石油化工建设安装工艺管道安装施工方案

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延长石油中煤*******有限公司

********化工项目

30万吨/年聚丙烯（一线）装置

工艺管道安装工程施工方案

编制：***

审核：***

批准：***

版次编制审核批准批准日期

1

中国***********有限公司

*****项目部

年月日

幽中HI穗工*筑五・设有用公司

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目录

1.目的及合用范围.........................................................3

2.工程概况................................................................3

3.质量保证................................................................3

4.编制依据...............................................................4

5.施工准备...............................................................4

6.管道施工相关要求.......................................................5

7.主要施工顺序..........................................................10

8.施工操作步骤详细说明..................................................11

9.文明施工及安装施工后的物项保护措施...................................22

10.施工安全措施..........................................................22

11.附录..................................................................25

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曲中IS植工业第五・通府限公司

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1.目的及合用范围

本方案叙述30万吨/年聚丙烯(一线)装置工艺管道安装工程。为保证管道各

系统的施工质量，规范其管道在现场安装工序，特编制本方案。

2.工程概况

(1)工艺管道安装工程的管道主要分布在以下系统中：聚合区催化剂制备单元、聚合

区公用设施单元、聚合区低压排放单元、聚合区干燥单元、聚合区干燥气洗涤单

元、聚合区环管反应单元、聚合区制冷和丙烯保安精致单元、聚合区丙烯进料单

元、聚合区丙烯洗涤单元、聚合区管廊、掺混料仓、烷基铝配置、挤压造粒厂房、

聚丙烯一线装置街区管廊。以及PP1系统中的其他部份的管道，如：阀门室、废

水池。

(2)管径范围主要从1/4〃〜36〃，管道材质主要有碳钢(GB/T816320、GB/T8163

20、20(GALV)、L245)、不锈钢(06Crl9Nil0(0Crl8Ni9)、904L)、低温钢(A333

GR6、A671GRCC60)；

3.质量保证

为保证施工的质量得到有效控制，项目质量建立如下质量保证机构，由技术经

理主管质量及质保工作，下设专业质检员，与专业工程师在日常工作中对专业内工

作进行检查，以保证施工质量。

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4.编制依据

4.1《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2022)

4.2《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》(GB50517-2022)

4.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2022)

4.4《石油化工夹套管施工及验收规范》(SH/T3546-2022)

4.5《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2022)

4.6《石油化工设备和管道隔热技术规范》(SH301D-2022)

4.7《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》(SH/T3548-2022)

4.8《石油化工工程起重施工规范》(SH/T3536-2002)

4.9《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》(SH/T3517-2001)

4.10《施工现场暂时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)

4.11《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)

4.12《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-2022)

