企业生产管理调查问卷

企业生产管理调查问卷一、企业基本情况请提供以下信息，以便我们更好地了解贵公司的整体运营状况。项目内容企业全称所属行业主要产品/服务成立年限员工总规模上年度营业收入（万元）生产/服务类型□订单式生产（MTO）□库存式生产（MTS）□混合模式□项目制服务□其他二、生产计划与调度管理本部分旨在评估贵公司在生产计划制定、资源协调与任务分配方面的流程与效率。1.请描述贵公司制定主生产计划（MPS）的主要依据是什么？（可多选）□销售预测与订单□历史销售数据□库存水平□产能限制□管理层战略目标□其他（请说明）2.生产计划的制定周期通常是？□月度□周度□日度□按项目或订单临时制定□其他（请说明）3.生产计划变更的频率如何？导致变更的主要原因有哪些？（如客户需求变动、物料短缺、设备故障等）4.请评价当前生产计划与车间实际执行情况的吻合度。□高度吻合，计划指导性很强□基本吻合，偶有调整□偏差较大，经常需要现场调度□计划与实际脱节严重5.生产调度工作主要由哪个部门或岗位负责？调度指令的传递与反馈机制是否顺畅？6.是否采用信息系统（如ERP、APS高级计划与排程系统）辅助生产计划与调度？如有，请说明系统名称及主要应用模块。三、生产现场管理与过程控制本部分聚焦于车间现场的组织、执行、监控与改进活动。1.车间现场是否推行了以下标准化管理方法？（可多选）□5S/6S/7S管理□标准化作业指导书（SOP）□目视化管理（看板、标识、信号灯等）□定置管理□未系统推行2.生产过程中的关键质量控制点（QCP）是如何设置和监控的？□有明确文件规定，并由专人按频次检验记录□主要依靠操作工自检□由质检员进行抽检□无明确规定，凭经验控制3.生产设备的日常维护保养模式是？□预防性维护（PM），有计划的保养计划□预测性维护（PdM），基于状态监测□事后维修（BM），坏了再修□操作工自主维护（TPM的一部分）4.请评估生产现场在制品（WIP）的库存水平。□很低，接近单件流□合理，在可控范围内□较高，占用一定空间和资金□很高，现场堆积严重5.当出现生产异常（如质量缺陷、设备停机、物料问题）时，处理流程是怎样的？从发现到解决平均需要多长时间？6.车间是否定期收集和分析生产数据（如产量、工时、效率、报废率）？这些数据如何用于管理决策和持续改进？四、物料与供应链管理本部分关注从物料需求到供应商协同的整个物料流动过程。1.物料需求计划（MRP）是如何生成的？与生产计划的联动性如何？□完全由ERP系统根据BOM和MPS自动运算□手动计算为主，系统辅助□依赖采购/仓库人员经验估算□其他方式2.请评价主要原材料及零部件的库存周转情况。□周转很快，库存水平优化良好□周转正常，基本满足生产需求□周转较慢，时有积压或呆滞料□周转很慢，库存资金占用严重3.与关键供应商的合作模式是？□战略合作伙伴关系，信息共享，协同计划□长期稳定合作，有框架协议□主要基于价格竞争的短期合作□临时采购，供应商不固定4.物料配送至生产线的方式是？□准时化配送（JIT），按节拍或看板信号□按班次或日计划批量配送□生产线自行领料□其他方式5.是否存在因物料问题（如不齐套、质量不合格、延迟到货）导致生产线停线或等待的情况？发生频率大约为？6.是否对供应商有系统的绩效评估体系（如质量合格率、交货准时率、服务配合度）？评估结果如何应用？五、质量管理体系本部分旨在了解质量管理的系统性、全面性与有效性。1.贵公司是否建立并运行了国际或国家认可的质量管理体系（如ISO9001）？认证状态是？□已认证并持续运行□已建立文件但未认证□未系统建立，但有相关质量控制活动□无2.质量检验活动主要覆盖哪些环节？（可多选）□来料检验（IQC）□过程检验（IPQC）□最终成品检验（FQC/OQC）□出货检验□实验室测试3.不合格品（包括原材料、在制品、成品）的处理流程是否清晰？主要处理方式有哪些？（如返工、返修、降级使用、报废）4.