郑轻院机械制造技术基础课件03金属切削过程与控制

第3章金属切削过程与控制一、切屑形成过程

以塑性材料的切屑形成为例，金属切削区可大致划分为：三个变形区

第一变形区第二变形区第三变形区

3.1金属切削过程与切屑类型（一）第一变形区OA—始滑移线OM—终滑移线变形的主要特征：

剪切滑移变形加工硬化一般速度范围内一区宽度为0.02～0.2mm，速度越高，宽度越小，可看作一个剪切平面（剪切滑移区）（二）第二变形区（三）第三变形区

切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面的金属纤维化，基本与前刀面平行。（挤压摩擦区）

已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化和加工硬化。刃前区：三个变形区汇集在切削刃附近，此处的应力集中而复杂，被切削层在此与工件本体材料分离（挤压摩擦回弹区）1.剪切角Φ

：剪切面与切削速度方向之间的夹角。

2.相对滑移ε：滑移距离Δs与单元厚度Δy之比。

ε=Δs/Δy=NP/MK=(NK+KP)/MK=ctan

Φ+tan(Φ-γ0）切削厚度压缩比Λh：切屑厚度与切削层厚度的比值。

Λh＝cos(Φ-γ0）/sinΦ一般Φ≈π/4–β＋γ0γ0↑

，Φ↑→Λh↓ε↓

二、变形程度的表示方法图3-3剪切变形示意图三、刀-屑接触区的变形与摩擦滞流层：接近前刀面的切屑底层晶粒拉长，形成与前刀面平行的纤维层，流速很慢，变形程度非常剧烈。切塑性金属时前刀面上应力分布情况→刀-屑接触区可分两部分：粘接区lf1:剪切滑移，内摩擦滑动区lf2:滑动摩擦，外摩擦一般内摩擦力约占总摩擦力的85%积屑瘤在速度不高切削塑性金属形成带状切屑的情况下，滞流层金属粘接在前刀面上，形成硬度很高的硬块，称为积屑瘤。积屑瘤对切削过程的影响：

1.代替刀具切削，保护刀具

2.增大前角，减小变形和力

3.产生过切及犁沟，↓精度

4.增大已加工表面粗糙度积屑瘤对精加工是不利的，应避免它产生：降低工材塑性；合理选切削速度；增大前角；减小进给量；采用润滑液等四、刀-工接触区的变形与加工质量刀刃钝圆半径

rn后刀面磨损带VB弹性恢复区CD变形特征：挤压、摩擦与回弹

金属进入第一变形区时，晶粒因压缩而变长，因剪切滑移而倾斜。

金属层接近刀刃时，晶粒更为伸长，成为包围在刀刃周围的纤维层，最后在O点断裂。

已加工表面的金属纤维被拉伸的又细又长，纤维方向平行于已加工表面，金属晶粒被破坏，发生了剧烈的塑性变形，产生加工硬化，表面残余应力，称之为加工变质层。

五、切屑的类型及控制从变形观点出发，可将切屑归纳为四种形态：切塑性材料

带状切屑挤裂切屑单元切屑切削平稳，力波动小滑移量较大，局部切削不平稳，力波动大加工面光洁，断屑难剪应力达断裂强度加工表面粗糙少见↑γ0↑v↓ac↓γ0↓v↑ac↓γ0↓v↑ac↑γ0↑v↓ac切脆性材料不平稳,表面粗糙应↑γ0↑v↓ac

3.2切削力切削力的来源：

被切削材料的弹性、塑性变形抗力刀具与切屑、工件表面之间的摩擦力

将切削合力F分解为三个互相垂直的分力Fc

、Ff

、Fp

Fc

—主切削力，与切削速度方向一致

Ff—进给力，与进给方向平行，车外圆时称为轴向力

Fp—背向力(切深抗力)，与进给方向垂直，又称径向力一、切削力的分解切削力(点击播放)二、切削力与切削功率的计算（一）用指数经验公式计算切削力（二）用单位切削力计算切削力

单位切削力kc=Fc/Ac=

Fc/(ap

f)=

Fc/(ac

aw)

可查手册

∴

Fc=

kc

AcKFcKFc为切削条件修正系数式中KFc、KFf、KFp为切削条件修正系数，xFc、yFc、zFc等为指数，均可在切削用量手册中查到。（三）计算切削功率切削功率Pe

