某造船厂船体涂装制度

某造船厂船体涂装制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及造船行业涂装作业安全与质量标准，结合本厂船体涂装工序易受环境因素影响、易产生职业病危害、质量要求高等特点，针对当前存在的工序衔接不畅、涂料浪费严重、作业环境不规范、职业病防护不到位等问题，制定本制度。旨在规范船体涂装作业流程，有效防控安全与质量风险，提升涂装效率，降低物料损耗与人工成本。

1、明确各环节操作规范，减少因人为因素导致的质量缺陷。

2、加强作业环境管理与职业病防护，保障员工职业健康。

3、优化物料领用与管控，减少浪费，控制生产成本。

(二)适用范围：本制度适用于厂内所有涉及船体涂装作业的部门及人员，包括生产部下属涂装车间、质量部涂装检验组、设备部涂装设备维护组、仓储部涂料库管员、采购部涂料采购专员，以及一线涂装工、班组长、设备操作工、检验员等。外包涂装作业单位需参照本制度执行，主责部门为生产部，质量部、设备部配合监管。例外适用场景为特殊船型特殊工艺经总经理审批的涂装方案，审批权限由生产部提报，总经理核准。

1、生产部：涂装车间、班组长、涂装工。

2、质量部：涂装检验组、检验员。

3、设备部：涂装设备维护组、设备维修工。

4、仓储部：涂料库管员。

5、采购部：涂料采购专员。

6、外包单位：需配备专职质量员配合本厂检验。

(三)核心原则：遵循合规性、安全第一、质量优先、全员参与、持续改进原则。结合涂装特点补充“环境友好、精准管控”专项原则。

1、严格遵守国家及行业标准，确保作业合法合规。

2、将安全置于首位，严禁违章操作，落实职业病防护措施。

3、强化质量意识，按工艺标准作业，确保涂装质量。

4、鼓励员工参与制度执行与改进，提出合理化建议。

5、定期评估制度执行效果，动态优化涂装流程与环境。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在厂内制度体系中居执行层，与《安全生产管理制度》《质量管理手册》《设备维护保养制度》《职业健康管理制度》等关联。制度执行中若与其他制度冲突，以本制度为准，特殊情况由生产部提报，总经理审批后执行。

1、与《安全生产管理制度》关联，涂装安全事项优先适用本制度规定。

2、与《质量管理手册》关联，涂装质量标准统一执行本制度细则。

3、与《设备维护保养制度》关联，涂装设备日常点检与维护参照本制度执行。

4、与《职业健康管理制度》关联，职业病防护要求细化于本制度。

(五)相关概念说明：船体涂装作业指对船体钢板表面进行底漆、中间漆、面漆等涂覆的工序，包括表面处理、涂料调配、喷涂/刷涂、干燥固化等环节。职业病防护指为预防喷漆产生的苯、甲苯等有害气体及粉尘对员工健康损害而采取的通风、个体防护等措施。

1、表面处理：指涂装前对船体钢板进行除锈、除油、打磨等预处理作业。

2、涂料调配：指根据工艺要求将主剂、固化剂、稀释剂等按比例混合的过程。

3、喷涂/刷涂：指采用喷涂或刷涂方式将涂料均匀附着于船体表面的作业。

4、干燥固化：指涂料涂覆后，在规定温度、湿度条件下达到预定强度和性能的过程。

5、职业病防护：指为保障员工健康，在作业场所配备的通风设施、个体防护用品等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立总经理1名，负责全厂经营管理；下设生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等职能部门。生产部设部长1名，负责船体涂装生产调度；下设涂装车间，设车间主任1名，分管各班组。质量部设部长1名，下设涂装检验组，设组长1名。设备部设部长1名，下设涂装设备维护组，设组长1名。仓储部设部长1名，下设涂料库管员1名。采购部设部长1名，下设涂料采购专员1名。各层级间权责清晰，形成纵向指挥、横向协同的管理体系。

