综采工作面末采期间支护方案及回撤通道安全技术措施培训

综采工作面末采期间支护方案及回撤通道安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01概述与背景02工作面概况与地质条件分析03末采前期准备工作04末采支护方案设计CONTENTS目录05回撤通道施工工艺06安全技术措施07监测与维护08应急处置与案例分析01概述与背景

末采与回撤通道的重要性保障设备安全回撤的核心环节末采与回撤通道是综采工作面设备（如液压支架、采煤机、刮板输送机等）安全、有序撤出的关键路径，其施工质量直接影响设备完好率与回撤效率。

控制矿压显现的关键阶段末采期间需通过调整采高、加强支护等措施，缓和周期来压对工作面的影响；回撤通道需承受顶板压力，合理支护可有效预防顶板垮落等事故。

衔接后续生产的基础保障高效的末采与回撤通道施工，能缩短设备搬迁周期，为下一个工作面的安装与投产争取时间，确保矿井生产的连续性。

作业安全风险防控的重点区域末采及回撤通道作业环境复杂，涉及顶板管理、设备吊装、运输等多环节，易发生冒顶、设备倾倒等风险，需严格落实安全技术措施。顶板管理风险突出当前行业安全形势与挑战

末采期间顶板压力显现复杂，局部破碎区域易发生冒顶，如某矿曾因支护强度不足导致顶板下沉量达30mm，需强化动态监测与支护措施。设备回撤安全隐患

大型设备（如液压支架、采煤机）拆解运输过程中存在倾倒、碰撞风险，统计显示设备运输事故占回撤事故总数的42%，需严格执行吊装与运输规范。瓦斯与煤尘防控压力

回撤通道通风系统调整易导致瓦斯积聚，某案例中因风量不足使瓦斯浓度升至0.9%，需加强局部通风与瓦斯传感器实时监测，确保浓度控制在0.8%以下。人员操作规范性不足

新员工对末采支护工艺不熟悉，违章操作占比达35%，需通过模拟演练提升技能，落实“一人作业、一人监护”制度。

培训目标与核心内容框架

明确培训目标使参训人员全面掌握综采工作面末采支护方案及回撤通道施工的关键技术、安全要点和操作规范，提升安全风险辨识与应急处置能力，确保末采及回撤作业安全高效进行。

核心内容模块一：末采支护技术包括末采前准备（采高调整、矿压观测、材料准备）、支护方案设计（支护类型选择、参数确定）、施工工艺（挂网、锚杆锚索施工等）及质量控制标准。

核心内容模块二：回撤通道安全管理涵盖回撤通道施工（支护方式、尺寸要求）、顶板管理（监测预警、支护维护）、设备回撤安全（运输路线规划、起吊作业规范）及通风、瓦斯等环境安全控制措施。

核心内容模块三：风险防控与应急处置分析末采及回撤过程中的顶板、瓦斯、设备等主要安全风险，讲解风险防控措施，介绍典型事故案例及应急处理流程，提升参训人员应急响应能力。02工作面概况与地质条件分析工作面地理位置工作面位置及参数52150综采工作面位于5-1盘区西翼辅运巷南侧32m处，东部为总回风巷，南部为原乔家沟煤矿采空区，西部为10403综采工作面，北部为10号三条西下山。煤层赋存特征开采煤层为10#煤，煤层厚度6.23m，倾角15°~35°，无大型裂隙或断层，工作面倾向长度155.8m。顶底板条件顶板为节理发育的砂岩，底板为泥岩，需采用锚网索联合支护控制顶底板稳定性，顶板离层量需控制在30mm以内。工作面支护配置配备ZY8800/18/38型等掩护式液压支架共90架（中间支架84架、端头及过渡支架6架），超前支护采用ZC222800/20/40型超前液压支架，主运顺槽、回风顺槽采用锚网支护。

