预制装配施工施工方案

预制装配施工施工方案一、预制装配施工施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1施工方案编制依据

预制装配施工施工方案是根据项目设计文件、国家现行相关标准规范、施工合同及现场实际情况编制的。方案编制依据主要包括《装配式建筑施工技术标准》（JGJ1）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）等，同时结合施工现场条件、工期要求及资源配置等因素进行综合分析，确保方案的可行性和经济性。方案内容涵盖了预制构件生产、运输、安装、质量控制及安全管理等各个环节，旨在指导施工全过程，实现工程质量和安全目标。此外，方案还参考了类似工程项目的施工经验，对可能出现的风险进行预判并制定应对措施，以提高施工效率和控制成本。

1.1.2施工方案目标

预制装配施工施工方案的主要目标是确保工程结构安全可靠、施工进度按计划完成、质量达到设计要求，并最大限度地降低施工成本。方案通过优化施工流程、合理配置资源、加强质量控制等措施，实现以下具体目标：首先，确保所有预制构件的生产质量符合设计要求，并在运输和安装过程中减少损坏；其次，合理安排施工工序，确保关键节点按时完成，避免工期延误；再次，通过精细化管理，减少材料浪费和人工成本，提高经济效益；最后，强化安全管理，预防和控制施工过程中的安全事故，保障人员生命财产安全。这些目标的实现将有助于提升项目整体竞争力和业主满意度。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

1.2.1.1构件设计审查

在施工前，对预制构件的设计图纸进行详细审查，确保设计参数、尺寸、强度及构造要求符合施工规范和项目需求。审查内容包括构件的截面形式、配筋布局、预埋件位置、连接方式等，并核对设计文件与施工图纸的一致性。对于复杂构件，需进行专项技术交底，明确施工要点和注意事项。同时，审查预制构件的生产工艺流程，确保其满足设计要求和施工条件，避免因设计缺陷导致施工困难或质量问题。此外，还需对预制构件的试验报告进行核实，确保其力学性能和耐久性满足要求。

1.2.1.2施工方案交底

在施工前，组织施工管理人员、技术工人及监理单位进行施工方案交底，明确施工流程、技术要点、质量标准和安全要求。交底内容包括预制构件的生产、运输、安装、校正和养护等各个环节的具体操作方法，以及质量控制措施和安全防护措施。通过交底，确保所有参与人员熟悉施工方案，并掌握相关技术要求，避免因操作不当导致质量问题或安全事故。交底过程中，需重点强调预制构件的安装精度、连接节点的施工质量及施工安全注意事项，确保施工过程有序进行。

1.2.2现场准备

1.2.2.1施工场地布置

根据项目实际情况，合理规划施工场地，包括预制构件堆放区、临时加工区、材料堆放区及施工便道等。场地布置需满足施工需求，并确保运输通道畅通，避免影响施工效率。预制构件堆放区应设置防潮、防雨措施，并按构件类型和安装顺序分区堆放，防止构件变形或损坏。临时加工区应配备必要的机械设备，如钢筋加工机、模板加工设备等，并设置安全防护设施，确保施工安全。材料堆放区应分类存放水泥、砂石等原材料，并做好标识，防止混用。施工便道需满足运输车辆通行要求，并设置限速和警示标志，确保运输安全。

1.2.2.2施工用水用电

施工现场需配备充足的供水和供电设施，确保施工用水用电需求。供水系统应接入市政供水管网，并设置水表和阀门，用于计量和控制用水量。同时，需设置排水设施，防止雨水积聚影响施工。供电系统应从变压器接入，并设置配电箱和电缆线路，确保施工用电安全。所有电气设备需定期检查，并配备漏电保护装置，防止触电事故。此外，还需设置应急电源，以应对突发停电情况。

1.3施工机械准备

1.3.1施工机械选型

根据施工需求，选择合适的施工机械设备，包括塔吊、汽车吊、混凝土搅拌车、运输车辆等。塔吊需具备足够的起重能力和工作半径，以满足预制构件的吊装需求。汽车吊应选择适合构件重量的型号，并设置稳固的支腿，确保吊装安全。混凝土搅拌车应配备高效搅拌设备，确保混凝土质量稳定。运输车辆需满足构件尺寸和重量要求，并配备必要的固定和防护措施，防止运输过程中构件损坏。所有机械设备需经过检测合格，并配备操作人员资格证书，确保施工安全。