Pe＝Pc＋Pf

＝Fc

v+Ff

nwf10-3

≈Fc

v

（W）式中Fc、Ff

为切削力、进给力（N）；

v为切削速度（m/s）；

nw为工件转速（r/s）；

f为进给量（mm/r）2.电动机功率Pm

Pm>Pc/ηmηm为机床传动效率

三、影响切削力的因素（一）工件材料的影响（系数CF或单位切削力kc体现）

工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。（二）切削用量的影响

ap↑→Ac成正比↑，kc不变，

ap的指数约等于1，因而切削力成正比增加

f↑→Ac成正比↑，但kc略减小，f的指数小于1，因而切削力增加但与f不成正比速度v

对F

的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况在无积屑瘤阶段，v

↑→变形程度↓→切削力减小1.在积屑瘤增长阶段

随v↑→积屑瘤高度↑

变形程度↓，F↓

2.在积屑瘤减小阶段

v↑→

变形程度↑，F↑3.在无积屑瘤阶段

随v↑，温度升高，摩擦系数↓变形程度↓→F↓

计算F时乘以修正系数Kv

或指数zF约为-0.15来体现（三）刀具几何参数的影响

1.前角γ0

的影响

加工塑性材料时，γ0↑→Φ↑→变形程度↓→F↓Fc加工脆性材料时，切削变形很小，

γ0对F

影响不显著γ0＞30°或高速切削时，

γ0对F

影响不显著2.主偏角κr的影响（1）κr对Fc影响较小，

影响程度不超过10%

κr在60°～75°之间时，Fc最小。（2）κr对Fp、Ff影响较大

Fp＝FD

cosκr

Ff＝FDsinκr

Fp随κr增大而减小，

Ff随κr增大而增大3.刃倾角λs的影响（1）λs对Fc影响很小（2）λs对Fp、Ff影响较大

Fp随λs增大而减小，

Ff随λs增大而增大4.负倒棱bγ1的影响bγ1与f之比增大,切削力随之增大。当切钢bγ1/f≥5或切铸铁bγ1/f≥3时，切削力趋于稳定，接近于负前角的状态。5.刀尖圆弧半径rε的影响（1）rε对Fc影响很小（2）Fp随rε增大而增大

Ff随rε增大而减小rε增大相当于κr减小的影响（六）刀具材料的影响

按立方氮化硼、陶瓷、涂层、硬质合金、高速钢顺序，切削力依次增大。（五）切削液的影响切削液润滑作用越好，力减小越显著，低速时更突出。（四）刀具磨损的影响后刀面平均磨损带宽度VB

越大，摩擦越强烈，切削力也越大。

VB对背向力Fp影响最显著

3.3切削热与切削温度一、切削热的产生和传导

切削热产生于三个变形区，切削过程中消耗的能量约

98%转换为热能，切削热

q≈Pc≈Fcv

=Cfcapf

0.75v-0.15KFcv

=

Cfcapf

0.75v0.85KFc切削热通过切屑、工件、刀具和周围介质向外传出二、切削温度的分布红外胶片法测得切钢料的温度场，分析归纳切削温度分布规律：剪切区等温线与滑移线相近

OM线温度比OA线上温度高

剪切滑移相等的地方温度相等，剪切变形是切削热的第一来源2.前后刀面最高温度点不在刀刃上切屑上最高温度比剪切区温度高切屑底层温度比上层温度高

摩擦是切削热的又一来源三、影响切削温度的主要因素切削温度θ一般指前刀面与切屑接触区内的平均温度两个方面：切削热的产生与传出（一）切削用量的影响由实验得出切削温度经验公式如下