煤层赋存与顶底板特征煤层赋存情况1301综采工作面开采煤层为10#煤，煤层厚度为6.23m。

顶底板情况在回撤过程中，顶板和底板的支护结构受到破坏，可能导致顶板冒落和底板塌陷，从而威胁到作业人员的安全。

本区域地质构造情况52150综采工作面预计在2月下旬进入末采阶段，依据《xxx煤矿52150综采工作面末采安全风险专项辨识评估报告》编制方案。

地质构造与矿压规律工作面地质构造分析需明确工作面位置、煤层赋存情况、顶底板岩性及本区域地质构造，如断层、薄弱煤层夹矸带等，为支护方案制定提供基础数据。

矿压观测重点内容距停采线100米开始加强矿压观测，包括支架初撑力（不低于25.2MPa）、顶板离层量（总离层量超过30mm需采取措施）、周期来压步距及强度等。

矿压规律应用与停采线调整根据矿压观测数据预测周期来压时间，通过调整推进速度、等压等措施避开周期来压；依据周期来压步距适当调整停采线位置，缓和停采期间矿压显现。03末采前期准备工作采高调整与顶底板控制采高调整时机与方法当工作面回采至距停采线30米时，采煤机司机采取升一刀、走平一刀或落一刀、走平一刀的方法逐步控制采高，升、落刀幅度控制在100mm之间，最终使工作面采高控制在3.2m。顶底板顺平与控顶距要求挂网前一刀煤割煤后，拉架时根据顶板情况预留不大于400mm控顶距；需将顶底板顺平、顺缓，煤墙割直无伞檐，液压支架拉成一条直线，偏差不大于50mm，支架中心距保持1750mm，侧护板均匀打开。支护初撑力保障标准加强两巷超前及端头支护管理，液压支架初撑力不低于25.2MPa，单体支柱初撑力不低于90KN（11.5MPa），确保顶底板稳定。01矿压观测与数据应用矿压观测启动时机与范围自工作面距停采线100米时开始加强矿压观测，井下由每班班长定期观测工作面来压情况，如顶板漏矸、下沉、片帮及安全阀开启等；采煤技术员同步对支架初撑力、顶板离层仪、巷道围岩进行观测。02观测内容与监测系统要求监测内容包括支架初撑力（不低于25.2MPa）、顶板离层量（总离层量超30mm需预警）、巷道变形等。监测监控技术员需定期检查工作面矿压传输系统，确保数据准确传输至调度室。03顶板离层仪安装与观测标准在回撤通道中心线50m、100m及顶板破碎地点打设顶板离层仪，具体位置由技术科现场标定。每日观测顶板变化，当总离层量超过30mm时，立即汇报矿调度室及分管负责人并采取加强支护措施。04数据应用与矿压预测根据矿压观测数据，分析周期来压步距、压力持续距离及强度，预测末采前周期来压时间，通过调整推进速度、等压等措施避开周期来压，确保回撤期间顶板稳定。

材料与工器具准备01支护材料准备根据回撤通道支护需求，准备螺纹钢锚杆（如Φ22×2500mm）、锚索（如φ17.8×8000mm）、金属网（如1.2m×10m菱形网）、W钢带（如5000×280mm×4mm）及锚固剂（如CK2850型）等，确保数量充足且符合质量标准。

02设备检修工具准备配备锚杆机（如MQT-130/2.4型）、锚索钻机、张拉仪、扭矩扳手等专业工具，以及起吊工具（如手拉葫芦、吊装带）、防爆工具和液压系统检修工具，确保设备拆卸与安装顺利进行。

