质量检验规范

济宁华隆机械制造有限企业

质量检验规范

1、外购物资的检查

1.1.交检

外购物资进入企业后,由采购人员填写交检单连同该物资的质量证明书或合格证及时向质检员

进行交检。大宗物资交检人员必须协助质检员进行检查。

1.2.检查原则

1.2.1原材料的检查原则为技术部提供的国标或行业原则。

1.2.2外购件、原则件的检查原则为国标、行业原则或技术部提供的采购技术资料。

1.3.检查措施

13.1电机、减速机

a）验证与否为合格供方提供的产品、合格证明书或检查汇报。

b）检查其安装配合尺寸及外观质量。

1.3.2传动件：包括轴承、紧定套、退卸套、胀套、联轴器、轴承座、传动带、链条等。

a）验证与否为合格供方提供的产品、合格证明书或检查汇报。

b）检查其基本尺寸、外观质量与否符合原则规定。

13.3型材：包括多种圆钢、方钢、角钢、槽钢、工字钢及钢管、钢丝等。

a）验证与否为合格供方提供的物资、质量证明书或检查汇报。

b）检查其外形尺寸及外观质量。

c）需要做理化检查的，由交检人协助化验员取样进行检查。

1.3.4焊材：焊条、焊丝

a）验证与否为合格供方提供的物资、合格证明书或检查汇报。

b）验证其规格、牌号、生产日期等。

1.3.5筛鼓、筛板、滤板、玻璃锥管等

a）验证与否为合格供方提供。

b）检查其基本尺寸，外观质量与否符合原则及图纸规定。

1.3.6筛网

a）验证与否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b）检查其基本尺寸，外观质量与否符合原则及图纸规定。

1.3.7橡胶滤带

a）验证与否为合格供方提供的产品、合格证明书或检查汇报。

c）检查其基本配合尺寸、外观质量、表面硬度等。

1.3.8压力表、控制柜、变频器

a）验证与否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b）验证其基准读数位置及其有效性。

c）检查其基本配合尺寸、外观质量等。

1.3.9机械密封

a）验证与否为合格供方提供的产品、合格证明书。

b）检查其基本配合尺寸、表面粗糙度、外观质量等。

1.3.10阀门：插板阀、球阀等

a）3佥证与否为合格供方提供的产品、合格证明书或检查汇报。

b）检查其基本尺寸,外观质量等。

13.11紧固件：包括多种螺栓、螺母、螺钉、垫圈、销、键、聊钉等。

a）验证与否有合格证明书或检查汇报。

b）检查其基本尺寸及外观与否符合原则规定。

1.3.12润滑、密封装置：包括多种油封、。型圈、油标、油杯、橡胶条、橡胶板、石棉板等。

a）验证与否有合格证明书或检查汇报。

b）检查其基本配合尺寸、外观质量等。

a）橡胶类物资检查硬度。

13.13管件及气动装置：包括多种内外接头、三通、四通、丝堵、弯头及气动元件等。

a）验证与否有合格证明书。

b）检查其基本配合尺寸、外观质量等。

1.3.14油漆

a）验证与否有合格证明书。

b）验证油漆品种类型、颜色、生产日期等。

1.3.15标牌

a)检查其基本尺寸、外观质量。

b)验证其材料型号、颜色、字体等。

1.4抽样检查

外购物资数量超过100件，质检员可以进行抽样检查，抽样检查的原则参照GB2828-87.合

格质量水平(AQL)按15一般检查水平按口等级进行。对已接受的产品批次，在检查或安装中发现

的有缺陷的物资，应于追回更换合格品。

1.5对实行货源处验证和顾客到供方/外包方验证的产品，进入企业后还需对其外观质量进行

检查。

2、下料件的质量检查

2.1交检

操作者首先对加工完的毛坯件进行自检，自检合格后填写“工作日报表"连同有关的图纸、工

艺或样板交质检员进行检查。交检时应如实阐明自检成果，不得隐瞒其质量状况。

2.2检查内容

2.2.1质检员对照产品下料告知单和"工作日报表"检查所使用的材质、规格、型号与否对的。

2.2.2检查已加工完的下料件的尺寸、形状及加工余量与否符合规定，外观与否完整、有无飞

边、毛刺、气割瘤等。

2.2.3需要调直、调平的下料件与否调直、调平。

2.2.4坚持首件检查，加强巡检。对于成批生产的下料件，操作者完毕首件后,需交质检员进

行检查，检查合格后，才可进行批量生产，巡检过程中若发现问题，应及时给操作者指出并纠正。

检查后质检员及时在下料件上做好检查标识.