1、总经理：统筹全厂经营，对涂装重大事项有最终决策权。

2、生产部：负责涂装生产计划制定与执行，车间主任对生产过程负首要责任。

3、质量部：负责涂装质量检验与控制，检验组长对检验结果负首要责任。

4、设备部：负责涂装设备维护与保养，设备组长对设备完好率负首要责任。

5、仓储部：负责涂料收发与管理，库管员对库存准确率负首要责任。

6、采购部：负责涂料采购，采购专员对采购质量与成本负首要责任。

(二)决策与职责：总经理负责审批年度涂装生产计划、重大涂装工艺变更、涂装专项投入等事项。总经理每月听取生产部、质量部关于涂装生产与质量状况的汇报，并作出决策。总经理对涂装重大安全事件有紧急处置权，处置后由生产部、质量部、设备部提交调查报告。

1、总经理决策范围：年度涂装计划、工艺变更、专项投入、重大安全事件处置。

2、总经理简易议事规则：每月召开生产、质量、安全例会，会议纪要经总经理签字确认。

3、总经理责任：对涂装生产安全、质量稳定、成本控制负总责。

(三)执行与职责：生产部涂装车间负责按计划完成船体涂装任务，车间主任对每日生产进度、作业环境、人员操作规范性负直接责任。质量部涂装检验组负责对涂装各环节进行首检、巡检、终检，检验组长对检验覆盖率、判定准确性负直接责任。设备部涂装设备维护组负责对喷漆房、通风系统、喷涂设备等进行日常点检与维护，设备组长对设备故障率负直接责任。仓储部涂料库管员负责按需发放涂料，确保领用准确、记录完整，库管员对库存损耗负直接责任。采购部涂料采购专员负责按质量部提供的物料清单采购合格涂料，采购专员对到货质量与价格负直接责任。

1、生产部职责：制定涂装作业指导书，组织员工培训，落实生产计划。

2、质量部职责：建立涂装质量检验标准，出具检验报告，跟踪不合格品处理。

3、设备部职责：建立涂装设备点检表，定期进行维护保养，记录维护日志。

4、仓储部职责：建立涂料出入库台账，定期盘点，确保账实相符。

5、采购部职责：建立合格供应商名录，执行比价采购，索证索票齐全。

6、跨部门协同：生产部与仓储部在每日生产前核对涂料需求，仓储部按需备料；质量部发现不合格品，通知生产部返工，生产部返工后通知质量部复检。

(四)监督与职责：质量部安全员负责对涂装车间作业环境、个体防护、劳动纪律进行日常巡查，每月汇总上报。发现违章作业或隐患，立即制止并通知生产部、设备部整改。整改情况由安全员复核，确认合格后记录存档。监督结果与员工绩效考核挂钩，情节严重者按《安全生产管理制度》处理。

1、质量部监督范围：涂装作业环境、个体防护、劳动纪律。

2、监督方式：现场巡查、查阅记录、询问员工。

3、监督结果应用：整改通知单、绩效扣分、严重违章报告总经理。

(五)协调联动：建立跨部门涂装作业协调机制。生产部每月初提交涂装计划，质量部提供上月质量分析报告，设备部提供设备状况报告，仓储部提供库存报告，共同编制当月涂装作业指导书。生产部每月召开涂装工作例会，参会部门为生产部、质量部、设备部、仓储部，聚焦当月生产重点、质量难点、设备隐患、物料需求，形成会议纪要存档备查。

1、协调机制：每月召开涂装工作例会，聚焦生产、质量、设备、物料等关键事项。

2、信息共享：各相关部门按月提供涂装相关报告，生产部汇总后分发至参会部门。

3、争议解决：例会上对有争议事项，由部门负责人协商解决，协商不成提报总经理裁决。

三、作业流程与规范

(一)表面处理作业流程：涂装工每日班前对作业区域进行清扫，清除杂物，确保地面干燥。使用喷砂或抛丸设备对船体钢板进行除锈，除锈等级达到Sa2.5级。除锈后用压缩空气吹净粉尘，再用高压水枪冲洗，确保钢板清洁。质量部检验员对除锈质量进行首检，合格后方可进行下一工序。检验员在《表面处理检验记录表》上签字确认，记录表存档于质量部。