4.13中国石化工程建设公司的相关设计图纸资料

5.施工准备

5.1技术水平

从事本工程的工作人员，应是有经验的技术工人；焊工经过相应技术培训且都

进行技术安全教育，并通过现场项目规定的考试取得合格证书后方可上岗作业。其

他特殊工种作业的工作人员亦须经过相应技术培训、安全教育并取得相应资格证书

或者操作证。防腐、安装工作进行前要按照监理、总包要求做好详细的技术交底工作。

5.2技术文件

管道的现场安装前，必须具备有效的可合用的技术文件，它包括：

5.2.1施工方案《工艺管道安装工程施工方案》、《管道焊接施工方案》已经批复并发布

执行；

5.2.2相应材质的焊接工艺评定已评定合格，且有相应的工艺卡；

5.2.3《材料标识移植方案》已经批复并发布执行；

5.2.4用于施工的管道平面布置图、剖面图、等轴图、流程图、管道支架布置图、管道

支架组装图等；施工图纸已经会审，审图中发现的问题在图纸会审时已经全部澄清。

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5.2.5各种部件加工图、丰标管道管件图集齐全；

5.2.6安装所需的技术条件、验收标准和标准图集；

5.2.7施工所涉及的各种检查和试验记录（报告）。

5.3材料

5.3.1管道安装所需的管子、管件及管道附件和阀门在使用前必须具有创造厂的合格证

书及质量证明书，有关指标应符合现行国家或者行业技术标准；并及时报验，报验合格

后

方可使用；

5.3.2管道安装所需物项［包括喷砂、防腐完成的管道材料）需满足施工和HSE要求，

需要报验的，要完成向SEI的报验，并具有相应的验收记录（报告）；

5.3.3管子、管件、管道附件和阀门在使用前，应按照设计要求核对其规格、材质、技

术参数、炉批号及验收编号；

5.3.4管子、管件、管道附件和阀门在使用前，应进行外观检查，满足要求方可使用。

其表面要求见下文管道技术要求6.1部份

5.4设备、工机具及其他材料

5.4.1现场专用安装施工工具及其他材料应于施工前备齐；如：焊条烘干箱、焊条筒、

叙气、焊材等。焊材报验合格后方可使用。

5.4.2施工所需机械设备及工机具已具备且经过标定合格并在有效期内，并处于良好的

工作状态。

5.5施工条件及环境条件

5.5.1与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求；管架安装（结构）已经完成,

交付管道安装前应做好工序交接卡（或者有相应的交接手续）。脚手架搭设应按照像关

要求完成报验方可施工。

5.5.2与管道相连接的设备找正合格、固定完毕；

5.5.3必须在管道安装前完成的有关工序如清理、清洁等工作已经进行完毕；

5.5.4施工运输、吊装车辆通道应畅通无阻，车辆站位满足施工要求，安装区域已清理

整洁，暂时照明、暂时用电可投入使用。确保能够连续作业。

以上的基本施工条件必须全部满足具备后方可开工。

6.管道施工相关要求

6.1管道材料的检验

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6.1.1管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号，质量证明文件的性能数据应符合

国家现行标准和设计文件规定。质量证明文件应核查：创造厂名称、需方名称、合同号、

产品标准号、钢的牌号、炉批号、交货状态、分量、名称、规格、质量等级、产品标准

和定货合同、技术质量检查部门印章、质量文件签发日期或者发货日期。

6.1.2实物标识与质量证明文件相符。管子应按同炉号、同批号及同交货状态核查其质

量证明文件和管子的规格、数量、标志。

6.1.4对领取的管道材料在使用之前应严格对其规格、材质、型号进行外观检查。

6.1.5管材表面质量应达到：

6.1.5.1内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予以清除，清除后壁厚不得少于设计壁厚

的90%,且不小于设计文件规定的负偏差。

6.1.5.2清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱纹有杂物、粘砂、油污、和腐蚀及尖锐划

痕等缺陷。

6.1.6管道组成件检验：

6.1.6,1管件表面应光滑，表面不得有裂纹、氧化皮等缺陷，表面的其它缺陷不得超过

产品标准规定的允许深度,坡口、罗纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊

缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷。

6.1.6.2法兰应有标准编号、规格、材质、压力等级标识并与质量证明文件相符，密封

面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕；若为罗纹法兰，则罗纹部份应完整无损伤；凹

凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽深度。

6.1.6.3螺栓与螺母罗纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准

的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或者卡涩现象。

6.1.6.4垫片应进行抽样检查验收，每批不得少于1件，且缠绕垫片不得有影响密封性

能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度应符合

设计文件要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷；非金属材料垫片的

边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

6.1.7阀门检验：

6.1.7.1核对产品的质量证明文件。

6.1.7.2阀体应有创造厂铭牌，铭牌上应有创造厂名称、阀门型号、公称压力、公称直

径、产品编号标识。

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6.1.7.3阀门不得有损伤、缺件、锈蚀现象。阀体表面应平整光滑、无裂纹、缩孔、粘