225检查合格的下料件,质检员直接在"工作日报表"上签字，检查不合格的，质检员及时

填写"不合格品处置单”，按《不合格品处置管理规定》执行。

3、银焊件的质量检查

3.1我司产品的镀金制品和焊接构造件简称银焊件。以技术部公布的图纸、工艺文献和确定执

行的行业原则为检杳原则，特殊状况的要有技术部的文字化专题技术规定。符合上述原则规定的为

合格品,反之为不合格品。

3.2板焊件一般采用全数检查，对多于10件批量生产的零部件,第T牛制作完毕后，操作人

员告知质检员进行首件检查，校对其与否符合技术规定，合格后方可进行批量加工，假如首件检查

不合格，应改善施工措施，使其到达技术规定。数量超过100件的大批量零部件，构造二匕较简朴,

精度规定不高的可按20%的比例抽检，其抽检合格率应到达100%,精度规定高的按40%抽检,

合格率100%。

3.2.1锁焊件：（A）焊前应对割渣、切割面氧化层以及油污进行有效处理后方可进行焊接。（B）

不容许焊瘤、夹渣、裂纹、气孔等焊接缺陷的存在，收弧时应防止弧坑过深，低于焊高0.5mm的

应视为不合格。（C）一般状况下咬边不不小于0.5mm,高压容器及管道不容许咬边状况的存在.管道

及筒体不容许有十字拼接焊缝存在。

3.2.2焊缝外表面应符合技术图纸规定：焊舞高度应一致，焊舞应均匀，焊高不应不小于技术

规定。5mm,焊隆宽度在500mm内，不应不小于技术规定0.5--lmm,否则应视为不合格。

3.2.3锁焊件应保证多种形状、位置公差规定，如需到机加工进行机械加工的，应按照图纸、

技术规定留出合适的加工余量，在保证加工下来的状况下，500mm以内可以误差等于或不不小于

1.5mm。不加工件在500mm以内可以误差等于或不不小于2mm。否则应视为不合格。

3.2.4锁焊件应进行必要的整形处理，消除制造过程中出现的变形、锤坑、对接不严、错位等

缺陷。做好焊渣、飞溅、工艺焊点、棱角修磨及划痕等清理工作，需要渗漏和打压试脸的应按技术

规定进行。

3.2.5坚持自检、互检、专检相结合的原则，操作人员在自检、互检合格后填写"产品零部件

自（专）检记录”，并做好产品标识。交质检员进行检查时，应如实写明自检内容。不得隐瞒其质

量状况，同步必须提供该加工件的图纸、工艺文献，以及其他有关加工件的资料。

a）需用平台检查的零部件，交检人员应积极配合质检员实行平台检查。

b）须二次入库或配焊的零部件，周转前必须经检查合格；第二次焊接或配焊结束后，操作人

员须再次告知质检人员进行检查，合格后办理入库手续。

3.2.6上道工序转来或从仓库里领用的零部件根据图纸、工艺首先复核有关尺寸，熟悉工艺。

发既有问题的在焊接前及时告知质检员处理，否则，所加工产品按不合格计算。

a）下道工序发现的问题，属于上道工序责任的，质检员要及时写出"不合格品处置单""艮时

返工、返修或退换，责任工序应免费负责。无法使用而报废的，责任工序承担废品损失,并按经济

责任制中的条款予以惩罚。

3.2.7检查结束后，应及时确定合格与否，同步做好检查记录。

经检查合格的，由质检员在该件上做明显的合格标识，在操作人员填写的〃产品零部件自（专）

检记录"上核算所填入内容后方可签字入库；经检查不合格的按《不合格品处置管理规定》执行，

并留检查联月底上报管理部保留管理。

4、外协件的质量检直

4.1外协件的检查

外协件是指根据图纸，由外包方加工的工件。

4.1.1按照技术部提供的图纸进行检查。

a）验证与否为合格外包方加工，其提供的合格证明书或检查汇报与否符合技术部提供的图纸

和技术规定。

b）按照技术资料逐项检查外协件的尺寸，加工余量、外观及其他技术规定。

4.1.2检查中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

5、锻压件的质量检查

