注塑模具试模操作指南

注塑试模作业指导书

1.目的

1.1.确认模具的性能和注塑件构造状态与否满足规定。

1.2.及时发现并找出成型过程中口勺问题，保障生产过程顺利进行，以免

导致无谓挥霍。

1.3.找出最佳的成型工艺参数范围，为后来批量生产奠定成型基础。保

证产品的质量到达设计目日勺或客户的规定.

2.范围

合用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业

3.职责

按规定组织、协调有关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑

模具、产品构造、塑料原料、色母（色粉）存在口勺问题，并力争从工

艺角度处理其问题，把存在的问题及时反馈给有关部门（开发部或采

购部）

4.试模前的准备工作

4.1.理解有关资料：最佳能获得模具的设计图面，详予分析，并规定

模具维修师傅和项目工程师参与试模工作。

4.2.检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现

象；滑板动作与否顺畅;水道及气管接头有无泄漏；模具构造特殊

日勺话要有顶针保护开关、或限位装置、模具日勺定位装置、电热插

头等与否完整。

5.选择适合的试模机器：

5.1.锁模力：羟品透影面的最低规定^模力，以檄器金宜模力的70%为

基准。

长X宽（cm）XO.155（平方英寸in2）义各塑料锁模力系数（ton/in2）

常用:ABS、PMMA、2.5-4.0ton/in2；HIPS、PS1.0-2.0ton/in2

PC、POM、3.0-5.0ton/in2；GPPS（薄壁）3.0-4.0

ton/in2

TPU、PP、PE、1.5-2.5ton/in2；POM2.0-5.0ton/in2

5.2.射胶量:产品重量的30%〜75%最合适.

5.3.导柱日勺宽度:装上模具并能安全日勺锁紧.

5.4.最大日勺开模行程:能以便取出产品和水口。

6.原料准备：

6.1依不一样原料特性做对的日勺烘烤。

6.2试模与未来量产尽量采用同样日勺原料。

7.安装模具：

7.1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板

松动或断裂导致模具掉落。

7.2模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、

绞牙构造及限制开关等之动作与否确实。

7.3注意检查射嘴与模具与否对准。

7.4检查合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速日勺合模动作

中注意看及听与否有任何不顺畅动作及异常声音等现象。

7.5参照模具运水图接通运水,注意检查运水日勺组数要与产品的构造一

致,防止产品部分过热影响试模效果.

7.6根据规定所用原料性能及模具大小选用合适日勺模温机将模具温度

提高至生产时所须的温度。待模温提高后再次检视各部份日勺动作.

因钢材因热膨胀之后也许会引起卡模现象，故须注意各部的滑动，

以免有拉伤及烧伤的状况产生。

8.开锁模及低压保护

8.1将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调

校正常关模及关模速度.