砂、疏松、夹层、重皮等缺陷。

6.1.7.4安全阀应按设计文件规定的阀门规格书要求验收，安全阀的铭牌、标志、铅封、

出厂资料及质量证明文件应符合国家现行有关规定。

6.1.7.5疏水阀可在系统运行时进行检查，疏水后阀门应关闭且无漏气；双金属片式疏

水阀应在额定的工作温度范围内动作。

6.1.7.6设计文件要求做低温试验密封试验的阀门，质量证明文件应有低温密封试验结

果。

6.2二级库的设置及材料的领取、存放

6.2.1管道材料二级库应放置货架，规范材料摆放；焊接材料库房内应设置控制温度和

湿度的设备，并应设专人进行管理。

6.2.2按管道材料备料计划领取的碳钢管材先运至设置在中核五生产临设的喷砂场地进

行喷砂防腐，并按标识规定做好管材的标识。

6.2.4不锈钢管材及管件应与碳钢材料分开摆放，采取防渗碳措施。且保持材料堆放场

地清洁。

6.2.5室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方支垫好。

6.2.7多种管材、管件要有明显标识，对要求涂色标的管材、管件，要按照规定执行。

对无标识或者标识不清的管材、管件严禁使用。

6.2.8对于不锈钢管件及重要的管配件，材料领取后应放置在材料二级库，并按规格型

号、材质摆放在货架上，发放时应核对好材料信息后再进行发放。

6.2.9阀门在阀门试压间及二级库的摆放应整齐，标识完整。

6.2.10焊材：各种焊接材料必须分类按牌号堆放，并有明显标记；焊材的烘干、保温、

发放应有相应的记录。

6.3原则上管径大于24〃的气体管线，不做在线水压试验。

6.4酸、碱液管道在通道上方的连接法兰，增加防护罩。

6.5公共物料软管站的管道自右至左罗列顺序为氮气、空气、蒸汽和水。在公共物料软

管站旁边的合适位置均应设置一个管软管的支架。

6.6所有节流元件如孔板或者流量元件组装时用暂时管件代替，待完成压力试验及管线

清洗之后再安装。

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6.7安装球阀、截止阀、止回阀和调节阀时应注意按流向标记，球阀应按统一的安装方

向安装。泵出口止回阀的旁通线上的阀门，如果是止回阀，其流向应该与止回阀流向相

反。

6.8排放污水的管道，即流程图中注明去漏斗的管道，其末端应排放到漏斗上方，应根

据地下管线的施工位置，现场调整排放管道末端的位置。

6.9对大气排放的安全阀管道，在安全阀出口处的低点，应加直径9mm的泪孔。

6.10部份坡度管线的局部水平段距离比较短，单线图上没有表示坡度，施工时按照PID

的要求坡向施工，不可以反向坡度。

6.11Y型过滤器安装在水平管段时，应保证检修抽芯空间，可以采用旋转倾角的方式增

加空间，但是不可以彻底水安全装。对于直通型T型过滤器，滤芯所在支管应与地面成

30°~45。夹角。

6.12施工时注意保护管内清洁度，防止焊渣、异物进入管道内，特殊是氢气管道。

6.13夹套管施工注意事项：

6.13.1夹套管的施工执行《石化化工夹套管施工及验收规范》SH/T3546-2022o

6.13.2内套管尽量避免焊缝，因此在管道切割下料时要谨慎，如有焊缝须经试压或者无

损探伤检查合格。

6.13.3外管段制作时，应比相应的内管段短50100mm,以方便内管的各项检测和

试验。外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。

6.13.4套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块（定位板），材料采用3mm厚

不锈钢，此间距当设计无具体规定时，支撑块与弯管起弯点的距离为0.51.2米，直

管段上固定间距为3~5米。

6.13.5夹套内管施工完毕外套封闭前，其内管的焊缝需经过相应的检验且合格。

6.14蒸汽伴热管注意事项：

6.14.1蒸汽伴热站及凝液回收站位置布置合理，分配出去和回收管线伴热管线集中布

置，整齐美观。

6.14.2伴热管应与主管平行安装。当一根主管有多根伴热管伴热时，伴热管之间相对位

置应固定。

6.14.2水平伴热管宜安装在主管下方或者挨近支架的侧面，垂直伴热管应均匀颁布在主

管周围。伴热管应采用绑扎带或者镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎

带不得

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少于3道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定。

伴热管公称直径绑扎点间距（mm）

10800

151000

201500

>202000

6.14.3设计不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不

锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离宜采用氯离子含量不超过50mg/kg的非金属垫或者不