5.1.按照技术部提供的图纸和工艺规定及规定的加工余量，逐件逐项的进行检查。

外观与完整性检查:对每个锻压件的外观完整性都要进行认真检查，检查的内容包括飞边、

毛刺的大小、有无重皮及出现凹凸型等现象。

5.2检查中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

6、热处理件的质量检查

6.1质检员根据“交检单"数量和工艺技术规定，按照GB2828原则进行抽样检查，一般检查

水平按I级进行，合格质量水平（AQL）按1.5进行。

6.2未经质检员检查的产品不得入库或转入下道工序。

7、机加工件的质量检查

按照技术部提供的图纸和工艺进行检查。

7.1交检：操作人员竣工后，经自检合格，去毛刺、油污，填写"产品零部件自（专）检记录〃

连同图纸、工艺交质检员检查。合格后，质检员签字转下道工序或办理入库手续。几道工序同步送

检，须经质检员事先同意，否则不予检查或按工作失误看待。

7.2坚持首件检查，重视中间检查，严格竣工检查。成批生产时，操作人员完毕首件后，交质

检员进行检查。合格后,方可进行批量加工。巡检过程中如发现没按工艺规定加工的应及时制止，

不听劝阻者，视其所加工的零部件为不合格。

7.3检查中发现的不合格品按照《不合格品处置管理规定》执行。

8、喷砂、酸洗件的质量检查

8.1转至总装车间的不锈钢焊接件、零部件，由喷砂、酸洗人员进行全面喷砂、酸洗处理。喷

砂件外观要色泽均匀，不得有漏喷、油污现象；酸洗件酸洗表面要色泽一致,不得有花斑、泪痕及

残留酸洗液。自检合格后，交本车间质检员检查。

8.2检查合格的,质检员在"产品零部件自（专）检记录"上签字，不合格的开据"不合格品

处置单”，操作者进行返工/返修，返工/返修后再次交检。没有检查合格标识的不得转入下道工序。

9、修复件的质量检直

按照技术部提供的图纸和工艺、方案进行检查。

9.1修复前准备：修复件抵达企业后，技术部牵头，会同销售部、质检部、生产部有关人员对

需要修复的部位与修复方案进行确定,并指定出最终检查措施和原则。

9.2对需要按照图纸对照修复的，检查原则按照图纸规定执行。

93波及到1-8和油漆方面的，按照对应原则检查执行。

10,整机装配的质量检查

10.1零部件组装前，装配人员应确认零部件经上道工序检查合格，并按照装配作业指导书对

零部件检查、清洗、除锈、去毛刺等。发现问题及时向质检员反应。在部件组装过程中质检员应巡

检装配人员与否严格按照作业指导书和工艺操作。对整机装配完毕后，不易检查的部位，应配合质

检员及时检查。

10.2对不合格的零部件要确认,并要有"不合格品处置单"证据，否则不准用于部件组装。

10.3作业人员按照作业指导书、图纸和工艺的规定，进行整机装配。按图纸及产品原则规定

进行自检，并在"整机装配试验自（专）检记录"上做好记录，交质检员检查。

10.4整机装配完毕后，质检员按照产品原则及时对产品进行最终检查。

11,油漆、包装的质量检查

11.1.油漆颜色的统一规定

11.1.1对基础底轨、操作台均涂黑色油漆。

11.1.2机器外露回转零件、飞轮、齿轮、皮带轮、大型链轮、行星轮等的轮毂及幅板均涂红

色油漆。

11.1.3电器箱内，气控箱内及设备安有照明灯的内腔均涂白色油漆（特殊规定除外X

11.1.4与油接触的零件内腔（如油箱、迷宫减速箱内）涂黄漆及乳白色漆。

11.1.5有色金属及非金属材料一般不涂漆。如：铜、铝合金、铅、锡、铝、塑料、橡胶等。

11.1.6对特殊规定具有美观光亮的表面,应进行打腻子和打磨,然后涂Q04-3各色硝内用磁

漆。

11.1.7所有设备防护罩除特殊规定外一律涂黄色油漆。

11.1.8外购、外协、配套件除通过发黑、发兰、电镀、抛光等表面通过处理的应保持本色。

其他均应于主机本色一致。