1、作业前准备：检查喷砂设备压力、风量、砂料粒度，确保符合要求。

2、除锈操作：喷砂距离保持300-500毫米，角度45-60度，移动速度均匀。

3、清洁工序：压缩空气压力不低于0.6兆帕，水枪压力不低于0.5兆帕。

4、首检要求：检验员使用磁粉探伤仪检查除锈覆盖率，目视检查无锈蚀残留。

(二)涂料调配作业流程：涂料采购专员按质量部提供的《涂料需求清单》采购涂料，到货后由仓储部与质量部联合验收，核对型号、规格、生产日期、保质期，验收合格后在《入库验收单》上签字确认。涂料调配在专用调漆间进行，调漆间通风良好，温湿度符合涂料要求。调漆工按配方比例称量主剂、固化剂、稀释剂，使用电子秤计量，精确到克。调配过程中产生的废料分类收集，由仓储部统一处理。

1、采购要求：采购专员需索证索票齐全，包括出厂合格证、检验报告。

2、验收标准：型号规格一致，外观无分层、结块，生产日期在保质期内。

3、调配操作：主剂、固化剂按质量比混合，加入稀释剂调至目标粘度。

4、废料处理：废料分类收集于专用容器，定期交由有资质单位处理。

(三)喷涂/刷涂作业流程：喷涂前检查喷枪、空气压缩机、过滤系统，确保运行正常。喷涂时保持喷枪与船体距离1-1.5米，喷幅均匀，避免漏喷、重喷。喷涂后静置20分钟，待表面不粘手后方可进行下一道工序。刷涂时蘸漆量适中，涂刷方向一致，厚度均匀。每班次作业结束后，清洗喷枪、刷子，清洗剂按设备要求使用，清洗水经沉淀处理后排放。

1、喷涂准备：检查喷枪压力、流量、雾化效果，确保设备状态良好。

2、喷涂操作：分区域喷涂，每幅船体连续作业，避免留施工缝。

3、刷涂要求：先刷边角，后刷平面，同一区域刷涂方向一致。

4、设备清洗：清洗剂按说明书比例配制，清洗水沉淀24小时后排入指定排水口。

(四)干燥固化作业流程：喷涂/刷涂完成后，将船体移至烘干室或阴干区。烘干室温度控制在80-120摄氏度，湿度低于50%，时间不少于2小时。阴干区需通风良好，遮光避雨，干燥时间根据天气情况调整，一般不少于3天。质量部检验员对干燥固化后的涂层进行硬度、附着力测试，合格后方可交付下道工序或出厂。

1、烘干要求：温度、湿度、时间符合涂料说明书规定，记录运行参数。

2、阴干要求：选择干燥、通风场所，定期检查涂层干燥程度。

3、质量测试：使用硬度计、划格器等工具检测涂层性能，记录测试数据。

4、交付要求：合格涂层用防护膜覆盖，标识清晰，防止二次污染。

四、绩效管理与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定年度涂装产量5000吨、一次交检合格率98%、涂料利用率95%、安全事故零发生、职业病零确诊等目标。核心KPI包括月度涂装产量达成率、返工率、废漆率、能耗成本。统计口径以车间日报、质量检验记录、设备运行记录为依据，每月由生产部汇总。

1、年度目标：涂装产量5000吨，合格率98%，利用率95%，零事故，零确诊。

2、核心KPI：产量达成率、返工率、废漆率、能耗成本。

3、统计方法：日报表、检验记录、运行记录汇总，每月生产部统计。

(二)专业标准与规范：制定《船体涂装质量标准》，明确底漆附着力、面漆光泽度、色差等指标，高风险控制点为底漆除锈质量、面漆喷涂厚度。防控措施包括除锈前100%首检、喷涂后2小时巡检、不合格品即时返工。制定《涂料使用规范》，标注稀释剂添加比例、储存温度，高风险点为稀释剂混用，防控措施为专漆专用、标签标识清晰。

1、质量标准：底漆附着力≥1级，面漆光泽度60-80度，色差ΔE≤2。

2、高风险控制点：底漆除锈质量、面漆喷涂厚度。

3、防控措施：除锈首检、喷涂巡检、不合格品返工。

4、涂料规范：稀释剂添加比例±5%，储存温度5-25℃，专漆专用。

5、高风险控制点：稀释剂混用。

6、防控措施：专漆专用、标签标识清晰。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理，每月召开绩效分析会。使用看板管理工具公示当日产量、合格率、能耗等数据。应用5S管理法维护作业现场，设备部每月检查维护记录。质量部使用统计过程控制（SPC）图监控涂层厚度波动。