8.2在保证合模速度的前提下，低压合模压力应设定尽量低，只要能可

靠抵消合模之磨擦阻力（模板与大柱子之磨擦阻力，动定模接触后

导柱导套磨擦阻力，斜导柱滑块之磨擦阻力，尚有动模板与支撑部

件之磨擦阻力等等）即可。

8.3要设置充足的低压保护行程（应不小于产品日勺尺寸，有机械手时应

不小于机械手的夹具尺寸），太大的低压保护行程会影响低压保护

压力低压保护时间的精确设置，因此要设置合理。

8.4要测算低压保护开始结束实际时间后把低压时间设置成略不小于

实际时间（余量1秒如下，以保证在有异物时及时停止合模动作信

号输出），低压保护日勺原理就是在一定的低压时间内，电脑无法采

样到高压信号，电脑则鉴定模腔内有异物，此时电脑原则上应停止

合模信号输出，同步报警并输出开模信号。

8.5先定下所需锁模力后依比例设置合模高压压力，锁模力不一样的机

台系统压力是同样的J,运用此机理可通过设置高压压力精确预设合

模力。

8.6把高压行程位置先设定偏大，此时依经验逐渐减小高压行程位置，

直到无法起高压或曲瞥无法伸直时（直压力或曲臂机，再略微调大

高压行程，使锁模力可以可靠实现。以保证低压保护的可靠实现！

（锁模日勺过程一般分为三段或者说四段，大体是快——慢——高

压.）

迅速锁模：根据模具的构造,看是平板时,或者说有滑块时不

一样的模具先设定迅速锁模时日勺压力/速度/位置，在不影响效率的

状况下，设定合适的压力/速度/位置.要注意既让模具顺畅又能体现

是迅速锁模为原则。

低压一-慢速：这个部分是最重要的在点动状态下,将压力设

置为0,速度放慢,位置置0,由于机器自身均有一种〃底压〃，虽然压力

为0,模具还是会合起来,在模具合起来之后，由于位置为0,起不了高

压,这时根据主面板显示的模座位置,将低压位置改成面板显示日勺数

值，这就是转高压的锁模位置。

高压：一般来讲，要根据产品日勺投影面积和材料的性能来设定

锁模高压的.（高压一定意义上就是模具H勺锁模力，其设定日勺意义也

是为了保护模具，防止模具一开始就受到超高压日勺锁模压力损伤模

具的表面，以延长模具的J使用寿命。）设置合适日勺数值后，需要再次

调整低压保护，按上一步，重新改正低压锁模日勺位置、压力、及速度。

以但保证确实有效.

9.在作第一模射出前请再查对如下各项

9.1加料行程有否过长或局限性。

9.2注射压力与否太高或太低;保压力及设置为0;背压压力以手动熔

胶有熔胶溢出，同步可以计量为准。

9.3充模速度有否太快或太慢。

9.4加工周期与否太长或太短。

注:根据产品形状和模具构造,第一模具不能涨模，同步防止成

品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。参照同类产品日勺周期合

适延长设定周期,若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成

品。此类状况也许会花费两三个小时才能取出成品。若加工周期太

长，则模芯口勺细弱部位也许因胶料缩紧而断掉。事先做口勺充份考虑

及时的措施可协助防止严重并昂贵口勺损失。原则上需先验证产品走

胶与否平衡，然后再检查有关日勺其他问题。

9.5查看料筒内的塑料料与否对的无误，及与否依规定烘烤•（试模与生

产若用不一样日勺原料很也许得出不一样日勺成果）。

9.6料管的清理务求彻底，以防降解胶料或杂料射入模内，由于降解胶

料及杂料也许会将模具卡死。

9.7测试料管口勺温度及模具H勺温度与否适合于加工之原料。

9.8理解产品型腔构造特点，深腔构造或构造较为复杂的模具与否问出

现粘模的也许，在最初调试射出前须喷适量日勺脱模剂，以防止产品

粘模。

10.试模的重要环节：

为了防止量产时无谓H勺挥霍时间及困扰，确实有必要付出耐心来

调整及控制多种加工条件，并找出最佳日勺温度及压力条件，且拟订原

则日勺试模成型叁数，以便后来的作业。

10.1调整工艺参数：调整压力及射出量以求生产出外观令人满意日勺

成品，不过不可跑毛边尤其是尚有某些模穴成品尚未完全凝固时,

在调整多种控制条件之前应思索一下，由于充模率稍微变动，也

许会引起甚大的充模变化。

10.2稳定模温：要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型

机器也许也要等30分钟左右。可运用这段时间来查看部品持续生

产也许发生的问题。

10.3保压压力及时间的设定：螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固

日勺时间，否则成品重量会减少而损及成品之性能。且当模具被加

热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10.4调整周期:根据产品生产状况合理调整总加工周期。