11.1.9产品上的多种特殊标志（铭牌、旋向牌、指示符号、警戒标志等）表面应保持本色清

洁，不得划伤、不得涂漆。

11.1.10轴类外露加工面涂清漆，带轮、带槽及外侧面涂黑漆，地轨、滑道、齿轮啮合面、机

械运动部位等涂防锈漆，整机其他外露加工面均涂设备面漆。

11.2.检测项目

11.2.1漆前处理。为保证刮腻子表面平整,必须清除毛刺、锈蚀、氧化皮、粘砂、结疤、焊

渣飞溅等。

11.2.2用汽油及金属清洗剂，清洗油漆工件油污。

11.2.3涂底漆要均匀，不得有漏涂现象，所有非加工面和规定刮腻子的必须涂底漆。

11.2.4刮腻子，对铸件及须刮腻子的非加工面，以交点几次刮平，不得有凸凹不平现象，严

禁把油孔、螺孔、滑孔、放水孔、气孔、地角孔用腻子堵死，不得有粗粒及划痕现象。

11.2.5油杯、油嘴、不锈钢螺栓、不锈钢螺母不准有任何油漆现象。

11.2.6对备品、备件，铸造件应刮腻子处理，对钢件有严重缺陷的也要用腻子处

理修饰好，加工面涂防锈油。

11.2.7面漆检查，漆膜均匀、细致、光亮、平整光滑、美观、色泽一致，颜色交点整洁，几

何形状修饰精细。

11.2.8面漆外观不能有漆膜油迹斑痕、裂纹、气泡、缩皱、脱皮、针孔、麻点、发白、失光、

桔皮、划伤，用粗砂布打磨明显划痕及返修痕迹等现象。

11.2.9严禁有流挂、错漆、漏漆或颜色不符合规定现象。

113.检测原则

11.3.1质检员应按照国家、行业、企业原则和作业指导书逐项严格检查。

11.3.2油漆质量的检测应按照三检原则进行（自检、互检、专检），由操作人员填写〃产品零

部件自（专）检记录”交质检员检查后，合格办理入库，不合格由质检员开据〃不合格品处置单〃

返修，据此算一次交检不合格，月底于总装一起核算一次交检合格率。

11.3.3不管何时发货发既有漏漆、错漆、没进行酸洗纯化及油漆的质量问题，记操作者一次

交检不合格，当月发现记核当月。

11.4检测数据原则

缺陷数W5处/M2,合计缺陷面积W2.0CM2/M2,最大缺陷面积W1.0CM2/处.

11.5包装工应严格按技术部的技术文献规定包装，质检员严格按技术部的文献规定检查。

11.5.1包装前质检员配合有关人员按照装箱单检查零件数量、质量、所需技术资料、工具、

易损件等与否完整洁全，合格后发合格证，方可包装打箱。

11.5.2封箱后，外观要整洁、美观。箱面标识字迹要清晰、洁净。

12.成品入库质量检查

12.1成品入库时，质检员应对其进行质量检查，检查项目包括如下几项。

1211.产品功能。

12.1.2.产品外观。

12.1。3.易于检查的性能。

12.1。4.包装及包装物。

12.2入库检查规定

12.2。1.质检员按照产品原则或检查作业指导书规定的入库验收项目，逐条、逐项进行检查。

12.2。2.查对和验收产品的合格证以及其他质量证明文献。

12.2。3.检查产品的包装与包装质量。

12.2。4.成品验收检查的记录应齐全、精确。

12.3入库检查程序。

12.3。1.生产车间将待检品送至最终检查区，质检员查对入库单与待验品的料号及品名与否

一致。

12.3。2.质检员依成品入库单的料名、品名，调出该产品的检查原则；准备必要的检查设备

与工具。

12.3。3.质检员以每一种包装作为一种检查批进行抽检。

12.3。4.质检员根据检查原则检查允收后，在该批上粘贴"最终检查允收标签〃，并在查检表

上填写检查成果；质检员查对允收数量及品名后,在入库单的质管栏签名或盖章。

12.3。5.质检员根据检查原则检查后，在符合退货规定的检查批上粘贴最终检查拒收标签，

并填写最终检查抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。

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