锈钢薄板，并应采用不锈钢丝或者不引起渗碳的绑扎带绑扎。

6.14.4伴热管应从被伴热管的高点引入，低点排出，避免形成凹形，而使伴热过程中出

现积液阻塞现象。

6.14.5对于较长的直管伴热，伴热应每隔20米设一水平膨胀环。

6.14.6若主管为不锈钢管，伴热管与被伴热管线要进行一定的隔离。

6.14.7伴热管线施工完毕后每根伴热管所伴管线应在伴热站和凝液回收站做好标识，以

免混淆。

6.14.8伴热管线施工完毕后应进行吹扫，避免阻塞。

6.15固体物料输送管道的安装：

6.15.1本装置的固体物料的输送以PK包的形式上厂商成套供货，现场组装时，应按实

际误差进行调整。

6.15.2粉料和粒料输送管道间的连接、管道与设备管口之间的连接，采用管段图所示的

法兰连接或者软连接。淘洗部份的风管采用焊接。

6.15.3气流输送系统的法吆连接处皆应采用跨接型静电接地方式,连接形式及材料见厂

商（ZEPPELIN）提供的管段图。

6.15.4此部份管道的管架材料一次支架（如U型螺栓等）由厂商提供。

6.16挤压造粒厂房内所有管道穿孔待管道安装完毕后用钢板将穿孔封闭；

6.17所有节流元件如孔板和流量元件组装时用暂时管件代替，待完成压力试验及管线清

洗之后再安装。

6.18挤压造粒厂房穿越屋顶的管线需要加防雨帽，穿越墙壁的排放管线需要加防鸟网。

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7.主要施工顺序

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8.施工操作步骤详细说明

管道安装开始的启动工作的起点先从PP1线街区管廊开始，然后向聚合区管廊

展开，然后是根据施工计划安排进行装置管道的安装。施工中具体操作应注意事项

如下：

8.1管道安装的普通原则

8.1.1安装前应确认预制好的碳钢管段应做好相应的刷漆防腐、不锈钢管段的焊缝表面

处理已完成；

8.1.2管道支吊架的根部安装在管道安装前完成，管部支架、连接部支架随管道安装同

时进行；

8.1.3管道安装按照合理的程序进行：

(1)按照管道所在区域位置，首先安装大直径的管道，然后安装小直径的管道，最后

安装各系统的排放、放空管线；

(2)在房间内，首先安装距离天花板最近的管道，然后挨次向下安装，并考虑坡度方

向以确保可顺利进行疏水；

(3)按照管道排管的里外顺序，首先安装挨近墙壁的管道，然后挨次向外安装；

(4)按照管道系统的重要性，首先安装比较重要的系统管道，然后分系统挨次安装；

(5)按照管道投用的先后顺序，先安装最早需要投用的系统，然后挨次安装；

(6)以上原则在管道安装时，需综合考虑，所有系统管道安装时一定严格按照设计图

纸要求，调整好管道的坡度。

8.1.4管道安装可从锚固点或者其它参考点(设备等)开始安装，安装前应检查这些点

或者边界线的位置；

8.1.5管道安装严格按照设计图纸进行，如发现设计图纸与现场不符等情况，应提交设

计确认，未经设计许可不得随意更改；

8.1.6管子对接焊缝的位置应按照设计图纸进行，如设计无要求时，应符合下列要求：

(1)焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于100mm,且不得小于管子外径；

(2)管道公称直径小于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不能小于管子外径，且不

小于50mm；

(3)管道公称直径大于或者等于150mm时，管子两个对接焊缝的距离不小于150mm；

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(4)支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支架边缘不得小于50mm；