10.5稳定工艺参数及搜集样品：把新调出的条件至少运转30分钟以至

稳定，然后至少持续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、

数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出

合理日勺控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

10.6检测产品：将持续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却

至室温忖再量，精密部件保持23±1℃）。

10.7把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

10.7.1尺寸与否稳定。

10.7.2与否有某些尺寸有增长或减少的趋势而显示机器加工条件仍

在变化，如不良的温度控制或油压控制。

10.7.3尺寸之变动与否在公差范围之内。

10.7.4假如成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观测与否每

一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。

把量出持续或大或不不小于平均值的模穴号记下，以便检查模

具之尺寸与否对口勺。

按所有成品尺寸日勺过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品

显得射料局限性，也可作参照以增长尺寸。

各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正

确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压

力等，并检视某些模穴与否充模较慢。

10.8依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各别修正，也许可试

调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

10.9当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题日勺样

品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）口勺问

题点。

10.10分析数据:记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，

且为未来量产时提供参照根据。

10.11稳定生产：使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温

度，让各机器部件和各成型条件更成熟和稳定。

11.试模中异常状况的处理：

11.1尺寸问题：

按所有成品尺寸的过大或过小调整机器条件，若缩水率太大及部品

显得射胶局限性，可考虑增长浇口尺寸。对于多模腔关键尺寸不一

致时要告知研发工程部,并在试模汇报中明确提出。

11.2充填不均:

充填不均日勺要及时修正模具浇口大小或改善节流阀.各模穴尺寸的

过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸对口勺，应试改机器条件,

如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴与否充模较

慢，找出文题所在，有必要的记录在试作汇报上，尽量规定在试模

阶段从模具方面着手处理主线问题。

11.3表面缺陷：

如产品有顶高顶白拉模粘模等现象时:先尝试从工艺上调整,假如

工艺上不能处理则告知研发工程部决解模具的问题。

11.4错边及合缝：

依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也可再试

调充模速率及模具温度，以便改善其均匀度.如不能从工艺上改善

则告知研发工程部处理模具问题

1L5机器问题:

检查及修改注塑机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不

良都会引起加工条件之变动，虽然再完善日勺模具也不能在维护不

良出J机器发挥良好工作效率。

11.6模具改善跟进：

对于试模中出现的问题，试模工程师要及时跟踪采购部或技师的

改善成果，以免下次试模时同样的问题又出现从而影响试模效果.

模具量产有四个基本的必要的条件，那就是浇道浇口与否合理,

运水模温与否平衡，各排气位置与否合理，顶出及其角度与否合

理，基于这样几点去发现和评估一套模具，由试模一开始即着手

处理，那相信在后来时生过程一定会很顺利时！

11.7在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正

之后日勺模具生产出来的样品与否得到改善。

12.记录规定

12.1《试模汇报》要如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模

具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、

操作方式、冷却及周期时间等有关注塑工艺，如有必要单独填写

《注塑工艺卡》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保留所

有有助于未来能顺利建立相似加工条件H勺数据，以便获得合乎质

量原则的产品。

12.2详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

12.3按照规定留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里,

放置在指定区域。

12.4试模人须签字确认并保留好《试模告知单》，交注塑车间办公室

存档。

12.5将试模过程中产品上的油污及其他杂物擦拭洁净，并作好标示，

以便粉料员粉碎及物料的管理。

12.6称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，仔

细填写

13.记录文献：

13.1.试模告知：

《试模告知单》是提醒试模组及有关人员做好对应的准备工作以便

可以合理的安排试模工作，其中内容包括规定试模部门、模具编号、

塑件编码、试模日期、试模用料、试模样板数量、试模类别、试模

成本、试模状况、模具资料等信息。

13.2.试模汇报：

试模完毕后，需由试模组出具试模汇报，《试模汇报》反应试模过

程中出现的多种状况，包括模具注塑状况和塑件缺陷状况，并注明

试模单号、模具编号、塑件名称、试模原因、试模次数、试模日期、

塑件批号、试模机器等详细信息。

13.3.模具试模合格率：

《模具试模合格率表》反应了模具试模日勺次数，及模具缺陷，以及模

具试模成功日勺比率，是衡量模具加工师傅和设计部门H勺一种重要技

术指标。

13.4.模具生产同意书：

模具在试模成功后，试模组和有关部门需确认试模成果，由开发

出据PPAP汇报，试模组出据《模具生产同意书》并签收模具验收

合格单。供应商资源及采购部签收的模具验收汇报单中需从如下

几方面考核：塑件日勺质量、模具的性能、技术文档（样板和工程

评估汇报EER）、交货期等。模具基础档案