1、PDCA循环：每月计划-执行-检查-处置，会议分析数据，制定改进措施。

2、看板管理：当日产量、合格率、能耗数据上墙公示，每日更新。

3、5S管理：作业区划分、物品定置、每日清扫、每周检查，设备部月检。

4、SPC图：涂层厚度波动监控，超出控制线时分析原因，调整工艺。

五、作业流程与控制

(一)主流程设计：表面处理→涂料调配→喷涂/刷涂→干燥固化→质量检验，各环节责任主体为生产部、质量部、设备部、仓储部。操作标准以作业指导书为准，时限：表面处理4小时，喷涂12小时，干燥固化按工艺要求。质量部在每道工序后进行检验，检验合格后方可进入下一工序。

1、表面处理：生产部负责除锈，质量部首检，4小时内完成。

2、涂料调配：仓储部按需发放，生产部调漆，质量部抽检。

3、喷涂/刷涂：生产部作业，质量部巡检，12小时内完成。

4、干燥固化：生产部移至烘干室/阴干区，质量部测试，按工艺要求时间。

5、质量检验：质量部终检，合格后交付，记录存档。

(二)子流程说明：表面处理子流程包括除锈前钢板检查、喷砂参数设定、粉尘清理等环节。衔接节点为喷砂后粉尘清理完成，由质量部检查合格后通知生产部开始除锈。操作细则：喷砂前检查设备压力、砂料，清理钢板锈蚀物，清理后目视无锈蚀。

1、子流程：除锈前检查→喷砂参数→粉尘清理。

2、衔接节点：粉尘清理合格→质量部检查合格→生产部除锈。

3、操作细则：设备检查，钢板清理，目视无锈蚀。

涂料调配子流程包括主剂称量、固化剂添加、搅拌、粘度测试。衔接节点为粘度测试合格后，由生产部通知仓储部备料。操作细则：主剂称量±1克，搅拌3分钟，粘度符合涂料说明书要求。

1、子流程：主剂称量→固化剂添加→搅拌→粘度测试。

2、衔接节点：粘度合格→生产部通知仓储部备料。

3、操作细则：主剂±1克，搅拌3分钟，粘度达标。

(三)流程关键控制点：表面处理关键控制点为除锈等级，检验方式为磁粉探伤仪检测，责任主体为质量部检验员。喷涂关键控制点为涂层厚度，检验方式为测厚仪检测，责任主体为质量部检验员。高风险点为涂层厚度不足，增设双重校验：班组长巡检后，质量部终检。

1、表面处理：除锈等级Sa2.5级，磁粉探伤检测，质量部检验。

2、喷涂：涂层厚度100微米，测厚仪检测，质量部检验。

3、高风险点：涂层厚度不足，双重校验：班组长巡检→质量部终检。

干燥固化关键控制点为温度、湿度，检验方式为温湿度计检测，责任主体为质量部检验员。高风险点为温度失控，增设交叉复核：设备部检查烘干室温度。

1、干燥固化：温度80-120℃、湿度<50%，温湿度计检测，质量部检验。

2、高风险点：温度失控，交叉复核：设备部检查烘干室温度。

(四)流程优化机制：当月返工率超过3%或废漆率超过5%时，启动流程优化。优化流程：生产部提报问题→质量部分析原因→设备部评估设备状态→联合制定改进措施→总经理审批→实施验证。审批权限由生产部提报，总经理核准。每年12月进行全流程复盘，简化审批环节为直接执行。

1、优化条件：返工率超3%或废漆率超5%。

2、优化流程：生产部提报→质量部分析→设备部评估→制定措施→总经理审批→实施验证。

3、审批权限：生产部提报，总经理核准。

4、年度复盘：12月全流程复盘，简化审批为直接执行。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：生产部车间主任拥有每日产量调整权限（±10%），质量部检验组长拥有不合格品判定权限（金额低于5000元），仓储部库管员拥有涂料领用审批权限（低于1000元），总经理拥有特殊工艺变更审批权限。常规权限为操作权限，特殊权限为金额审批权限，权限层级为车间主任、检验组长、库管员、总经理。