1.3.2施工机械维护

所有施工机械设备需定期进行维护保养，确保其处于良好工作状态。维护内容包括检查机械润滑系统、传动系统、制动系统等，并更换磨损部件。对于塔吊和汽车吊，需定期检查吊装装置和钢丝绳，确保其安全可靠。混凝土搅拌车需定期清理搅拌筒，防止混凝土残留影响搅拌效果。运输车辆需定期检查轮胎和刹车系统，确保运输安全。此外，还需建立机械设备档案，记录每次维护保养的时间和内容，以便跟踪设备状态。

1.4施工人员准备

1.4.1施工队伍组建

根据项目规模和施工需求，组建专业的施工队伍，包括技术管理人员、钢筋工、模板工、混凝土工、起重工、测量工等。技术管理人员需具备丰富的施工经验和专业知识，负责施工方案的制定和实施。钢筋工和模板工需经过专业培训，并持证上岗，确保构件制作质量。混凝土工需熟悉混凝土浇筑工艺，并掌握振捣技术，确保混凝土密实度。起重工需具备吊装操作技能，并严格遵守安全操作规程。测量工需使用高精度测量仪器，确保构件安装精度。施工队伍组建后，需进行岗前培训，明确施工任务和安全要求，确保施工过程有序进行。

1.4.2施工人员培训

施工人员需接受专业培训，包括施工技术、安全操作、质量控制等方面的培训。培训内容包括预制构件的制作工艺、吊装操作方法、测量技术、混凝土浇筑技术等，确保施工人员掌握相关技能。安全操作培训需重点强调高处作业、起重吊装、用电安全等方面的注意事项，提高施工人员的安全意识。质量控制培训需讲解质量控制标准和检验方法，确保施工质量符合要求。培训结束后，需进行考核，确保施工人员达到上岗要求。此外，还需定期组织安全教育和技能提升培训，不断提高施工队伍的专业水平。

二、预制构件生产

2.1构件生产流程

2.1.1模板工程

预制构件的生产首先需确保模板工程的质量和精度。模板需采用高强度的钢材或新型复合材料，确保其刚度和稳定性，防止在浇筑混凝土时发生变形。模板制作过程中，需精确控制尺寸和几何形状，确保构件成型后的尺寸偏差符合设计要求。模板表面需平整光滑，并涂刷脱模剂，防止构件粘模。对于复杂节点，需制作专用模板，确保构件的连接部位密实美观。模板安装前，需进行试拼装，检查模板的拼缝和支撑体系，确保其牢固可靠。模板拆除后，需及时清理和维修，以便重复使用。

2.1.2钢筋工程

预制构件的钢筋工程是保证结构安全的关键环节。钢筋需采用符合国家标准的热轧带肋钢筋，并按设计要求进行加工和绑扎。钢筋加工前，需检查其规格、尺寸和力学性能，确保符合要求。钢筋绑扎时，需按设计图纸进行定位，确保钢筋间距和排布正确。对于受力较大的区域，需采用焊接或机械连接，确保钢筋的连接强度。钢筋保护层需采用预制垫块或砂浆垫条，确保保护层厚度均匀一致。钢筋工程完成后，需进行隐蔽工程验收，确保钢筋位置和数量符合设计要求。

2.1.3混凝土工程

预制构件的混凝土工程需严格控制混凝土的配合比、浇筑和养护过程。混凝土配合比需根据设计要求、原材料特性和施工条件进行优化，确保混凝土的强度、耐久性和工作性。混凝土搅拌前，需检查原材料的质量，确保水泥、砂石、外加剂等符合标准。混凝土浇筑时，需采用分层浇筑的方式，确保混凝土密实度。浇筑过程中，需采用插入式振捣器进行振捣，防止出现蜂窝麻面等缺陷。混凝土表面收光后，需及时覆盖养护膜或洒水养护，确保混凝土强度和耐久性。混凝土养护时间需根据环境温度和湿度进行调整，确保混凝土达到设计强度。

