吊装施工方案参考实例

吊装施工方案参考实例一、工程概况

1.1项目基本信息

本项目为XX化工装置区设备安装工程，位于XX省XX市XX工业园区，建设单位为XX化工有限公司，施工单位为XX建设集团有限公司，设计单位为XX工程设计院监理单位为XX工程咨询有限公司。项目总建筑面积XX平方米，主要建设内容包括XX设备基础、XX装置框架及配套管网等，其中吊装工程主要涉及XX反应器、XX塔器、XX换热器等大型设备的吊装作业，总吊装重量约XX吨，计划工期为XX日历天。

1.2吊装工程概况

本工程吊装对象主要包括XX反应器（重量XX吨，外形尺寸XX米×XX米×XX米）、XX塔器（重量XX吨，高度XX米，直径XX米）、XX换热器（重量XX吨，外形尺寸XX米×XX米×XX米）等关键设备。吊装位置集中在装置区XX轴线至XX轴线之间，其中XX反应器吊装高度为XX米，XX塔器采用整体吊装，最大吊装半径为XX米。吊装作业需在装置结构施工完成后进行，与土建、安装等多专业交叉施工，工期紧、协调难度大。

1.3现场条件分析

1.3.1场地条件：吊装区域原为平整场地，已完成场地回填和压实处理，地基承载力经检测满足XXkPa要求，但局部存在原有基础障碍物，已提前清除。场内临时道路宽度XX米，转弯半径XX米，可满足大型吊车行走要求。

1.3.2地质条件：场地土层自上而下为素填土、粉质黏土、强风化砂岩，地下水位埋深XX米，吊装作业时需考虑地基沉降风险。

1.3.3周边环境：吊装区域东侧XX米为现有厂区道路，西侧XX米为已建成装置框架，南侧XX米为临时办公区，北侧XX米为高压线路（电压XXkV），安全距离需严格控制在XX米以上。

1.3.4气象条件：当地年均气温XX℃，极端最高气温XX℃，极端最低气温XX℃，年均降雨量XX毫米，多集中在6-8月，吊装作业需避开雷雨及大风天气（风力≥6级时禁止作业）。

二、编制依据

2.1法律法规依据

2.1.1国家法律

《中华人民共和国安全生产法》明确生产经营单位的安全生产主体责任，要求吊装作业必须制定专项施工方案，并对作业人员进行安全培训。《中华人民共和国建筑法》规定施工单位应当在施工前编制施工组织设计，对危险性较大的吊装工程需单独编制专项方案。《特种设备安全法》对起重机械的安装、使用、检验提出严格要求，确保吊装设备处于安全运行状态。

2.1.2行政法规

《建设工程安全生产管理条例》明确施工单位应当在施工组织设计中编制安全技术措施和施工现场临时用电方案，对起重吊装工程等危险性较大的工程需编制专项施工方案，并经专家论证。《生产安全事故报告和调查处理条例》要求吊装作业发生事故后必须按规定及时上报，并组织调查处理，明确事故责任。

2.1.3部门规章

《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276）规定吊装工程的施工准备、安全技术、操作流程等要求，明确吊装设备的选择、索具检查、作业人员资质等标准。《建设工程施工现场消防安全技术规范》（GB50720）对吊装作业现场的消防设施布置、动火作业审批等作出规定，防止火灾事故发生。

2.2技术标准依据

2.2.1国家标准

《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1）规定起重机械的设计、制造、安装、使用、检验等方面的安全要求，明确吊装作业中的安全限值、防护措施等。《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205）对吊装构件的尺寸偏差、焊接质量、安装精度等提出验收标准，确保吊装后结构安全。《工程测量标准》（GB50026）要求吊装前进行精确的轴线、标高测量，确保设备安装位置准确。

2.2.2行业标准

《石油化工大型设备吊装工程规范》（SH/T3536）针对化工装置大型设备吊装特点，规定吊装方案的编制、吊车选型、索具计算、现场协调等要求，特别强调吊装过程中的防碰撞、防倾覆措施。《电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组》（DL/T5190.2）对电厂锅炉钢架、汽包等设备的吊装工艺、安全技术进行详细规定，确保吊装质量符合电力行业要求。