θ＝Cθvzθ

fyθ

ap

xθ式中系数及指数见表1-4,由表中数据看出：

zθ在0.3～0.5之间，yθ在0.15～0.3，xθ在0.05～0.1切削用量↑时切削温度↑

，其中v对θ影响最大，进给量f的影响比v小，背吃刀量ap的影响很小。（二）刀具几何参数的影响

1.前角γ0

的影响

γ0↑→变形程度↓→F↓q↓→θ↓

但γ0

＞20°时，因散热面积↓，对θ的影响减小2.主偏角κr的影响

κr↑，切削宽度aw↓

，散热面积↓→θ↑3.负倒棱和刀尖圆弧半径的影响bγ1、rε↑，切屑变形程度↑→q↑同时散热条件改善，两者趋于平衡对θ影响很小（三）工件材料的影响强度硬度、塑性和韧性越大，切削力越大，切削温度升高。导热率大，散热快，温度下降（四）刀具磨损的影响后刀面磨损增大，切削温度升高;VB达一定值影响加剧;v越高刀磨损对θ影响越显著（五）切削液的影响浇切削液对↓切削温度↓刀具磨损↑加工质量有明显效果。热导率比热容和流量越大，本身温度越低冷却效果越显著

3.4刀具磨损、破损及使用寿命刀具失效形式：磨损（正常工作时逐渐产生的损耗）

破损（突发的破坏，随机的）一、刀具的磨损形式（一）前刀面磨损切塑性材料，v和ac较大时，在前刀面上形成月牙洼磨损，

以最大深度KT表示（二）后刀面磨损切铸铁或v和ac较小切塑性材料时，主要发生这种磨损。后刀面磨损带不均匀，刀尖部分磨损严重，最大值为VC；中间部位磨损较均匀，平均磨损宽度以VB表示；边界处磨损严重，以VN表示。（三）边界磨损切钢料时，主刃、副刃与工件待加工表面或已加工表面接触处磨出沟纹，称为边界磨损。边界处的加工硬化层、硬质点、较大的应力梯度和温度梯度所造成。二、刀具磨损的原因（一）磨料磨损切屑或工件表面上的硬质点（碳化物、氧化物等）对刀具表面刻划作用造成的机械磨损。

低速切削时，磨料磨损是刀具磨损的主要原因(HSS刀)。（二）粘结磨损刀具与切屑、工件间存在高温高压和强烈摩擦，达到原子间结合而产生粘结现象，又称为冷焊。相对运动使粘接点破裂而被工件材料带走，造成粘结磨损。

中速切削形成不稳定积屑瘤时，磨损严重；刀工材料硬度比小亲合力大时磨损严重；刀具刃磨质量差磨损严重。（三）扩散磨损刀具与切屑、工件接触处由于高温作用，双方化学元素在固态下互相扩散，使刀材成分、结构改变造成磨损。切削温度越高扩散越快；刀工材料亲合力越大扩散越快；高速切削时扩散磨损是刀具磨损的主要原因。（四）化学磨损一定温度下，刀材与空气中的氧、切削液中的硫、氯起化学作用，生成较软的化合物，造成刀具磨损。

化学磨损是边界磨损原因之一；主要发生在较高速切削条件下。（五）热电磨损切削区高温，在刀工间产生热电势加快扩散加剧刀具磨损。三、刀具磨损过程及磨钝标准（一）刀具磨损过程

1.初期磨损阶段

与刀具刃磨质量有关

2.正常磨损阶段

VB与切削时间近似正比斜率表示磨损强度

3.急剧磨损阶段

切削力、温度急升，刀具磨损加剧，之前换刀（二）刀具磨损标准刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。

1.小厂、有经验工人根据一些现象来判断刀具是否磨钝；

2.ISO标准规定以1/2ap处的VB值作为刀具的磨钝标准；

在不同的加工条件下，磨钝标准的具体数值是不同的。粗车碳素钢0.6～0.8粗车铸铁0.8～1.2

粗车合金钢0.4～0.5精车碳钢0.1～0.3

系统刚性大、HSS，VB值较大；系统刚性小、Y合金，VB值较小

3.自动化精加工刀具，以径向磨损量NB作为磨钝标准四、刀具使用寿命及其与切削用量的关系（一）刀具使用寿命T刀具刃磨后开始切削到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间。刀具总使用寿命：刀具从开始使用到报废为止的总切削时间。刀具总使用寿命＝刀具使用寿命×刃磨次数（二）刀具使用寿命与切削速度的关系