03应急物资储备准备圆木、单体液压支柱、急救箱、灭火器材等应急物资，以及局部通风机和风筒，应对顶板维护、人员受伤等突发情况，保障回撤作业安全。

04材料管理与码放所有材料按类型分类码放整齐，放置于回撤通道附近指定位置，确保随用随取；对设备配件进行编号标识，便于后续组装复用，同时清理作业区域浮煤杂物，保持通道畅通。04末采支护方案设计支护类型选择依据地质条件分析根据煤层赋存情况、顶底板岩性、地质构造（如断层、裂隙发育程度）及矿压规律选择支护类型，如破碎顶板需采用高强度联合支护。巷道用途与跨度回撤通道需满足设备运输要求，通常净宽不小于3.8米、净高不低于2.8米，支护需匹配巷道跨度，如3.5-4.5米跨度常用锚杆+锚索+金属网+钢带联合支护。矿压观测数据基于矿压观测结果（如周期来压步距、顶板下沉量）选择支护参数，例如顶板离层量超过30mm时需加强锚索支护密度。设备回撤需求考虑液压支架、刮板机等大型设备回撤路径，支护需具备足够的承载能力和稳定性，避免因设备运输引发支护失效。锚杆+锚索+金属网+钢带联合支护体系支护体系构成与功能该体系由锚杆、锚索、金属网和钢带组合而成，兼具主动加固与被动防护功能。锚杆与锚索深入岩层提供锚固力，金属网与钢带护表防漏矸，形成协同支护单元，适应末采及回撤通道顶板控制需求。锚杆参数与施工要求采用φ22mm×2.4m高强度螺纹钢锚杆，屈服强度≥500MPa，间排距1.0m×1.0m。每孔使用2卷K2350型树脂药卷锚固，预紧扭矩≥300N·m，钻孔误差≤5°，确保有效锚固长度与支护强度。锚索参数与施工要求选用φ17.8mm×8.0m低松弛钢绞线，破断力≥260kN，间排距2.0m×2.0m。采用2卷K2350+1卷Z2380树脂药卷锚固，总锚固长度≥2.4m，张拉预紧力控制在150-180kN，外露长度150-250mm。金属网与钢带规格要求金属网采用φ6mm钢筋焊接网，网格100mm×100mm，网片尺寸2.0m×1.0m，搭接宽度≥100mm，用14#铁丝双股扭结，间距≤200mm。W型钢带高度100mm、厚度3mm，长度4.0m，与锚杆托盘紧密接触，增强护表整体性。

支护材料参数与技术要求锚杆系统参数杆体采用φ22mm×2.4m高强度螺纹钢锚杆，屈服强度≥500MPa；配套K2350型树脂药卷，每孔2卷；150mm×150mm×16mm拱形托盘，预紧扭矩≥300N·m。

锚索系统参数钢绞线选用φ17.8mm×8.0m低松弛钢绞线，破断力≥260kN；采用2卷K2350+1卷Z2380树脂药卷，总锚固长度≥2.4m；300mm×300mm×20mm蝶形托盘，预紧力控制在150~180kN。

护表系统技术要求金属网采用φ6mm钢筋焊接网，网格规格100mm×100mm，网片尺寸2.0m×1.0m，搭接宽度≥100mm，用14#铁丝双股扭结，扭结间距≤200mm；W型钢带高度100mm、厚度3mm，长度4.0m，每米含5个锚杆孔。

材料验收标准锚杆每批次进行3%抽样拉拔试验，极限承载力≥180kN；锚索钢绞线表面损伤不超过0.2mm深；树脂药卷距生产日期≤6个月，20℃时固化时间≤15min。特殊地段支护加强措施

顶板破碎带支护加强针对顶板破碎区域，采用"先支后回"工艺，回撤一架、支护一架，空顶距离不超过规程要求。同时缩小锚杆排距至0.8m，增设临时木垛，间距2.0m，确保顶板稳定。断层构造带支护加强遇断层破碎带时，采用"长短锚索结合"优化设计，普通段用6.5m锚索，断层段用8m锚索。并增加锚杆数量和锚固深度，采用更为坚固的钢支架，提高支护承载能力。高应力区支护加强在高应力区，加强矿压观测，根据周期来压步距适当调整停采线位置。采用"锚杆+锚索+金属网+钢带"联合支护体系，锚索间距缩小至1.5m×1.5m，形成菱形支护单元，增强支护强度。巷道交叉口支护加强巷道交叉口位置增加锚索支护，采用W型钢带（高度100mm，厚度3mm），长度4.0m，每米含5个锚杆孔，确保交叉口处顶板稳固，防止应力集中导致的顶板失稳。05回撤通道施工工艺

施工流程与作业标准挂网前准备作业标准工作面推进至距停采线15m时，调整采高至3.2m，顶板割平无伞檐，支架中心距保持1750mm，偏差不大于50mm。清理支架上方浮煤浮矸，确保控顶距不大于400mm，为挂网创造作业空间。

柔性网铺设施工流程运输柔性网至回风顺槽指定位置，采用手动绞盘配合定滑轮将156m×14.5m聚酯纤维网沿工作面展开，长边顺工作面方向铺设，网片搭接宽度≥100mm，使用14#铁丝双股扭结，扭结间距≤200mm。