是否定期进行质量数据的统计分析（如Pareto图、趋势图）？是否召开质量例会分析根本原因并制定纠正预防措施？5.公司内部是否形成了持续改进质量的文化？员工改进质量的建议是否有通畅的提报和激励渠道？六、设备与安全管理本部分涉及生产设备的综合效能与生产环境的安全保障。1.请评估公司主要生产设备的整体技术水平和自动化程度。□行业领先，高度自动化、智能化□处于行业中上水平，部分自动化□行业一般水平，以半自动化/机械化为主□相对落后，依赖大量人工操作2.设备综合效率（OEE）是否有被测量和跟踪？如果测量，当前平均OEE水平大致在哪个范围？□是，主要跟踪指标□否，未系统测量OEE大致范围：□>85%□75%-85%□65%-75%□<65%3.公司是否有系统的安全生产管理制度和操作规程？是否定期进行安全培训与应急演练？4.过去一年内，生产现场是否发生过大小的安全事故或未遂事件？主要类型是什么？（如机械伤害、电气安全、火灾隐患等）5.生产现场的作业环境（如照明、温湿度、噪音、粉尘）是否符合国家职业健康标准？员工个人防护用品（PPE）的配备与使用情况如何？七、人员与绩效管理本部分关注生产团队的组织、能力、激励与效能。1.生产一线员工的平均在职年限大约是？员工流失率（特别是关键岗位）情况如何？2.生产操作人员上岗前及在岗期间，是否接受系统的技能培训（包括操作、质量、安全）？培训效果如何评估？3.生产部门或员工的绩效考核主要包含哪些指标？（可多选）□产量/产出□质量合格率/一次通过率□生产效率/工时利用率□设备利用率/OEE□物料损耗/成本控制□安全记录□6S/现场管理□其他（请说明）4.绩效考核结果如何与员工的薪酬、奖金、晋升发展挂钩？激励效果如何？5.生产团队内部的沟通机制（如班前会、周例会）是否健全？跨部门（如与销售、技术、采购）的协作是否顺畅，存在哪些主要障碍？八、信息化与数字化应用本部分评估信息技术在生产管理中的渗透深度与支撑作用。1.请勾选贵公司已在生产相关领域应用的信息系统或数字化工具。（可多选）□企业资源计划（ERP）□制造执行系统（MES）□产品生命周期管理（PLM）□高级计划与排程（APS）□仓库管理系统（WMS）□质量管理系统（QMS）□设备管理系统（EAM）□数据采集与监控系统（SCADA）□商业智能/数据分析平台（BI）□其他（请说明）2.上述系统之间的数据是否实现了集成与互通？（例如，MES与ERP的工单、完工数据同步）□完全集成，数据实时同步□部分集成，通过接口或手动同步□独立运行，存在信息孤岛□尚未应用主要系统3.生产过程中是否应用了物联网（IoT）技术进行设备数据采集或状态监控？4.管理层能否通过数字化看板或移动端实时获取关键生产指标（如生产进度、设备状态、质量状况）？5.您认为当前信息化建设对提升生产管理水平最大的贡献是什么？未来1-2年最迫切希望引入或升级的数字化应用是什么？九、成本控制与效率分析本部分旨在审视生产成本构成与资源利用效率。成本类别请评估该部分成本的控制情况（良好/一般/有压力/失控）主要控制措施或难点（简要说明）直接材料成本直接人工成本制造费用（水电、折旧等）设备维护成本质量成本（内部/外部损失）1.是否有对生产成本进行分产品、分订单的精细化核算？2.在提升生产效率、降低单位产品工时方面，近年来采取了哪些主要措施？效果如何？3.如何管理和控制生产过程中的各种浪费（如等待、搬运、过度加工、库存、不良品等）？十、综合评估与发展建议本部分希望了解贵公司对自身生产管理体系的整体看法及未来改进方向。1.您认为当前公司生产管理体系中最突出的三大优势是什么？（1）（2）（3）2.您认为制约生产效率和效益提升的最主要的三个瓶颈或问题是什么？（1）（2）（3）3.未来12-24个月，贵公司在生产管理领域计划重点推进哪些改进项目或投资？（如精益生产深化、自动化升级、数字化工厂建设、人才培养等）4.对于本次问卷调查未涵盖但您认为非常重