1、车间主任：产量调整±10%，操作权限。

2、检验组长：不合格品判定（金额<5000元），操作权限。

3、库管员：领用审批（金额<1000元），操作权限。

4、总经理：特殊工艺变更，金额审批权限。

(二)审批权限标准：金额审批按“5000元以下由检验组长审批，5000-20000元由生产部提报总经理审批，20000元以上由总经理直接审批”执行。审批节点：领用前审批，交付后核对。时限：当日内审批，特殊情况加急。责任追溯：审批记录存档于仓储部，发现问题追溯至审批人。

1、审批标准：5000元以下→检验组长，5000-20000元→生产部提报总经理，20000元以上→总经理直接审批。

2、审批节点：领用前审批，交付后核对。

3、审批时限：当日内，特殊情况加急。

4、责任追溯：审批记录存档，问题追溯审批人。

喷涂参数调整需经检验组长审批，金额审批参照执行。特殊工艺变更需总经理审批，无需额外金额审批。

1、喷涂参数调整：检验组长审批，参照金额审批标准。

2、特殊工艺变更：总经理审批，无需额外金额审批。

(三)授权与代理：授权需书面明确授权事项、期限（不超过6个月），由被授权人向总经理备案。临时代理需口头通知直属上级，最长1天，交接时口头确认。无需备案，无需复杂流程。

1、授权要求：书面明确事项、期限（≤6个月），备案于总经理。

2、临时代理：口头通知上级，最长1天，口头交接确认。

3、备案要求：无需额外备案，无需复杂流程。

(四)异常审批流程：紧急情况（如设备故障）可越级审批，需附书面说明。权限外申请需提交申请报告，总经理审批。补批需提交补批申请，检验组长审批。加急通道：紧急情况优先审批，审批后24小时内完成。

1、紧急情况：越级审批，附书面说明。

2、权限外申请：提交报告，总经理审批。

3、补批：提交申请，检验组长审批。

4、加急通道：紧急情况优先，审批后24小时内完成。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范以作业指导书为准，每日班前会宣读。信息录入包括产量、质量数据、设备故障等，记录于《生产日报表》，由生产部汇总。痕迹留存包括检验记录、设备点检表、废漆处理单，由质量部、设备部、仓储部分别保管。

1、操作规范：作业指导书为准，每日班前会宣读。

2、信息录入：产量、质量数据、设备故障等，记录于《生产日报表》，生产部汇总。

3、痕迹留存：检验记录、设备点检表、废漆处理单，分别由质量部、设备部、仓储部保管。

执行不到位判定标准：连续3天未按指导书操作，或1次未佩戴防护用品，或1次未记录关键数据。

1、判定标准：连续3天未按指导书操作，或1次未佩戴防护用品，或1次未记录关键数据。

(二)监督机制设计：日常监督由质量部、设备部、仓储部每日巡查，专项监督由总经理每月组织安全、质量、设备联合检查。监督周期日常监督每日，专项监督每月。监督范围覆盖所有作业环节、设备状态、物料管理。嵌入三个关键内控环节：表面处理首检、喷涂巡检、不合格品处置，要求100%执行。

1、日常监督：质量部、设备部、仓储部每日巡查。

2、专项监督：总经理每月组织安全、质量、设备联合检查。

3、监督周期：日常监督每日，专项监督每月。

4、监督范围：所有作业环节、设备状态、物料管理。

5、关键内控环节：表面处理首检、喷涂巡检、不合格品处置，100%执行。

嵌入第二个关键内控环节：涂料领用复核，要求双人核对。嵌入第三个关键内控环节：设备故障报告，要求2小时内上报。

1、关键内控环节2：涂料领用复核，双人核对。

2、关键内控环节3：设备故障报告，2小时内上报。

简易落地要求：检查时观察现场，核对记录，发现不符立即整改。

1、简易落地要求：观察现场，核对记录，不符立即整改。

(三)检查与审计：监督内容包括作业规范执行、防护用品佩戴、记录完整性、设备维护保养。简易方法为现场观察、查阅记录、询问员工。频次：日常监督每日，专项监督每月。检查结果形成简单报告，明确整改项、责任人、完成时限。