回撤通道支护作业标准采用"锚杆+锚索+钢带"联合支护，顶板锚杆规格Φ22×2500mm，间排距800mm×800mm；锚索Φ17.8×8000mm，间距5000mm、排距1600mm，呈三角形布置，每排加钢带，确保通道净宽3.2m、净高不低于2.8m。

设备回撤工序标准按"先设备后支架"顺序回撤：先拆除刮板机机头→过渡槽→中间溜槽→机尾，再由上向下回撤71付液压支架，回撤过程中使用JH-20型回柱绞车牵引，钢丝绳选用Φ28.5mm，绞车固定采用单体支柱"四柱两戗"方式。临时支护与永久支护施工

临时支护工艺采用前探梁支护，使用3根φ108mm×4.5m无缝钢管，间距1.2m，专用吊环固定于永久支护锚杆，前端悬伸≤1.5m，下方支设单体液压支柱，初撑力≥90kN。

永久支护体系采用"锚杆+锚索+金属网+钢带"联合支护。锚杆选用φ22mm×2.4m高强度螺纹钢，间距1.0m×1.0m；锚索为φ17.8mm×8.0m钢绞线，间距2.0m×2.0m；金属网为φ6mm钢筋网，网格100mm×100mm；配套W型钢带加强整体性。

支护施工关键技术要求锚杆钻孔深度2450mm±50mm，预紧扭矩≥300N·m；锚索钻孔深度8100mm±100mm，48h内张拉至150-180kN；金属网搭接宽度≥100mm，14#铁丝双股扭结，间距≤200mm。

特殊地段支护加强措施遇断层破碎带时，缩小锚杆排距至0.8m，增设临时木垛（间距2.0m）；顶板破碎区域采用超前支护或注浆加固，确保空顶距离不超过规程要求。

关键工序质量控制要点支护施工精度控制锚杆孔深误差控制在0~+50mm，钻孔偏斜度≤3°；锚索预紧力控制在150~180kN，外露长度150~250mm，48h内复查预应力损失，衰减量超过10%需重新张拉。

锚固质量检测标准锚杆锚固力抽检每300根一组，每组3根，最低值≥设计值90%（162kN）；树脂药卷搅拌时间20~30s（前10s慢速，后20s快速），确保锚固效果。

护表系统搭接要求金属网搭接宽度≥100mm，采用14#铁丝双股扭结，扭结间距≤200mm；钢带与锚杆托盘紧密接触，网片紧贴岩面，局部凹陷处用木楔背实。

顶板离层监测指标浅基点位移速率超过5mm/d或累计位移达30mm时，立即启动补强措施（补打锚索或架设抬棚）；监测频率：施工后7天内每天2次，8~30天每天1次，30天后每周2次。06安全技术措施顶板安全管理措施

加强支护监测安排专人采用"敲帮问顶"、顶板离层仪等手段实时监测顶板动态，每周进行支护效果评估，落实整改责任到人。

控制回撤步距单次回撤后及时架设临时支护（如单体柱+π钢梁），确保空顶距离不超过规程要求，与支护强度匹配。

破碎顶板处理遇破碎顶板时采用"先支后回"工艺，回撤一架、支护一架，严禁空顶作业，可采用超前支护或注浆加固。

支护材料与结构标准制定支护材料和结构选择标准，确保其满足回撤安全需求，如锚杆、锚索规格及锚固力需符合设计要求。通风与瓦斯防控措施风量保障标准回撤面风量按每人每分钟不少于4m³配置，确保风流稳定。局部通风机实现"三专两闭锁"，安排专人值守，严禁擅自停风。瓦斯监测与预警在回撤面、回风巷布置瓦斯传感器，实时监测瓦斯浓度，当浓度超过0.8%（或矿规定阈值）时，立即停止作业、撤至安全区域。作业人员随身携带便携式瓦斯检测仪。通风系统调整回撤期间需调整井下通风系统，由通防科负责回撤区域风量调整及通风构筑物检查。若需调整通风系统，提前制定方案并经通风部门审批。瓦斯超限应急处置一旦发生瓦斯超限，立即切断电源、撤出人员，启动局部通风机或采取增风措施，待瓦斯浓度降至0.8%以下，经瓦检员检测确认后方可恢复作业。机电设备安全操作规范停送电管理流程严格执行"停电申请-验电-挂停电牌-闭锁"流程，严禁带电作业。中央变电所综采供电总开关停电后需专人看守，并悬挂"有人作业、严禁合闸"警示牌。设备检修与维护回撤前对采煤机、刮板机等核心设备进行全面检修，重点检查液压系统密封性、机电设备防爆性能。绞车制动系统可靠性需每日检查，钢丝绳无断丝、磨损超限。起吊作业安全要求起吊设备（手拉葫芦、吊装带）额定载荷需大于被吊设备重量，起吊点使用专用锚索梁（如Φ15.24×6000mm预应力钢绞线），作业时严禁在设备下方或受力钢丝绳方向逗留。防爆与防护标准井下机电设备必须符合防爆要求，电缆接头、防爆面按标准维护。运输过程中采取防碰撞措施，设备装车后用钢丝绳捆扎固定，防止防爆性能受损。