工件、刀具材料和刀具几何形状确定后，v对T影响最大。通过实验得经验公式：v

Tm=C0

指数m

表示v对

T的影响程度，Y合金,m=0.2~0.4;HSS,

m=0.1~0.125。m越小，则v对

T的影响越大。系数C0

，与刀具、工件材料和切削条件有关。（三）刀具使用寿命与切削用量的关系经过实验得类似关系式：f

Tn=C1

ap

Tp=C2

综合可得到切削用量与刀具使用寿命的关系式：T=

CT

v1/mf

1/nap1/p令x=1/m，y=1/n，z=1/p，则

T=

CT

vxf

y

apz用YT5车削σb=0.637GPa碳钢时，

T=

CT

v5

f

2.25

ap0.75由上式看出，切削用量↑，

T

↓，其中速度v对T影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap影响最小，与对温度θ影响一致。切削热和切削温度

3.5工件材料的切削加工性

一、衡量材料切削加工性的指标工件材料切削加工性

指材料被加工成合格零件的难易程度是一个相对的概念1.以刀具使用寿命T或切削速度vT来衡量

相同切削条件比T

；T一定，比速度vT

或切除材料体积3.以已加工表面质量来衡量

一般精加工，用Ra；精密零件，用加工硬化、残余应力2.以切削力或切削温度来衡量粗加工、机床刚性或功率不足用力或功率;导热差用温度4.以断屑性能来衡量

自动机床、数控机床、自动线等，断屑性能是主要指标

工件材料的相对加工性

1.切削速度vT的含义：当刀具使用寿命为T(min)时切削某种材料所允许的切削速度。

vT越高，材料的切削加工性越好。通常取T

=

60

min，

vT写作v60

；难加工材料，vT为v15或v30。2.相对加工性Kr：以σb=0.637GPa的45钢的v60作为基准，写作(v60)j，将某种材料的v60与其相比的比值，即

Kr

＝

v60/(v60)jKr仅反映不同材料对刀具使用寿命的影响程度，并未反映表面粗糙度和断屑问题，仅对选择切削速度有指导意义。若以某材料的Kr乘以45钢的切削速度即得该材料的许用切削速度。

二、工件材料的物理力学性能对加工性的影响例45钢

1Cr18Ni9Ti

三、常用金属材料的切削加工性（一）有色金属普通铝及铝合金、铜及铜合金，强度硬度低，导热性好，易切削。（二）铸铁白口铸铁硬度高（HBS600)，难切削；灰口铸铁硬度适中，强度塑性小，切削力较小，但高硬度碳化物对刀具有擦伤，崩碎切屑，切削力热集中刀刃上且有波动，刀具磨损率并不低，应采用低于加工钢的切削速度。球墨铸铁、可锻铸铁的强度塑性比灰铁高，切削性良好工件表面若有硬皮应进行退火处理。（三）结构钢

碳素结构钢切削加工性取决于含碳量。

低碳钢硬度低，塑韧性高，变形大，断屑难，粘屑，加工表面粗糙，加工性较差；

高碳钢硬度高，塑性低，切削力大，温度高，刀具耐用度低，加工性差；

中碳钢性能适中，加工性良好。合金结构钢强度硬度提高，切削加工性变差。（四）难加工材料高强度硬度，高塑性韧性或高脆性，耐高温，导热性差。切削力大，温度高，刀具磨损快，断屑难，加工性差。

四、改善切削加工性的途径（一）改善材料切削加工性的途径

1.调整材料的化学成分

钢中加硫、铅等元素；铸铁中增加石墨成分2.进行适当的热处理

低、中碳钢宜选正火处理，均匀组织，调整硬度塑性；

高碳钢宜用球化退火,降低硬度,均匀组织,改善加工性；

中碳以上的合金钢硬度较高，需退火以降低硬度；

不锈钢常要进行调质处理，降低塑性，以便加工；

铸铁需进行退火处理，降低表皮硬度，消除内应力（二）改善切削加工条件

1.选择合适的刀具材料和切削用量

难加工材料，导热性差，选YG、YW合金或涂层刀片；

刀具合理几何参数，断屑槽、卷屑槽，控制排屑；选择合理切削用量等。2.选用合适的设备和加工方法难加工材料加工，机床要有足够的功率和刚性；选择合适的切削液，供给充足；高硬度材料加工采用磨削加工更容易；3.选择切削加工性好的材料状态