(5)管子接口应避开疏、放水及仪表取源部件的开孔位置，距离开孔边缘不应小于

50mm,旦不应小于孔径；

(6)管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不能有焊缝接口；穿墙、过

楼板的管道应按照设计要求加套管，当设计无要求时，穿墙套管长度不能小于墙

厚，穿楼板套管宜高出楼面25~30nlm；

(7)卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm；

8.1.7管道连接时，不得强力组对，管道与设备相连接，应在设备安装定位紧好地脚螺

栓后自然进行；

8.1.8在管线上因安装仪表的取源部件、疏水管座等需要开孔时，开孔作业一定要在管

道安装就位前进行；

8.1.9疏、排水管接入疏、排水母管处应按照介质流动方向稍有倾斜，不可随意变更设

计，不能将不同介质或者不同压力的疏、排水管接入同一母管上；

8.1.10管道安装有间断时，应及时封闭管口，保证管道的清洁度；

8.2支吊架安装的普通原则

8.2.1支吊架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计文件规定，焊缝不得有裂纹，

管子表面不得有咬边缺陷；

8.2.2支吊架位置应正确，安装应牵固，管子和支承面接触应良好；

8.2.3吊杆应垂直安装，当设计文件要求偏置安装时，偏置量和偏置方向应满足设计文

件的要求；

8.2.4固定支架和限位支架应按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或者

预压缩前固定；

8.2.5导向或者滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。当设计文件要

求偏置安装时，偏置量和偏置方向应满足设计文件的要求；

8.2.6弹簧架应在检验合格、验收后方可使用；弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设

计文件规定进行调整。弹簧支、吊架的限位装置，待压力试验和清洗后拆除；弹簧支架

与结构梁之间的管托、支腿高度，依据高差现场调整；

8.2.7对于进行应力计算的管道应严格按原设计的管架形式、位置进行安装。如现场有

特殊情况需要修改管道的支架，必须由SE1的应力，程师进行重新计算，确认后方可修

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改；

8.2.7气动阀门的气缸支摔方式及尺寸由现场确定；

8.2.8小管径管道无论保温与否，均可采用U型螺栓固定；但对于蒸汽、凝液等温度较

高的管道，采用U型螺栓固定时，应留有适当缝隙，不可固定过紧，使管道在热膨胀时，

能够滑动；

8.2.9坡度管线的支架可以采用管托调整，高度大于200nmi时，可以采用型钢焊接的门

型支架进行调整；

8.2.10保温管道普通采用焊接管托，对于镀锌管道、碱液管道、哈氏合金管道应用管夹

型管托；

8.2.11管径212〃的裸管不锈钢管道和管径216〃的裸管碳钢管道，应选用垫板：

8.2.12三乙基铝和催化剂小口径管线(如1/4”和1/8〃管线)需采用非标准形式管架，

具体见各分区非标准管架图；

8.2.9有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行检查与调整：

(1)活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；

(2)管托有无脱落现象；

(3)固定支架是否坚固可靠；

(4)弹簧支吊架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。支吊架安装需填写

《弹簧支/吊架安装检验记录》见附表1

8.2.11支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动；

8.2.12支吊架间距、型式应严格按照设计图纸进行安装，不得随意更改；

8.3先决条件检查

(1)记录文件必须整理好，便于人员填写；

(2)检查工作区和通道的照明设施；

(3)检查附件(消防器材等)；

(4)工作区条件已整理好；

(5)在厂房内使用吊装设备的可行性确认；

(6)最新修正文件的可用性；

(7)焊接相关文件的认定；

(8)施工作业及管理人员的资格认定；

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(9)检查施工设备、工机具等已标定合格并在有效期内且处于正常工作状态；

(10)用于施工的材料均已验收合格，方可用于施工；

(11)施工作业人员已熟悉图纸、规范、技术规格书要求且技术交底已完毕。

8.4管道零部件、预制管段的搬运

(1)材料运输

•在现场管道安装前应将预制好的管道半成品、部份管道配件运到相应的施工区

域；

•大批量的半成品可使用车辆运输、少量的可使用平板车运输；

•材料运输时要分门别类进行，碳钢与不锈钢材料做好隔离措施；

・应确保运输安全，确保所运物项不受损坏；

(2)吊装

•任何管道吊装时应采用平衡点吊装法；

•吊装过程中要采用尼龙吊带进行吊装，注意吊装过程中防腐层的保护。

•碳钢与不锈钢分开吊装，不锈钢物项应避免与碳钢接触，以防止碳化。

(3)存放

•运达施工现场的管道半成品和管配件应分门别类及标识分类进行摆放；

•管子和管件存放点不得有易燃物品，且应远离火源；

•不锈钢管道组件及支撑件不得与碳钢接触；

•暂时不能安装的管子，应封闭管口；

•由于现场施工区域存放场地有限，每次领料量应有计划性。

8.5预制管段安装

(1)对照管道图，核对已预制管段的正确性(规格、尺寸、材质等)；

(2)核对已预制管段的可安装性，如发现问题及时与设计沟通，由设计作出修改，绝

不允许私自修改；

(3)预制管段应按照单管图进行安装。

8.6切割下料(调整段)

(1)管道安装前应根据设计图纸中的尺寸和现场实测尺寸，将管道预制时所预留的调

整段切割下来；

(2)如采用氧气乙快切割，应将割口处的氧化皮、熔渣、飞溅物等清除干净且保证尺

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寸正确及表面平整；

(3)对奥氏体不锈钢采用砂轮切割不锈钢管时，应选用不锈钢专用砂轮片；

(4)高压钢管或者合金钢管采用机械法切割，当采用氧乙块焰切割时，必须将切割表

面的热影响区排除；

8.7坡口加工

(1)对接焊的坡口形式、尺寸按照像应的“焊接工艺评定”及相应的工艺卡的要求进

行。管道的坡口加工可采用：砂轮切割机、角向磨光机、坡口机；

(2)坡口内及边缘15mm内母材无裂纹、分层、夹杂、破损、毛刺等缺陷。清除坡口

表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质，保持清洁。如果需要做液体渗透。

(3)坡口清洁度检查

坡口加工好后，在组对前对坡口清洁度进行检查，如果发现管段部份脏污，必须

采取清洁措施，必要时，在待焊表面作抛光处理。

8.8组对

•焊件在组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干

净，直到发出金属光泽。

(1)焊件组对时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下表要求(t为组对部件

的厚度，单位nini):

背面定位的接头表a

内部错边外部错边

组对部件厚度(t)t<12mmt212t<12mmtei2

错边量(。)Wt/4Wt/10+2mmWt/4St/10+2mm

不能背面定位的接头表b

内部错边外部错边

组对部件厚度(t)t<12mmt212

错边量(。)W1/20+1mmWl/4Kt/10+2mm

管子最大对口错边量最大为1.5mm

(2)不同厚度焊件组对时，其厚度差应按照设计要求处理，如设计无要求时应按照下

列方法处理：

•内壁尺寸不相等而外壁齐平时，按照图一中的a形式加工;