2.2构件质量控制

2.2.1原材料质量控制

预制构件的质量控制首先需从原材料入手。水泥需采用符合国家标准的高强度水泥，并检查其强度等级、安定性等指标。砂石需采用级配良好的河砂或机制砂，并检查其含泥量、颗粒级配等指标。外加剂需采用符合标准的减水剂、引气剂等，并检查其性能指标。所有原材料进场时，需进行抽样检测，确保其符合设计要求。不合格的原材料严禁使用，并需做好记录和隔离处理。

2.2.2生产过程质量控制

预制构件的生产过程需严格控制，确保每个环节的质量。模板工程需检查模板的平整度、垂直度和拼缝，确保构件成型后的尺寸精度。钢筋工程需检查钢筋的位置、间距和绑扎质量，确保钢筋的连接强度和保护层厚度。混凝土工程需检查混凝土的配合比、浇筑和振捣，确保混凝土的密实度和强度。每个环节完成后，需进行自检和互检，确保质量符合要求。此外，还需定期进行生产过程中的抽检，及时发现和纠正质量问题。

2.2.3成品质量控制

预制构件的成品质量控制是保证结构安全的重要环节。成品需进行外观检查，确保构件表面平整、无裂缝、无气泡等缺陷。同时，需进行尺寸测量，确保构件的长度、宽度、厚度等尺寸符合设计要求。对于重要构件，还需进行荷载试验，验证其承载能力和抗震性能。所有成品需进行编号和标识，并做好质量记录，确保其可追溯性。不合格的构件严禁出厂，并需进行返工或报废处理。

2.3构件养护

2.3.1早期养护

预制构件的早期养护对其强度和耐久性至关重要。混凝土浇筑后，需立即覆盖养护膜或洒水保湿，防止水分过快蒸发导致开裂。养护时间需根据环境温度和湿度进行调整，一般不少于7天。早期养护过程中，需定期检查混凝土的湿度，确保其保持湿润状态。同时，需避免构件受到外力冲击或振动，防止影响混凝土的强度发展。

2.3.2后期养护

预制构件的后期养护需继续进行，直至混凝土达到设计强度。后期养护期间，需定期检查构件的强度和变形情况，确保其符合要求。同时，需做好构件的防水和保温措施，防止其受到环境因素的影响。后期养护结束后，需对构件进行清理和修饰，确保其外观美观。养护过程中，需做好记录和文档，以便后续跟踪和评估。

三、预制构件运输与安装

3.1运输方案

3.1.1运输路线规划

预制构件的运输需制定详细的路线规划，确保运输过程安全、高效。运输路线的选择需考虑构件尺寸、重量、运输距离、交通状况及沿途道路承载力等因素。例如，某城市地铁项目中的预制箱梁运输，其长度达30米，重量约80吨，运输路线需避开低矮桥梁和狭窄路段，并提前与交通管理部门协调，设置警示标志和通行许可。根据交通部2023年数据，大型预制构件运输的平均延误时间约为3小时，合理的路线规划可将延误时间缩短至1小时以内，显著提高运输效率。路线规划还需考虑天气因素，避免在恶劣天气条件下运输，确保安全。

3.1.2运输车辆选型

运输车辆的选择需满足预制构件的尺寸和重量要求。对于大型构件，如楼板或墙板，需采用重型低平板车或框架车，确保构件在运输过程中的稳定性。例如，某商业综合体项目中的预制楼梯构件，单件重量达5吨，采用20吨位的低平板车，并通过多点固定和减震措施，防止运输过程中发生位移或损坏。车辆还需配备专业的固定装置，如液压顶升系统或紧固件，确保构件在运输过程中牢固可靠。此外，车辆驾驶人员需具备丰富的重型运输经验，并严格遵守运输规范，防止超速或急转弯导致构件损坏。

3.1.3运输过程监控

运输过程中需对预制构件进行实时监控，确保其安全送达。可通过GPS定位系统跟踪车辆位置，并设置电子围栏，防止车辆偏离路线。同时，可安装摄像头对构件进行监控，防止意外情况发生。例如，某高层建筑项目的预制柱构件运输，采用GPS+摄像头双系统监控，并结合车载传感器监测构件的振动和倾斜情况，确保运输安全。此外，还需制定应急预案，如遇突发事件可迅速响应，防止损失扩大。运输过程中，需与构件生产厂家、运输公司和现场施工方保持密切沟通，及时传递信息，确保各方协同配合。

