数控机床编程与操作课件 数控铣工中级工加工案例

第一节中级职业技能鉴定图7-1如图7－1所示，已知毛坯尺寸为100mm×80mm×31mm，试编写数控加工程序。一、工件图样二、工艺分析如图7－1所示，零件的加工内容较多，主要包括平面加工、轮廓加工、型腔加工、槽加工和孔加工等。为了加工出满足图样要求的零件，根据毛坯尺寸和工件图样确定加工工步如下。1．毛坯外形尺寸为100mm×80mm×31mm。根据图样要求，毛坯的长和宽不需要加工，毛坯的厚度有1mm的加工余量，需要采用Φ50mm面铣刀进行平面加工。2．台阶（80mm×60mm）有一定的公差要求，编程时，必须采用刀补的方式进行编程，加工时，通过设置不同的刀补值实现轮廓的粗精加工。台阶轮廓外形中存在四个R12mm的凹圆弧，选择刀具时，刀具半径不能大于12mm，本例选择Ф16mm的平底铣刀。3．零件上表面的中心部位属于型腔加工。加工时，选用Φ16mm的平底铣刀，采用平行双向铣削法对型腔进行粗加工，然后沿着内轮廓进行精加工，并保证2mm的薄壁。4．字母“NC”没有公差要求，可以采用Ф6mm的平底铣刀，沿着槽的中心直接进行编程。5．四个孔的位置有一定的公差要求，想要保证位置精度尺寸，必须从工艺上进行控制，本例采用的加工步骤是加工定位孔、钻孔、铰孔。三、确定加工路径1．确定平面加工刀具路径平面加工刀具路径及编程原点如下图所示。刀具从1点下刀，到达2点后以40mm的刀间距移动到3点，最后到达4点抬刀。图7－2平面加工刀具路径各基点的坐标见表7－1。表7－1各基点坐标值基点XY1-75-20275-20375204-75202．确定外轮廓加工刀具路径外轮廓加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，从1点到2点建立刀具半径左补偿，从2点到3点直线切入工件，然后依次到达4点→5点→6点→7点→8点→9点→10点→11点，最后从11点到1点取消刀具补偿，到达1点后抬刀至安全高度。图7－3外轮廓加工刀具路径各基点的坐标见表7－2。表7－2各基点坐标值基点XY1-53-552-28-503-28-304-40-185-40186-28307283084018940-181028-3011-48-303．确定内轮廓加工刀具路径（1）粗加工刀具路径内轮廓粗加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，然后依次到达2点→3点→4点→5点→6点→7点，到达8点后抬刀至安全高度。图7－4粗加工刀具路径表7－3各基点坐标值基点XY1-19-19.5219-19.5329.5-6.54-29.5-6.55-29.56.5629.56.571919.58-1919.5各基点的坐标见表7－3。（2）精加工刀具路径内轮廓精加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，从1点到2点建立刀具半径左补偿，从2点到3点圆弧切入工件，然后依次到达4点→5点→6点→7点……到3点后，从3点到8点圆弧切出，然后从8点到1点取消刀补后抬刀至安全高度。图7－5内轮廓精加工路径表7－4部分基点坐标值基点XY10-132-10-1830-28419.215-28527.876-23633-17.876738-9.215810-18部分基点的坐标见表7－4。4．确定字母加工刀具路径字母加工刀具路径及编程原点如右图所示。刀具从1点下刀，然后依次到达2点→3点，到达4点后抬刀，快速移动到5点下刀至深度后，依次到达6点→7点，到达8点后抬刀至安全高度。图7－6字母加工刀具路径表7－5各基点坐标值基点XY1-2517.52-25-17.53-517.54-5-17.5525-7.565-7.5757.58257.5各基点的坐标见表7－5。5．确定钻孔加工刀具路径钻孔加工刀具路径及编程原点如下图所示。图7－7钻孔刀具路径表7－6各基点坐标值基点XY1-40-30240-30340304-4030各基点的坐标见表7－6。四、选择切削用量切削用量见表7－7。表7－7切削用量序号名称规格（mm）切削速度（m/min）主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）1面铣刀Φ501207641832平底铣刀Ф1620400403平底铣刀

Ф6201062424中心钻Ф320110055