，重大风险点接入实时监测监控，按要求与属地应急管理部门信息系统联网。7.3动态更新：企业出现以下情形之一的，应在1个月内重新开展风险辨识评估，更新风险分级管控清单：新改扩建项目竣工验收后；工艺、设备、原料发生重大变更后；发生生产安全事故或涉险事故后；现行法律法规、标准规范修订更新后；周边环境发生重大变化，对本企业安全产生影响时。企业每年至少对风险分级管控体系进行一次全面评审，更新风险清单，确保风险管控符合实际。8监督考核与持续改进8.1企业应建立风险分级管