3.2安装方案

3.2.1安装前准备

预制构件安装前需做好充分准备，确保安装过程顺利。首先，需对安装现场进行清理，清除障碍物，并设置临时支撑，确保构件安装后的稳定性。其次，需复核构件的尺寸和位置，确保其符合设计要求。例如，某学校项目的预制楼梯安装，安装前对构件进行精确认位，并通过激光水平仪校准，确保安装精度。此外，还需检查安装设备，如塔吊、汽车吊等，确保其处于良好工作状态。安装人员需进行安全技术交底，明确安装步骤和安全注意事项，确保安装过程安全高效。

3.2.2安装工艺

预制构件的安装需采用专业的安装工艺，确保构件安装到位。对于楼板和墙板，可采用塔吊或汽车吊进行吊装，并通过预埋件或连接件进行固定。例如，某医院项目的预制墙板安装，采用塔吊+预埋件连接的方式，安装过程中通过测量仪器实时监控构件的位置和垂直度，确保安装精度。对于大型构件，如箱梁，可采用双机抬吊或多点吊装的方式，确保吊装安全。安装过程中，需严格遵守操作规程，防止超载或偏心吊装导致构件损坏。安装完成后，需及时进行临时支撑，确保构件稳定。

3.2.3安装质量控制

预制构件的安装质量直接影响结构安全，需严格控制安装过程。安装过程中，需使用全站仪或激光水平仪对构件的位置和垂直度进行测量，确保其符合设计要求。例如，某体育场馆项目的预制柱安装，安装精度控制在±2毫米以内，满足设计要求。安装完成后，还需对连接节点进行隐蔽工程验收，确保连接牢固可靠。此外，还需做好安装记录，包括构件编号、安装位置、测量数据等，以便后续检查和评估。安装过程中，需加强安全管理，防止高空坠落和物体打击等事故发生。

3.3安全管理

3.3.1高处作业安全

预制构件的安装涉及高处作业，需制定严格的安全措施。安装人员需佩戴安全带，并设置安全绳，确保其在高处作业时的安全。例如，某住宅项目的预制楼梯安装，安装人员通过安全带+安全绳的双重防护措施，防止坠落事故发生。安装现场需设置安全网和防护栏杆，防止人员坠落或物体打击。同时，还需定期检查安全设施，确保其处于良好状态。

3.3.2起重吊装安全

预制构件的起重吊装需严格遵守安全操作规程。吊装前，需对吊装设备进行检测，确保其处于良好工作状态。例如，某工业厂房项目的预制梁吊装，吊装前对塔吊的钢丝绳、吊钩等进行检查，确保其符合安全要求。吊装过程中，需设置警戒区域，防止无关人员进入。吊装人员需持证上岗，并严格遵守操作规程，防止超载或偏心吊装导致构件损坏或设备故障。

3.3.3应急预案

预制构件的安装过程中可能发生突发事件，需制定应急预案。例如，某桥梁项目的预制板安装，制定了以下应急预案：如遇强风天气，立即停止吊装作业，并将构件固定在安全位置；如遇设备故障，立即启动备用设备，并疏散人员；如发生人员伤害，立即启动急救程序，并报告相关部门。应急预案需定期演练，确保其有效性。

四、现浇混凝土施工

4.1模板工程

4.1.1模板体系选择

现浇混凝土施工中的模板工程需根据构件形式、尺寸及施工条件选择合适的模板体系。常见的模板体系包括木模板、钢模板、组合模板及铝合金模板等。木模板成本较低，但周转次数少且易变形，适用于异形构件或工期较短的工程。钢模板强度高、周转次数多，适用于大跨度或高层建筑。组合模板则结合了木模板和钢模板的优点，可根据需要灵活组合，适用于各种构件。铝合金模板轻便、易加工且周转次数高，近年来在装配式建筑中得到广泛应用。选择模板体系时，需综合考虑成本、工期、质量及施工便利性等因素。例如，某超高层建筑项目采用铝合金模板体系，因其自重轻、拼缝密实，有效提高了施工效率和质量。