1、监督内容：作业规范、防护用品、记录完整性、设备维护。

2、简易方法：现场观察、查阅记录、询问员工。

3、频次：日常监督每日，专项监督每月。

4、检查结果：简单报告，明确整改项、责任人、完成时限。

审计由总经理指定部门牵头，每年4月进行，重点审计上季度重大问题整改情况。审计方法为查阅记录、现场核查。审计结果直接报总经理。

1、审计牵头部门：总经理指定部门。

2、审计时间：每年4月。

3、审计重点：上季度重大问题整改情况。

4、审计方法：查阅记录、现场核查。

5、审计结果：直接报总经理。

(四)执行情况报告：生产部每月5日提交报告，包括产量、合格率、能耗、安全事件、主要风险、改进建议。报告简化为文字表述，无需图表。核心数据需与上月对比，风险需具体描述，改进建议需可操作。

1、报告主体：生产部。

2、报告周期：每月5日提交。

3、报告内容：产量、合格率、能耗、安全事件、主要风险、改进建议。

4、报告格式：文字表述，无需图表。

5、内容要求：核心数据对比，风险具体描述，建议可操作。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定月度考核指标，权重分配为产量30%、合格率40%、安全20%、成本10%。评分标准：产量达成率100分，合格率每增减1%增减2分，安全零事故100分，成本节约率每增减1%增减1分。考核对象为车间主任、班组长、检验组长、库管员，由生产部、质量部、设备部联合评分。

1、考核指标：产量、合格率、安全、成本。

2、权重分配：产量30%，合格率40%，安全20%，成本10%。

3、评分标准：产量100分（每增减1%增减2分），合格率（每增减1%增减2分），安全零事故100分，成本节约率（每增减1%增减1分）。

4、考核对象：车间主任、班组长、检验组长、库管员。

5、评分主体：生产部、质量部、设备部联合评分。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月，方法为数据统计与现场核查。月度考核重点为产量完成、质量达标、安全无事故。数据统计以日报表、检验记录、设备运行记录为依据，现场核查由考核小组每日抽查。

1、考核周期：每月。

2、考核方法：数据统计（日报表、检验记录、运行记录）+现场核查（每日抽查）。

3、月度重点：产量完成、质量达标、安全无事故。

季度考核重点为成本控制、流程优化、员工培训。数据统计以成本报表、改进记录为依据，现场核查由总经理组织季度检查。

1、季度重点：成本控制、流程优化、员工培训。

2、数据统计：成本报表、改进记录。

3、现场核查：总经理组织季度检查。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限3天，重大问题7天。责任人为问题发生部门负责人，设备问题由设备部协助。整改不合格者，责任部门负责人承担主要责任，处罚标准为绩效扣分。

1、闭环流程：发现→整改→复核→销号。

2、整改时限：一般问题3天，重大问题7天。

3、责任主体：问题发生部门负责人，设备问题设备部协助。

4、处罚标准：绩效扣分，责任部门负责人承担主要责任。

高风险问题需双重复核：生产部、质量部联合复核，复核不合格直接报总经理处理。

1、高风险问题：双重复核，生产部、质量部联合。

2、处理流程：复核不合格→直接报总经理处理。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化优化制度。建议收集通过每月例会、意见箱收集，简易评估由生产部汇总，总经理审批。跟踪机制为每季度检查改进落实情况，未落实者责任部门负责人承担主要责任。

1、优化依据：考核结果、检查发现、业务变化。

2、建议收集：每月例会、意见箱。

3、简易评估：生产部汇总，总经理审批。

4、跟踪机制：每季度检查落实情况，未落实→责任部门负责人承担主要责任。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形为安全生产、质量改进、成本节约、工艺创新，类型分为荣誉奖励（通报表扬、奖金100-500元）与物质奖励（奖金500-2000元）。申报由获奖者提交申请，审核由部门负责人，审批由总经理。公示于公告栏3天，发放于当月工资。违规行为界定：一般违规为未佩戴防护用品、记录漏填，较重违规为设备故障未及时报备、不合格品未返工，严重违规为重大安全事故、涂料严重浪费。判定标准：参照《安全生产管理制度》《质量管理手册》。

1、奖励情形：安全生产、质量改进、成本节约、工艺创新。

2、奖励类型：荣誉奖励（通报表扬、奖金100-500元）、物质奖励（奖金500-2