2.2.3地方标准

《建筑施工起重吊装安全技术规程》（DB37/T5087-2016）结合山东省地质特点和施工环境，对吊装作业的地基处理、吊车站位、警戒区域设置等提出补充要求，如沿海地区需考虑风荷载对吊装稳定性的影响。《大型构件吊装工程监测技术规程》（DB42/T1595-2021）规定吊装过程中需对构件变形、吊车支腿沉降进行实时监测，确保施工安全。

2.3设计文件依据

2.3.1施工图纸

设备基础施工图明确基础尺寸、标高、预埋件位置，为吊装设备就位提供基准；设备布置图标注各设备的安装坐标、相对位置，指导吊装顺序和路径规划；钢结构施工图包含钢构件的重量、吊点位置、连接节点等参数，是吊装方案计算的重要依据。

2.3.2设备技术文件

制造厂家提供的设备总图、重量分布图、吊点位置图明确设备的吊装要求，如反应器的吊耳设计载荷、塔器的吊装姿态控制；设备安装说明书规定吊装过程中的注意事项，如防变形措施、临时支撑设置要求；特种设备监督检验证书确保设备本体质量符合吊装条件。

2.3.3地质勘察报告

岩土工程勘察报告提供场地的土层分布、地基承载力、地下水位等参数，用于吊车站位地基处理方案设计，如采用混凝土地坪或铺设路基板分散压力；地下管线探测图标注现有管线的位置、埋深，指导吊装路径避开障碍物，防止施工破坏。

2.4现场勘察资料

2.4.1场地条件

施工现场平面布置图显示材料堆放区、加工区、办公区与吊装区域的相对位置，明确吊装作业半径内是否存在障碍物；场地平整度测量数据确定是否需要回填或压实，确保吊车行走和站位区域平整；临时道路承载力检测结果验证大型吊车进场的可行性，如需加固则制定专项措施。

2.4.2环境条件

气象资料统计近三年同期风向、风速、降雨量数据，选择风力小于6级、无雨的天气进行吊装作业；周边环境调查记录邻近建筑物的高度、结构形式，评估吊装过程中的碰撞风险，如设置安全警戒距离；夜间施工条件检查照明设施布置情况，确保吊装区域照度不低于150lux。

2.4.3资源条件

施工单位现有起重设备清单包括汽车吊、履带吊的型号、性能参数，如最大起重量、作业半径、主臂长度，初步筛选适用的吊车型号；特种作业人员资格证书核查塔吊司机、信号司索工、起重机械安装拆卸工的持证情况，确保人员资质符合要求；类似工程吊装案例经验总结，如以往化工装置塔器吊装的施工难点及解决方案，为当前方案提供参考。

三、施工组织设计

3.1施工准备

3.1.1现场准备

施工区域需提前完成场地平整，清除影响吊装作业的障碍物，包括原有基础残留物、临时管线及堆放材料。场地承载力需经检测满足吊车作业要求，对松软区域采用级配砂石分层回填压实，压实度不低于93%。吊车站位区域铺设厚度不小于200mm的C25混凝土地坪，并预埋钢板分散压力。临时道路宽度需满足大型吊车转弯半径要求，主干道宽度不小于8米，转弯半径不小于12米，道路承载力不小于200kPa。

测量放线依据设备基础图和设备布置图，采用全站仪精确标注设备安装轴线、标高及吊装站位中心点。吊装路径两侧设置醒目标识，标注吊车行走路线、回转半径及危险区域边界。现场设置三级配电箱，确保吊装作业区域供电稳定，配备应急照明设备，照度不低于150lux。

3.1.2技术准备

组织设计、施工、监理及设备厂家召开图纸会审会议，重点核对设备吊点位置、吊装重量及结构强度，明确特殊吊装要求。编制吊装计算书，采用有限元软件分析设备吊装过程中的应力分布，确保吊耳安全系数不小于1.5。索具选用需进行破断拉力计算，钢丝绳安全系数取6，卸扣安全系数取5。

对施工人员进行专项技术交底，包括吊装工艺流程、信号指令规范及应急处置措施。组织吊装方案模拟演练，验证吊车站位、设备提升路径及就位精度的可行性。准备施工日志记录表、吊装作业票及隐蔽工程验收单等过程文件。