低碳钢选冷拔状态；中碳钢选热轧状态

一、磨削过程及切屑形成机理磨粒微小切削刃不规则，磨削过程复杂磨粒形状、大小各异，一般都有钝圆半径，磨粒以较大的负前角进行切削。3.6磨削过程及磨削机理切削刃排列不规则，随机分布状态。磨削过程大致分为三个阶段：1.滑擦阶段工件表层产生弹性变形和热应力2.刻划阶段产生塑性变形沟痕隆起现象和热应力3.切削阶段切削厚度、切应力和温度达一定值，材料明显滑移形成切屑。二、磨削加工的特点1.磨削过程复杂，单位磨削力很大磨粒形状及分布不合理，切削厚度小，挤压摩擦严重，单位能耗大。

2.切深抗力大磨粒负前角，

Fp/Fc＝2～3,

系统弹性变形，最后进行几次光磨。

5.可加工高硬度材料除加工一般材料外，可加工淬硬钢、耐热钢、硬质合金等，但不宜精加工韧性较大的有色金属。6.加工工艺范围广泛可加工外圆面、内孔、平面、螺纹、齿形等成形面，不仅用于精加工，也可用于粗加工、毛坯去皮加工。3.磨削速度高、磨削温度高

35～50m/s,

挤压摩擦严重，单位能耗大，砂轮导热性差,瞬时高温可达800～1000℃，要用切削液。

4.砂轮有自锐性

部分地恢复砂轮的切削能力，仍需对砂轮进行修整。

3.7切削条件的合理选择

一、刀具几何参数的合理选择

刀具几何参数包含四方面内容：

几何角度、刃形、刃面、刃口型式及参数

（一）前角的选择

1.前角的作用

γ0↑→变形程度↓→F↓q↓→θ↓→T↑振动↓质量↑

刀刃和刀头强度↓散热面积容热体积↓断屑困难在一定的条件下，存在一个合理值对于不同的刀具材料和工件材料，T随γ0的变化趋势为驼峰形。高速钢的合理前角比Y合金的大。加工塑材的合理前角比脆材的大2.合理前角的选择原则①粗加工、断续切削、刀材强度韧性低工材强度硬度高，选较小的前角；②工材塑韧性大、系统刚性差，易振动或机床功率不足，选较大的前角；③成形刀具、自动线刀具取小前角；④Aγ磨损增大前角，Aα磨损减小前角（二）后角的选择

1.后角的作用

α0↑→rn↓锋利、

lα↓摩擦F↓→

质量↑

VB一定，磨损体积↑→T↑但NB↑

刀头强度↓散热体积↓重磨体积↑

在一定的条件下，存在一个合理值2.合理后角的选择原则①粗加工、断续切削、工材强度硬度高，选较小后角,已用大负前角应↑α0

；②精加工取较大后角，保证表面质量；③成形、复杂、尺寸刀具取小后角；④系统刚性差，易振动，取较小后角；⑤工材塑性大取较大后角，脆材↓α0

（三）主偏角的选择

1.主偏角的作用

κr↓→ac↓aw↑→单位刃长负荷↓→

T↑

刀尖强度↑散热体积↑，Ra↓

Fp↑→变形↑加工精度↓，易振动→Ra↑，T↓

在一定的条件下，存在一个合理值2.合理主偏角的选择原则①主要看系统刚性。若刚性好，不易变形和振动，κr取较小值；若刚性差（细长轴），κr取较大值（90°）；②考虑工件形状、切屑控制、减小冲击等，车台阶轴，取

90°；镗盲孔＞90°；κr小切屑成长螺旋屑不易断；较小κr，改善刀具切入条件，不易造成刀尖冲击。（四）副偏角的选择副偏角的主要作用是形成已加工表面。

副偏角↓→

Ra↓刀尖强度↑散热体积↑

副刃工作长度↑→

摩擦↑Fp↑易振动→Ra↑，T↓

在一定条件下，存在一合理值。系统刚性好，取较小值；刚性差，取较大值,参考表2-13。（五）刃倾角的选择

1.刃倾角的作用

①影响刀刃锋利性.λs↑→γ0e↑、rn↓→↑锋利性

②负刃倾角→刀头强度↑散热体积↑

③负刃倾角→Fp↑→变形↑，易振动→Ra↑

④正λs切屑流向待加工表面，负λs切屑流向已加工表面

在一定条件下，存在一合理值2.刃倾角的选择原则①粗加工、有冲击、刀材脆、工材强度硬度高，λs取负值；②精加工、系统刚性差（细长轴），λs取正值；③微量极薄切削，取大正刃倾角。