4.1.2模板安装与加固

模板安装需确保其位置准确、支撑牢固，防止变形或坍塌。安装前，需对模板进行清理和检查，确保其平整度和清洁度。模板安装时，需按设计要求进行定位，并使用水平仪校准模板的标高和垂直度。模板支撑体系需根据构件尺寸和荷载进行设计，确保其承载能力满足要求。例如，某桥梁项目的箱梁模板安装，采用满堂脚手架支撑体系，并通过加强杆和拉杆进行加固，确保模板的稳定性。模板加固需采用对拉螺栓或钢楞，确保模板的刚度。加固过程中，需分步进行，防止模板变形。安装完成后，需进行隐蔽工程验收，确保模板的安装质量符合要求。

4.1.3模板拆除与维护

模板拆除需在混凝土达到一定强度后进行，防止构件损坏。拆除顺序需按先支后拆、先非承重后承重的原则进行。例如，某商业综合体的楼板模板拆除，先拆除侧模，再拆除底模，并逐步拆除支撑体系。拆除过程中，需使用专用工具，防止模板损坏。模板拆除后，需及时清理和维修，检查模板的平整度、拼缝和连接件，确保其可重复使用。模板维护需建立台账，记录每次使用和维修的情况，确保模板处于良好状态。此外，还需定期对模板进行保养，如涂刷隔离剂、检查连接件等，延长模板的使用寿命。

4.2钢筋工程

4.2.1钢筋加工与绑扎

现浇混凝土施工中的钢筋工程需确保钢筋的规格、数量和位置符合设计要求。钢筋加工前，需检查其质量，确保其符合国家标准。钢筋加工时，需使用钢筋切断机、弯曲机等设备，确保加工精度。钢筋绑扎时，需按设计要求进行定位，并使用绑扎丝或焊接进行固定。例如，某地铁项目的车站柱钢筋绑扎，采用绑扎丝固定，并通过梅花形绑扎方式，确保钢筋间距均匀。钢筋绑扎完成后，需进行隐蔽工程验收，确保钢筋的位置和数量符合设计要求。

4.2.2钢筋保护层

钢筋保护层是保证混凝土耐久性的关键。钢筋保护层需采用预制垫块或砂浆垫条，确保保护层厚度均匀一致。垫块需与钢筋绑扎牢固，防止移位。例如，某高层建筑项目的楼板钢筋保护层，采用塑料垫块，并通过绑扎丝固定，确保保护层厚度符合设计要求。保护层厚度需使用保护层检测仪进行检测，确保其符合规范。此外，还需防止保护层垫块破损或遗漏，避免出现露筋现象。

4.2.3钢筋连接

钢筋连接可采用绑扎、焊接或机械连接等方式。绑扎连接适用于直径较小的钢筋，但强度较低。焊接连接适用于直径较大的钢筋，但需注意防火和防烫伤。机械连接则具有强度高、施工效率高的优点，近年来在装配式建筑中得到广泛应用。例如，某桥梁项目的柱钢筋连接，采用套筒灌浆连接，确保连接强度和耐久性。钢筋连接完成后，需进行外观检查和力学性能测试，确保其符合要求。

4.3混凝土工程

4.3.1混凝土配合比设计

现浇混凝土的配合比设计需根据设计要求、原材料特性和施工条件进行优化。配合比需满足强度、耐久性及工作性要求。例如，某海洋工程项目的混凝土配合比设计，采用高性能混凝土，并添加矿物掺合料和减水剂，提高混凝土的耐久性和抗氯离子渗透性。配合比设计完成后，需进行试配，确保其符合要求。试配过程中，需逐步调整配合比，直至满足设计要求。

4.3.2混凝土浇筑

混凝土浇筑需采用分层浇筑的方式，确保混凝土密实度。浇筑前，需对模板和钢筋进行清理，并检查其位置和数量。浇筑过程中，需使用插入式振捣器进行振捣，防止出现蜂窝麻面等缺陷。例如，某核电站项目的反应堆厂房混凝土浇筑，采用分层浇筑+插入式振捣的方式，确保混凝土密实度。浇筑过程中，需严格控制浇筑速度，防止出现离析现象。浇筑完成后，需及时覆盖养护膜或洒水养护，确保混凝土强度和耐久性。

4.3.3混凝土养护

混凝土养护是保证混凝土质量的关键。养护时间需根据环境温度和湿度进行调整，一般不少于7天。养护过程中，需保持混凝土湿润，防止水分过快蒸发导致开裂。例如，某机场项目的混凝土养护，采用覆盖养护膜+喷淋养护的方式，确保混凝土强度和耐久性。养护过程中，还需定期检查混凝土的湿度和温度，确保其符合要求。养护结束后，需对混凝土进行拆模和修饰，确保其外观美观。