•外壁尺寸不相等而内壁齐平时，按照图一中的b形式加工;

•内、外壁尺寸均不相等时，按照图一中的C形式加工；

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工艺管道安装工程施工方案

焊件壁厚不相等，且厚度差超过5mm,可在不影响焊缝强度的情况下，按照图一

图一：不同厚度部件对口时的处理方法

(3)管子组对时应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外,

其折口的允许偏差。(见图二)应为：

•当管子公称通径D<100mm时，a#1mm；

N

•当管子公称通径D2100mm时，a#2nim；

N

(4)管子组对符合要求后，应垫置坚固，避免焊接过程中管子挪移；

(5)根据管线的材质不同按照设计要求进行组对，不同材质管线按照各接口工艺要求

进行组对。焊口组对间隙见相应的焊接工艺评定要求。焊口的局部间隙过大时，

应进行修整到规定尺寸，决不允许在间隙内加填塞物；

(6)大直径焊接钢管组对时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm,并处于易检查部

位；

(7)管子组对时，不得强力组对；

(8)对于插套管组对的技术要求

•在焊接以前，插管端部和管套底部之间的间隙为1.5至5nlm(最小间隙为

1.5nun,在焊接后大于0mm的间隙是可以接受的)。

优先采用的间隙值X：

•对于0)工1〃，间隙为1.5WXW3mm

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•对于1〃〈0W2〃，间隙为1.5WXW5nun

插管管端要垂直地切割，目检不允许有斜面c如下图四:

图四

•插管管端不允许打磨成锥形或者腰形(作为修理切管后所形成的毛刺，只能采

用

锲刀打磨，而不能用砂轮打磨管端)。如下图五：

图五

•套管和管道之间没有间隙，是不能接受的。见下图六：

8.9法兰安装

(1)法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不能有影响密封性能的

缺陷；

(2)法兰连接时应保持法兰间的平行，不能用强紧螺栓的方法消除歪斜•：

(3)法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不能漏焊，且焊后应清除氧

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工艺管道安装」:程施工方案

化物等杂质;

(4)同心度要求：法兰应调整到使得螺栓能用手自由且无需强制性穿进法兰螺栓孔;

管道法兰密封面间的平行度允许偏差:

mC11允许偏差

官俎敦川」

DNW300DN>300

SHA1、SHB1、SllCkSHA2、SHB2、SI1C2W0.4W0.7

c

其它<0.0_<1.0

法兰与机械设备连接的平行度、同轴度允许偏差:

机器转速(r/min)平行度平in)间轴度(min)

<3000W0.4W0.80

3000^6000WO.15W0.50

>6000WO.10W0.20

(5)间隙

・两法兰面之间的间隙大小取决于管道挠度，应使设备应力不超过容许值(见供货

商的规定和图纸)；

•拧紧螺栓时，不能影响到电动机和泵的对准。万一影响了对准，就应调整与法兰

连接的管道；

(6)当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或者迷宫式嵌接，不能平口对接；

(7)法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称

均匀、松紧适度；

(8)安装阀门与法兰的连接的螺栓时，螺栓至少应与螺母平齐，螺母应位于法兰的同

一侧；

(9)合金钢螺栓不得在表面火焰加热进行热紧；

(10)连接时所用紧固件的材质、规格、型式等应按照设计要求进行；

8.10阀门安装

(1)阀门领用后应在阀门试压站按业主要求进行100%试压。壳体压力试验为阀门公称

压力的1.5倍，阀门的密封试验应在壳体压力试验合格后进行。并具备有效的《阀

门试验确认表》。见附表2

(2)对焊连接阀门的焊接接头坡口，安装前按下列规定进行液体渗透检测，检测结果

符合现行行业标准《承压设备无损检测第5部份渗透检测》JB/T4730.5的I

级的规定。

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①标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa钢及铭铝合金钢的坡口应进行100%