3.2资源配置

3.2.1人员配置

成立专项吊装班组，设总指挥1人（具备一级建造师资格），负责整体协调；设现场技术负责人1人（高级工程师），负责技术问题处理；设起重指挥2人（持证信号工），分立吊车及设备两侧；设吊车司机4人（持特种设备作业证），其中主吊车司机需具备300吨级以上设备操作经验；设司索工6人（持证），负责索具检查与挂钩；设安全员2人（注册安全工程师），全程旁站监督。

人员分工明确：总指挥通过无线对讲机统一调度，技术负责人实时监测设备姿态，信号工使用旗语与哨音组合指令，司机严格执行"十不吊"原则。作业前需进行岗前培训考核，重点考核吊装参数记忆、应急信号识别及设备状态判断能力。

3.2.2设备配置

主吊选用800吨履带吊，配备72米主臂，工作幅度控制在12米内，额定起重量650吨；辅吊选用200吨汽车吊，负责设备翻身及辅助就位。吊车进场前需提供年检报告及载荷试验记录，作业前检查液压系统、力矩限制器及卷扬制动装置。

索具配置包括：φ65mm钢丝绳（6×37+FC）4根，长度30米；100吨级卸扣4个；50吨级手拉葫芦2个；吊装带（T8型）8根，长度根据设备吊点调整。所有索具使用前需进行探伤检查，表面不得有断丝、磨损或变形。

3.2.3材料配置

设备吊装采用专用吊耳，材质与设备主体一致，经磁粉探伤合格。临时支撑采用H型钢（HM400×300）制作，焊接部位进行超声波检测。垫铁采用Q235钢板，厚度规格为10mm、20mm、40mm三种，斜度不大于1/20。

辅助材料包括：防滑垫（橡胶材质）用于设备与垫铁接触面；白棕绳用于牵引调整；防火布覆盖设备表面防止吊装损伤。所有材料需提前24小时运抵现场，分类存放并做好防雨措施。

3.3施工流程

3.3.1设备进场

设备运输车辆需办理场内通行证，按指定路线行驶，时速控制在5km/h以内。设备进场前检查运输支架固定情况，确认螺栓扭矩值符合设计要求（M36螺栓扭矩值1200N·m）。设备落点位置需提前测量，确保与吊装站位中心偏差不超过50mm。

卸车作业采用200吨汽车吊，吊点设置在设备支撑座专用吊耳处，钢丝绳夹角不大于120°。设备落地后立即安装临时支撑，支撑点距设备底部不大于1米，每个支撑点采用2个50吨千斤顶微调。

3.3.2吊车站位

主吊车800吨履带吊站位地基处理采用混凝土硬化层+路基板组合，路基板尺寸为4m×2m×0.2m，铺设层数不超过3层。支腿伸出长度需严格按说明书要求，伸出后支腿垂直度偏差控制在1/1000以内。

辅吊车200吨汽车吊采用支腿全伸作业，支腿下方铺设20mm厚钢板，确保接地比压不大于0.15MPa。两台吊车回转中心连线与设备吊装中心线平行，间距控制在设备长度的1.2倍以内。

3.3.3试吊作业

正式吊装前进行90°抬头试吊，缓慢提升设备离地200mm，静置10分钟检查以下内容：吊车支腿沉降量不大于5mm；索具受力均匀，无异常声响；设备结构变形量不超过设计允许值（L/1000，L为设备跨度）。

试吊合格后进行360°回转测试，回转速度控制在2rpm以内，重点监测设备与周围障碍物的安全距离，保持不小于500mm。试吊全过程记录设备姿态数据，包括吊绳垂直度、设备倾斜角度等参数。

3.3.4正式吊装

采用主吊抬吊、辅吊配合的递送法工艺。主吊负责设备垂直提升，辅吊在设备翻身角度达70°后摘钩。设备提升过程中，主吊缓慢变幅，辅吊同步松钩，保持设备重心始终在两台吊车合力作用线上。

设备底部离地超过最高障碍物1米后，主吊车缓慢回转，回转速度控制在1rpm以内。通过调整主吊主臂角度控制设备上升速度，垂直提升阶段速度不大于0.5m/min，水平移动阶段不大于0.3m/min。

设备就位前，预先在基础上设置导向装置，采用4个50吨千斤顶进行微调。设备落位后立即安装地脚螺栓，螺栓露出螺母长度控制在2-3个螺距范围。二次灌浆前检测设备安装精度，纵向水平度偏差不大于0.1mm/m，横向水平度偏差不大于0.05mm/m。