五、质量与安全管理

5.1质量管理体系

5.1.1质量控制流程

预制装配施工的质量管理需建立完善的质量控制流程，确保每个环节的质量符合要求。质量控制流程包括原材料进场检验、构件生产控制、运输安装监督及成品验收等环节。原材料进场时，需进行抽样检测，确保水泥、砂石、钢筋等符合国家标准。构件生产过程中，需对模板、钢筋、混凝土等关键工序进行旁站监督，确保其符合设计要求。运输安装阶段，需对构件的吊装、定位等进行监督，防止损坏或安装错误。成品验收时，需进行尺寸测量、外观检查及强度测试，确保其符合设计要求。例如，某大型商业综合体项目采用全过程质量控制流程，通过建立质量追溯体系，确保每个环节的质量可控。

5.1.2质量检测方法

质量检测是确保预制构件质量的关键。常见的质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、强度测试及无损检测等。外观检查主要检查构件表面是否平整、无裂缝、无气泡等缺陷。尺寸测量需使用高精度的测量仪器，确保构件的长度、宽度、厚度等尺寸符合设计要求。强度测试需进行荷载试验，验证构件的承载能力和抗震性能。无损检测则采用超声波、X射线等方法，检测构件内部的缺陷。例如，某地铁项目的预制箱梁采用超声波检测，发现并修复了内部裂缝，确保了结构安全。

5.1.3质量问题处理

预制装配施工中可能出现质量问题，需建立完善的处理机制。质量问题处理包括问题识别、原因分析、整改措施及预防措施等环节。问题识别时，需通过现场检查、检测数据等手段发现质量问题。原因分析时，需对问题进行深入分析，找出根本原因。整改措施包括返工、修补或报废等，确保问题得到有效解决。预防措施则包括优化设计、改进工艺、加强管理等，防止类似问题再次发生。例如，某医院项目的预制楼梯出现裂缝，通过分析原因发现是混凝土配合比不当，整改后未再出现类似问题。

5.2安全管理体系

5.2.1安全风险识别

预制装配施工涉及高处作业、起重吊装等高风险环节，需进行全面的安全风险识别。安全风险识别包括风险清单编制、风险评估及风险控制等环节。风险清单需列出所有可能的安全风险，如高空坠落、物体打击、机械伤害等。风险评估需对风险的可能性和严重程度进行评估，确定风险等级。风险控制则需采取相应的措施，降低风险发生的可能性和严重程度。例如，某桥梁项目的预制梁吊装，通过风险评估发现高处坠落风险较高，遂制定了专项安全措施，确保施工安全。

5.2.2安全防护措施

安全防护措施是确保施工安全的关键。常见的安全防护措施包括安全带、安全网、防护栏杆及警示标志等。安全带需佩戴正确，并设置安全绳，防止高空坠落。安全网需设置在作业区域上方，防止物体坠落。防护栏杆需设置在高处作业区域边缘，防止人员坠落。警示标志需设置在危险区域，提醒人员注意安全。例如，某住宅项目的预制楼梯安装，通过设置安全带+安全网+防护栏杆，有效防止了高空坠落事故的发生。

5.2.3应急预案

预制装配施工中可能发生突发事件，需制定应急预案。应急预案包括应急组织、应急响应、应急资源及应急演练等环节。应急组织需明确应急指挥体系，确定应急负责人和职责。应急响应需根据不同的突发事件制定相应的处置措施。应急资源需配备必要的应急设备，如急救箱、消防器材等。应急演练需定期进行，确保应急人员熟悉应急处置流程。例如，某地铁项目的预制箱梁安装，制定了以下应急预案：如遇强风天气，立即停止吊装作业，并将构件固定在安全位置；如遇设备故障，立即启动备用设备，并疏散人员；如发生人员伤害，立即启动急救程序，并报告相关部门。

六、环境保护与文明施工

6.1环境保护措施

6.1.1扬尘控制

预制装配施工过程中，扬尘控制是环境保护的重要内容。施工现场需设置围挡，并覆盖裸露土方，防止扬尘扩