二、刀具使用寿命的合理选择

生产目标：加工质量、加工效率、经济性

优化指标：单件生产时间、单件加工成本、利润率

切削参数：切削用量、刀具材料、几何参数、机床等

常用T作中间控制因素把优化指标和切削参数联系起来。1.最大生产率刀具使用寿命Tp

根据单件工时最短的原则确定的刀具使用寿命。

单件工时tw=tm+tct

tm/T+ta

tm为切削时间；tct为换一次刀时间；ta为辅助时间

tm=l.Δ/(nfap)=l.Δπd/(1000v

fap)=l.ΔπdTm/(1000C0

fap)=KTm

tw=KTm+tctKTm-1+tot

取d

tw/dT

=0∴T=(1-m)

tct/m=Tp（2-2）

与此

相应的速度为

vp

=C0

/

Tp

m

分析式（2-2）知：

①

tct↑→

Tp↑，即换刀时间长，

Tp应取大值，切削速度应取较小值；

②m↑→

Tp↓，即刀材性能较好，速度变化对刀具使用寿命影响小，

Tp应取小值，切削速度取较大值2.最低成本使用寿命Tc

根据单件成本最低的原则确定的刀具使用寿命。

单件成本C=tmM+tct

(tm/T)M+(tm/T)Ct+totM

M为工时费用率；

Ct为刀具每用一次分摊的成本，刀具总成本/刃磨次数；

将tm=KTm代入上式，令d

C

/dT

=0

得

∴T=(1-m)(

tct+Ct/M)/m=Tc（2-3）

与此

相应的速度为

vc=C0

/Tc

m

分析式（2-2）知：

①

tct↑→Tc↑；

②m↑→Tc↓；

③M↑→

Tc↓；即Tc应取小值，vc取大值以降低成本；

④

Ct↑→

Tc↑；即刀具成本高，Tc应取大值，vc取小值3.最大利润使用寿命Tpr

根据单件利润最高的原则确定的刀具使用寿命。

单件利润率

pr=(S–C)/

tw

S为单件创造的产值

将C

、tw代入上式，令d

pr

/dT

=0得

Tpr=(1-m)(

tct+ta

Ct/S)/m+Ct

KTpr

m/mS（2-4）

与此

相应的速度为

vpr=C0

/

Tpr

m当销售价≥生产成本时，有如下关系：

Tc

≥Tpr

＞Tp

通常根据优化指标来选择刀具使用寿命：1.产品销路不畅或产品初创阶段，宜采用经济使用寿命Tc；2.产品销路通畅甚至供不应求情况下，宜采用最大利润率使用寿命Tpr

；3.产品急需的情况下（如战时或救灾），宜采用最大生产率使用寿命Tp

。刀具使用寿命T选择刀具使用寿命应从以下几方面考虑：

1.制造和刃磨较简单、成本不高的刀具，使用寿命选得低些，反之高些。硬合金车刀T为60～90min，钻头T为80～120min，硬质合金端铣刀T为90～180min，齿轮刀具为200～300min。2.装卡调整复杂的刀具，使用寿命选得高些，仿形车床、组合钻床上刀具为通用机床上的200～400%。3.切削大型工件为避免中途换刀，使用寿命选得高些，一般为中小件加工时的200～300%。三、切削用量的合理选择

1.切削用量的选择原则

粗加工时，应在保证必要的刀具使用寿命的前提下，以尽可能提高生产率和降低成本为目的。根据刀具使用寿命与切削用量的关系式，切削用量↑，

T

↓，其中速度

v对T影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap影响最小。粗加工中选择切削用量时，应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次在工艺条件允许下选择较大的进给量f，最后根据合理的刀具使用寿命，用计算法或查表法确定切削速度v。这样使v、f、ap的乘积最大，以获得最大的生产率精加工时则主要按表面粗糙度和加工精度要求确定切削用量。

2.切削用量制订的步骤（以车削为例）

（1）背吃刀量ap的选择粗加工时，ap由加工余量和工艺系统的刚度决定，尽可能一次走刀切除全部加工余量。半精加工时，ap可取0.5～2

mm。精加工时