3.3.5收尾工作

设备固定完成后，拆除临时支撑及吊装索具，割除吊耳并进行焊缝打磨。清理吊装区域残留物，包括路基板、临时支架及包装材料。吊车退场前检查场地恢复情况，确保无遗留安全隐患。

整理吊装过程记录文件，包括吊装作业票、沉降观测记录、测量复核报告等，提交监理单位验收。编制吊装总结报告，分析实际吊装参数与计算值的偏差，为后续工程提供参考数据。

四、安全技术措施

4.1通用安全要求

4.1.1人员安全防护

所有进入吊装区域的人员必须佩戴安全帽，系好下颚带；高处作业人员需穿防滑鞋、系安全带，安全带采用“高挂低用”原则，挂钩点需选择钢结构主梁或专用生命线。起重指挥人员佩戴醒目反光背心，手持专用指挥旗和口哨，信号传递采用标准手势与哨音组合。夜间作业时，所有人员需佩戴头灯，确保照明充足。

特种作业人员必须持有效证件上岗，包括起重机械操作证、高处作业证、焊工证等。作业前进行三级安全教育，重点讲解吊装风险点及应急措施。施工期间禁止饮酒或服用影响判断的药物，每日上岗前进行岗前健康询问。

4.1.2设备安全检查

起重设备每日作业前进行例行检查：检查钢丝绳有无断丝、磨损或变形，钢丝绳安全系数不得小于6；检查吊钩保险装置是否完好，开口度不超过原尺寸的15%；检查液压系统有无泄漏，液压油位需在刻度范围内；检查制动器间隙是否均匀，制动衬垫磨损量不超过原厚度50%。

索具使用前需进行外观检查，钢丝绳不得有扭结、压扁等缺陷；卸扣螺纹应无损伤，转动灵活；吊装带不得有割伤或化学腐蚀痕迹。所有索具需建立台账，记录使用次数和检查情况，达到报废标准立即更换。

4.1.3环境安全控制

吊装区域设置硬质隔离围挡，高度不低于1.8米，悬挂“禁止入内”警示牌。警戒区半径不小于吊装高度的1.2倍，并安排专人值守。现场设置风向标，风力达到6级时立即停止作业，雷雨天气禁止露天吊装。

地下管线区域开挖样沟探明位置，采用人工开挖方式保护电缆。高压线附近作业需保持安全距离：10kV线路水平距离不小于2米，垂直距离不小于3米。易燃易爆区域动火作业需办理动火证，配备灭火器材。

4.2专项安全技术

4.2.1大型设备吊装

反应器吊装采用双机抬吊工艺，主吊车负责垂直提升，辅吊车控制设备姿态。设备离地200mm时暂停，检查吊点受力是否均匀，确认无误后继续提升。吊装过程中设置两台经纬仪监测设备垂直度，偏差控制在5mm以内。

塔器吊装采用直立吊装法，底部设置临时支撑架。吊耳焊接需经超声波探伤合格，焊缝高度不低于母材厚度的1.2倍。设备就位后立即安装地脚螺栓，螺栓扭矩采用扭矩扳手分三次拧紧，最终扭矩值误差不超过±10%。

4.2.2高处作业安全

钢结构吊装时搭设操作平台，平台铺设钢跳板，两侧设置防护栏杆，高度1.2米。作业人员使用防坠器，坠落距离不超过1.5米。高处传递工具使用吊篮或绳索，严禁抛掷。

设备顶部安装作业需设置生命线，采用直径16mm的钢丝绳，固定点间距不超过6米。作业人员使用双钩安全带，一个挂钩使用时另一个挂钩必须连接在独立锚固点上。

4.2.3夜间施工保障

现场采用投光灯照明，每个灯组覆盖半径不小于30米，照度不低于150lux。重点区域增设碘钨灯，确保吊装区域无阴影死角。发电机作为备用电源，确保断电时照明不中断。

夜间作业增加信号人员数量，每台吊车配备2名信号工，使用强光手电筒辅助指挥。施工区域设置频闪警示灯，频率控制在60-90次/分钟。

4.3应急管理措施

4.3.1应急组织体系

成立应急领导小组，项目经理任组长，安全总监任副组长，下设技术组、救护组、后勤组。配备应急物资：急救箱2个，担架2副，灭火器10个，应急照明设备5套。建立应急通讯录，明确24小时联络人。