人员操作安全与防护作业人员资质与培训要求所有参与末采及回撤作业人员必须持有效证件上岗，特殊工种（如绞车司机、起吊工）需经专项培训。作业前需接受安全技术交底，掌握回撤流程、风险点及防范措施，确保“知工序、明风险、会操作”。

现场安全操作规范严格执行“一人作业、一人监护”制度，设备起吊、调向、运输时，作业人员需站在安全区域（如支护完好的躲避硐室、设备运行轨迹外），严禁在设备下方、绞车钢丝绳受力方向逗留或作业。

个人防护装备配备与使用作业人员必须按规定佩戴安全帽、防尘口罩、防护手套、反光工作服等个人防护用品。在瓦斯超限、顶板破碎等危险区域作业时，需额外配备便携式瓦斯检测仪、自救器等应急防护设备。

安全站位与行为管控设备运输严格执行“行车不行人、行人不行车”制度，运输路线设专人警戒。巷道施工地段或遇有行人时，车辆必须减速并做到“一慢、二看、三通过”，在施工人员指挥下确认安全后方可通行。07监测与维护

顶板离层监测系统应用监测点布设要求在回撤通道中心线50m、100m及顶板破碎地点设置监测点，具体位置由技术科现场标定，确保覆盖关键区域。

监测频率与数据处理每天进行观测，实时掌握顶板变化量；监测数据需及时传输至调度室，异常情况立即汇报并采取措施。

预警阈值设定当顶板总离层量超过30mm时，立即启动预警机制，通知矿调度室及分管负责人，及时采取加强支护措施。

监测仪器安装规范安装深基点（孔深8m）和浅基点（孔深2.5m）传感器，确保监测数据准确反映顶板不同深度的变形情况。

支护质量检验与追溯01过程检验标准检验项目允许偏差：锚杆孔深0~+50mm，锚索预紧力-10%~+5%设计值，托盘紧贴度缝隙≤2mm，网片搭接宽度≥100mm。检验方法包括测绳测量、张拉仪读数、塞尺检查、钢卷尺等，检验频率为每循环3个点、逐根检测、10%抽样、每片网检查。

02质量追溯体系建立"三检制"记录：施工班自检（每循环1次）→质量员复检（每小班2次）→监理专检（每天1次）。采用RFID芯片标识关键支护构件，记录安装时间、施工人员、检测数据等信息。不合格项处理：锚杆预紧力不足时采用扭矩倍增器复紧；锚索锚固失效需重新钻孔施工，原孔用速凝混凝土填充。

03顶板离层监测在末端巷道每隔50m设置1个离层仪监测点，安装深基点（孔深8m）和浅基点（孔深2.5m）传感器。监测频率：施工后7天内每天2次，8~30天每天1次，30天后每周2次。当浅基点位移速率超过5mm/d或累计位移达30mm时，立即启动补强措施（补打锚索或架设抬棚）。

长期维护与隐患排查支护结构定期维护每半年对暴露金属构件喷涂防锈底漆，干膜厚度≥60μm；每季度对所有锚杆螺母进行扭矩复查，复紧率≥95%，确保支护性能稳定。

设备定期检修制度建立设备管理制度，定期对矿井回撤相关设备进行检修和维护，对老化、故障频发的设备及时更新，避免因设备故障引发安全事故。

隐患排查与整改机制建立详细的隐患档案，通过日常巡查、专项检查等方式及时发现支护失效