检测；

②设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢坡口抽检数量为5%且不得小于1个。

(3)格铝合金钢、含银低温钢、含铝奥氏体不锈钢、银及银基合金、钛及钛合金、错

及错合金阀门应采月光谱分析或者其它方法，并应逐个对阀体主要合金元素进行

验

证性检验，抽检数量应为每批5%且不少于1件。

(4)阀门液压试验介质可选用工业用水，气体试验介质可选用空气或者惰性气体。

奥氏体不锈钢阀门用水压试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L,试验

后应立即将水渍清除干净。

(5)阀门安装前应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向；

(6)阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起

吊点，且不得随意转动手轮；

(7)截止阀、止回阀及节流阀应按照设计规定正确安装。当阀体上无流向标志时，应

按照以下原则确定：

•截止阀和止回阀：介质由阀瓣下方向上流；

•单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；

•双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。

(8)所有阀门应连接自然，不得强力对接或者承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀,

以防止由于附加应力而损坏阀门；

(9)阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修；

(10)法兰或者罗纹连接的阀门应在关闭状态下安装；

(11)对于焊接阀门：

•在焊接时有不同的开启(关闭)程度的要求，焊工在整个焊接过程中不能随意改

变开启或者关闭的程度；

(12)对于仪表类的阀门应参照阀门供货商提供的阀门安装技术条件进行安装；

8.11管道补偿器安装

管道补偿器安装依据供货商提供的安装技术条件执行，还应符合下列规定：

(1)波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道

上应置于上部；

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(2)波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；

(3)安装波纹膨胀节时，应拧紧暂时约束装置，待管道安装固定后再拆除暂时约束

装置；

8.12管道防腐：按照总包的防腐设计文件执行。

8.13管道安装符合性检查

(1)安装图纸的正确性检查，包括检查相关支架图的正确性和合用性；

(2)检查图纸上规定的公差；

(3)检查表面光洁度和深覆：

(4)支架的完整性检查，特殊是固定支架、导向支架；

(5)支架的工作性能检查：现场支架安装状态与支架功能的符合性检查，连接件对设

定的管子位移方向和范围无影响，当有动力冲击时，对动力冲击的抗干扰性；

(6)不锈钢管道防护垫板安装的检查；

(7)支架锚固的完整性检查；

(8)检查坡度；

(9)检查外表面的状况；

(10)根据流程图对系统进行复查；

(11)检查所有的标识：

•管段；

•焊接；

•材料；

(12)核查螺栓法兰连接；

(13)核查焊接实施和检验；

(14)核查管道是否与污染物或者可能损坏管道的物件接触；

(15)检查是否所有不符合处已得到处理。

8.14管道试验

8.14.1管道系统检查和检验合格后，应进行压力试验。

8.14.2压力试验除设计另有规定外应采用液压试验。受条件限制不能进行液压试验时，

经过有关部门申报批准，可进行气压试验。

8.14.3液压试验宜使用工业用水，奥氏体不锈钢管道系统以水为介质进行试验时，水中

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的氯离子含量不得超过5Qng/Lo

8.14.4液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，管道系统液体不得低于5℃,

且应高于金属材料的脆性转变温度。

8.14.5液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压1所in,然后降至设计压力，

停压30nhn,应以不降压、无泄漏、无变形为强度和严密性试验为合格。

8.14.6若试气压试验压力超过1.6MPa时，应编制专项方案并经设计单位、建设单位确

认。

8.14.7气压试验试验压力设计无规定时，应按设计压力的1.15倍取值。

8.14.8气压试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,

未发现异常或者泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至状验压力,

稳压lOmin,再将压力降至设计压力，喷涂中性发泡剂对试压系统进行检查，管道无变

形、无泄漏即为强度和严密性试验合格。

8.15管道吹洗

8.15.1管道系统在检查合格后，应按使用要求进行系统吹洗，包括清理、吹扫和冲洗。

8.15.2吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。通常

按下列规定执行：

——输送气体介质管道宜采用空气吹扫；

——输送液体介质管道宜采用水冲洗；

——输送汽体介质管道应使用蒸汽吹扫；

——公称直径大于或者等于600mm的管道，可采用人工清理。

8.15.3非热力管道不得用蒸汽吹扫。

8.15.4对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

8.15.5清洗排放的废液不得随地排放。

8.15.6吹洗前应检验管道支、吊架的坚固程度，必要时应予以加固。

8.15.7管道吹洗时系统最高压力不得超过设备和管道系统的设计压力。

8.15.8系统吹扫的吹扫物不得污染周围设备和管道，旦不得进入已合格的管道。

8.15.9管道吹洗前，孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等应

拆除，对于焊接的阀门和仪表应采取保护措施。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统

隔离。

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8.15.10管道系统蒸汽吹扫时，管道系统的保温宜基本完成。