定期开展应急演练，每季度至少一次。演练内容包括：设备倾覆应急响应、人员高空坠落救援、火灾扑救等。演练后评估预案有效性，及时修订完善。

4.3.2风险防控措施

设备倾覆风险控制：吊车支腿下方铺设路基箱，地基承载力不小于200kPa；设置支腿沉降监测点，每小时记录一次数据，累计沉降超过10mm立即停止作业。

高空坠落风险控制：所有临边、洞口设置防护栏杆，悬挂“当心坠落”警示牌；安全带使用前进行拉力测试，破断强度不低于15kN。

火灾风险控制：动火作业区配备灭火毯和消防沙，氧气瓶与乙炔瓶间距不小于5米；电气设备安装漏电保护器，动作电流不大于30mA。

4.3.3事故处置流程

发生事故后立即启动应急预案：首先切断危险源，关闭设备电源；疏散无关人员，设置警戒区；伤员救护优先处理窒息、大出血等致命伤；保护事故现场，防止证据灭失。

按规定程序上报事故：1小时内报告项目经理和监理单位，24小时内提交书面报告。事故调查遵循“四不放过”原则，分析原因、制定整改措施、追究责任、教育全员。

五、质量验收标准

5.1吊装前验收

5.1.1设备检查

设备进场时核对设备清单，确认型号、规格与设计文件一致。检查设备外观无变形、裂纹、锈蚀等缺陷，重点检查吊耳区域，焊缝饱满无咬边。设备铭牌清晰，与出厂资料一致。测量设备外形尺寸，偏差不超过设计允许值±5mm。

设备基础验收复核基础轴线、标高、平整度，采用水准仪测量，标高偏差≤3mm，表面平整度≤2mm/2m。预埋螺栓位置偏差≤2mm，螺纹长度满足安装要求。基础混凝土强度达到设计值的100%，回弹仪检测确认。

索具检查钢丝绳无断丝、扭结、压扁现象，钢丝绳直径磨损量≤10%。卸扣螺纹完好，转动灵活，无裂纹变形。吊装带无割伤、老化痕迹，标识清晰。所有索具提供合格证及检测报告。

5.1.2吊车检查

起重设备提供年检合格证及操作人员证件。检查吊车支腿液压系统无泄漏，支腿垫板铺设平整。钢丝绳卷筒排列整齐，无乱绳现象。力矩限制器、高度限位器等安全装置经校准合格。吊钩保险装置可靠，转动灵活。

履带吊检查履带板螺栓扭矩值符合说明书要求，接地比压≤0.15MPa。汽车吊支腿支承面铺设钢板，钢板厚度≥20mm。吊车作业半径内无障碍物，回转区域设置警戒线。

5.1.3场地条件验收

吊装区域地基承载力≥200kPa，采用轻型动力触探检测。场地平整度≤10mm/5m，无积水、松软区域。临时道路宽度≥8m，转弯半径≥12m，承载力满足吊车行走要求。