8.15.11蒸汽吹扫应先进行暖管，暖管过程中的管道的热位移应在设计文件允许范围。

8.15.12冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过50mg/Lo

8.15.13管道系统水冲洗应连续进行，排出口的水色和透明度与入口水色和透明度目视

一致为合格。管道系统水冲洗合格后，应将水排净。

9.文明施工及安装施工后的物项保护措施

9.1现场机具、材料不得随意摆放；且碳钢与不锈钢材料分开摆放；

9.2不得在现场进食食物；

9.3现场施工工作结束后，做到工完料尽场地清；

9.4不在现场随意拉接电线、电源，焊把线不得随意拉设、摆放；

9.5对安装已验收合格的管道，在未交工前应对已安装的物项进行保护；

10.施工安全措施

10.1安全教育

10.L1工人上岗前必须对他们进行安全技术三级教育，经培训合格后方可上岗，学习国

家有关部门关于安全生产却安全施工的各项规定、安全技术规程，经考试合格后才干上

岗工作；

10.1.2施工前必须对施工人员进行详细额技术交底，交底要有针对性，落实好责任人，

并做好记录；

10.1.3特殊工种未经专门技术培训或者未取得相应的操作资格证，不得从事作业；

10.1.4每天作业前，班长应根据当天的作业特点，具体交待安全注意事项，指明工作区

域内的危（wei）险部位和危（wei）险设备；

10.1.5集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致：

10.1.6工作前和工作中严禁喝酒，工作时精力要集中，严禁吵闹；

10.1.7对于特殊工种的作业及作业现场，应有专门的安全技术措施。

10.2加强安全防护

安全防护是劳动安全保护的重要手段，安全防护人人有责，所以在施工中应注

意以下几点：

10.2.1作业人员的防护

进入现场施工时，作业人员一定要按要求穿戴好劳动保护用品，高空作业人员

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应系好安全带，焊接和打磨作业应戴好防护镜或者防护面罩及手套；

10.2.2现场人员的安全防护

(1)现场人员严禁在起吊的物件下面行走或者停留，更不能随意通过危(wei)险地

段；

(2)非电工人员严禁乱动现场内的电气开关和电气设备；未经许可不得乱动非本职

工作业范围内的一切机械和设施；

(3)现场人员应随时注意现场运转中的机械设备，避免被绞伤或者被尖锐的物体刺

伤；

(4)在现场孔洞的正下方施工时，应做好防护棚，以免物件坠落，伤人、伤物；

(5)管子严禁穿心吊，起吊时管中、管上及管下严禁站人；

(6)脚手架搭设要坚固，符合安全要求；

(7)不许搭乘其它运料机械升上或者下降。

(8)施工现场做好文明施工。

(9)对工作中可能产生的危害进行分析，对于将要浮现的危害采取措施进行控制，

见附表30

10.3安全用电措施及现场用电的防火措施：

10.3.1依据“预防为主，防消结合”的方针对工人做好安全用电的指导和电气防火的教

育。

10.3.2施工现场暂时用电采用三相五线制，三级配电，两级保护，用电设备的安装、拆

除要专业人员进行操作，禁止无证人员作业，。

10.3.3每台用电设备有各自专用的配电箱，严格执行“一机一箱一闸”制，暂时用电必

须进行接地保护。

10.3.4开关箱内必须装设漏电保护器，且与负荷匹配。

10.3.5施工现场所实用设备应按时进行巡视、检查。

10.3.6动火区域或者地点不堆放易燃易爆物品。

10.3.7施工现场的开关箱、配电箱内不放置任何杂物。

10.3.8配备专用的灭火器具，做到发生火灾及时扑救，灭火器的位置应该摆放在明显位

置。

10.4热工作业安全措施

——热工作业：热工作业要办理动火作业票，热工作业是在禁火区进行焊接与切割作业

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及在易燃易爆场所使用喷灯、申，钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和赤热表面的暂时

性作业。热工作业必须办理热工安全作业证。高空进行热工作业，其下部地面如有可燃

物、空洞、阴井、地沟、水封等，应检查分析，采取措施，以防火花溅落引起火灾爆炸

事故。热工作业应有专人监火，作业前清除现场及易燃物品，或者采取其它有效的安全

防火措施，配备足够的消防器材。使用气焊切割热工作业时，氧气与乙燃气瓶间距不

小于5米，二者与热工作业地点均不小于10米，并不许在烈口上曝晒。

10.5交叉作业相关要求及措施

——施工过程中尽量避免交叉作业。若确需交叉作业，则：做到错位错时硬隔离，交叉

作业要设安全栏杆、安全网、警示围栏；作业时必须佩戴好个人劳动保护用品；作业过

程中不许将工具、材料上、下投掷，要用绳索绑牵后吊运；六级以上大风时不能施工作

业。交叉作业区段，要进行良好的协调和安排，部份作业要派专人进行协调和监督，确

保作业有条不紊和安全顺利进行。

10.6高空作业安全措施

——高处作业的安全标志和各种用于高处作业的设施，使用前应检查。

一一高处作业中所用的物料，应堆放平稳，不得妨碍通道，不得堆放超过允许或荷的物