地下管线位置已标记，保护距离≥1m。高空障碍物如电线、管道已采取防护措施，安全距离符合规范。夜间施工照明设施安装完成，照度≥150lux。

5.2吊装过程验收

5.2.1吊装工艺验收

吊装方案经专家论证通过，签字手续齐全。双机抬吊工艺确认主辅吊车荷载分配合理，主吊承担总荷载70%，辅吊承担30%。设备翻身角度控制≤70°，防止结构变形。

设备提升速度≤0.5m/min，垂直度偏差≤5mm。回转速度≤1rpm，设备与障碍物距离≥500mm。吊装路径已清除障碍物，路径宽度≥设备最大尺寸+1m。

5.2.2关键节点验收

试吊阶段设备离地200mm静置10分钟，检查吊车支腿沉降≤5mm，索具无异常。设备抬头角度90°时测量吊绳垂直度，偏差≤3°。

设备就位前复核基础轴线、标高，采用全站仪定位。地脚螺栓安装垂直度偏差≤1/1000，螺栓露出螺母2-3个螺距。垫铁组放置平稳，接触面积≥70%。

5.2.3临时支撑验收

临时支撑采用H型钢制作，焊接部位超声波探伤合格。支撑点位置距设备底部≤1m，每个支撑点设置2个50吨千斤顶。支撑与设备接触面垫橡胶垫，防止损伤。

支撑拆除前确认地脚螺栓二次灌浆强度达到设计值75%。拆除过程同步监测设备沉降，累计沉降≤2mm。

5.3吊装后验收

5.3.1设备安装精度验收

设备安装后检测纵向水平度偏差≤0.1mm/m，横向水平度偏差≤0.05mm/m。垂直度采用经纬仪测量，偏差≤H/1000（H为设备高度）。

设备中心线与基础轴线偏差≤3mm，标高偏差≤±5mm。法兰面平行度偏差≤0.1mm/m，螺栓孔对中偏差≤2mm。

5.3.2连接部位验收

地脚螺栓扭矩采用扭矩扳手分三次拧紧，最终扭矩值误差≤±10%。螺栓螺纹露出长度一致，螺母下垫圈平整。

设备与钢结构连接焊缝外观无裂纹、咬边，焊缝高度符合设计要求。焊缝超声波探伤合格率100%，一级焊缝无缺陷。

5.3.3整体外观验收

设备表面涂层完整无脱落，色标清晰。铭牌位置端正，数据准确。设备周围无遗留工具、材料。

临时支撑、吊耳割除部位打磨平整，与母材齐平。防腐涂层补涂均匀，厚度符合设计要求。

5.4资料验收

5.4.1质量文件验收

验收资料包括：设备出厂合格证、安装说明书、质量证明书。基础施工记录、混凝土强度报告、预埋螺栓检测报告。吊装方案及专家论证意见。

索具合格证、检测报告、使用记录。吊车年检报告、操作人员证件。焊缝探伤报告、扭矩检测记录。

5.4.2过程记录验收

吊装作业票、安全技术交底记录、试吊记录。设备安装测量记录、沉降观测记录。

照片资料包括：设备进场检查、吊装过程关键节点、就位后状态。视频资料记录试吊及正式吊装全过程。

5.4.3验收程序验收

验收程序符合“三检制”要求：班组自检、互检，项目部专检，监理单位终检。验收人员包括：施工单位技术负责人、质量员、监理工程师、建设单位代表。

验收结论明确，签署验收意见表。不合格项整改后复验，合格后签署验收合格证。

六、实施保障与持续改进

6.1进度管理

6.1.1总体进度计划

吊装工程总工期控制在30日历天内，关键路径包括设备运输、基础验收、吊车站位及设备就位四个节点。采用横道图编制三级进度计划：一级计划明确各阶段起止时间，二级计划分解至周，三级计划细化至日。设备运输需提前5天协调交通部门办理超限许可，基础验收需在吊装前3天完成，确保无延误。

6.1.2过程控制措施

实行“日调度、周总结”制度，每日下班前召开15分钟进度碰头会，协调解决现场问题。设置进度预警机制：当关键节点延误超过24小时，由项目经理牵头组织专题会，调整资源投入或优化工序。采用BIM技术模拟吊装流程，提前识别路径冲突，减少现场停工时间。

6.1.3应急赶工预案

针对恶劣天气影响，提前储备3天应急物资。若遇连续降雨，立即启动室内预制件吊装替代方案。设备运输受阻时，启用备用运输路线，并增加2台随车吊协助装卸。人员不足时，协调兄弟单位支援特种作业人员，确保关键工序连续作业。

6.2成本控制

6.2.1资源优化配置

主吊车采用“租赁+自有”组合模式：800吨履带租用周期严格匹配吊装窗口期，200吨汽车吊优先调用自有设备减少租赁费。索具循环使用：φ65mm钢丝绳采用编号管理，按“吊装-检测-维护”流程周转，降低新购成本。

6.2.2过程成本监控

建立动态台账：每日记录燃油消耗、索具损耗、人工工时等数据，与预算值对比分析偏差。推行限额领料：钢丝绳、卸扣等关键材料按吊装批次发放，超支部分需提交书面说明。优化吊装路径：通过三维模拟选择最短回转半径，减少吊车移动时间。

6.2.3变更管理

严格执行设计变更程序：建设单位提出的设备增减需经设计院出具变更