6s管理培训考试及答案

6s管理培训考试及答案第一部分：选择题一、单选题（每题2分，共20分）1.6S管理起源于哪个国家，最初是几个S？A.美国，3SB.日本，5SC.德国，4SD.中国，6S答案：B2.6S管理中的“整理”（Seiri）主要目的是什么？A.将物品摆放整齐B.区分必需品和非必需品，处理非必需品C.保持工作场所干净整洁D.培养员工遵守规则的习惯答案：B3.在“整顿”（Seiton）阶段，推行“三定原则”具体是指？A.定人、定机、定料B.定点、定容、定量C.定时、定标、定责D.定品、定位、定图答案：B4.下列哪项行为最不符合“素养”（Shitsuke）的要求？A.上班时间穿着工装，佩戴工牌B.下班前花5分钟整理自己的办公桌C.为了赶工，将工具临时放在过道上D.主动参加公司组织的安全培训答案：C5.“安全”（Safety）是6S管理的重要一环，其核心目标是？A.建立完善的安全检查制度B.消除隐患，预防事故发生，保障员工人身安全与公司财产安全C.配备足够数量的消防器材D.对员工进行定期的安全考核答案：B6.在实施6S过程中，用于标识现场物品状态（如合格品、不合格品、待检品等）的常用工具是？A.看板B.红牌C.警示线D.形迹管理答案：A7.6S管理活动中，定期对现场进行检查、评估和纠正，这属于哪个S的范畴？A.清洁（Seiketsu）B.清扫（Seiso）C.安全（Safety）D.素养（Shitsuke）答案：A8.推行6S管理，对企业的直接效益通常不包括以下哪一项？A.显著提升产品单价B.减少寻找物品的时间，提高工作效率C.降低设备故障率，减少库存浪费D.改善企业形象，增加客户信心答案：A9.在办公区域推行“整顿”时，对文件资料进行颜色分类管理（如红色代表紧急，绿色代表常规），这主要应用了以下哪种方法？A.目视化管理B.标准化管理C.定量化管理D.看板管理答案：A10.6S活动要取得长期成功，最关键的因素是？A.领导的高度重视和率先垂范B.投入大量的资金进行改造C.制定严格的惩罚制度D.聘请外部咨询机构全权负责答案：A二、多选题（每题3分，共15分，全部选对得满分，少选得部分分，错选不得分）1.下列哪些属于“清扫”（Seiso）阶段应完成的工作？A.将地面、设备、墙壁的灰尘、污垢清除干净B.调查污染源，从根源上解决问题C.对设备进行点检、保养，发现异常D.将清扫工具归位，保持整洁E.制定清扫责任区和标准答案：A,B,C,D,E2.关于“红牌作战”的描述，正确的有？A.主要用于“整理”阶段，标识非必需品B.红牌上需注明问题点、理由、处理方式和期限C.被挂红牌的物品或区域必须立即丢弃或销毁D.是一种目视化的现场问题发现和整改推动方法E.可以由6S推行小组成员或指定人员执行答案：A,B,D,E3.目视化管理在6S中的应用主要体现在哪些方面？A.区域线、通道线、定位线的划分B.安全警示标识（如高压、小心地滑）C.仪表盘正常/异常范围标识D.工具形迹管理E.生产进度看板答案：A,B,C,D,E4.6S管理中的“清洁”（Seiketsu）指的是？A.将前3S（整理、整顿、清扫）的成果制度化、标准化B.维持一个干净、明亮、无污染的工作环境C.通过定期检查、评比来巩固成果D.仅仅指个人卫生和仪容整洁E.形成可复制的管理规范答案：A,C,E5.培养员工“素养”（Shitsuke），企业可以采取的措施包括？A.持续开展6S教育与培训B.建立明确的规章制度和行为规范C.领导以身作则，发挥榜样作用D.鼓励员工提出改善建议并给予奖励E.定期举行6S成果发布与交流活动答案：A,B,C,D,E第二部分：填空题（每空1分，共15分）1.6S管理的六个要素分别是：整理、______、清扫、清洁、______、安全。答案：整顿，素养2.整理的核心是区分“______”与“______”，并对后者进行处理。答案：必需品，非必需品3.整顿的“三易原则”是指：易______、易______、易______。答案：取，放，管（或：见，取，还）4.清扫不仅要清除“脏污”，还要进行“______”，并建立相应的______标准。答案：点检，清扫5.清洁是将前3S的实践做法______化、______化，并维持其成果。答案：制度，标准6.素养的最终目的是让员工养成______的习惯，并遵守______做事。答案：遵守规定，标准7.安全管理的方针通常是“安全第一，______为主”。答案：预防8.在6S检查评分表中，通常采用______法进行现场评估，以确保客观公正。答案：定点摄影（或：评分表打分）第三部分：判断题（每题1分，共10分，正确的打“√”，错误的打“×”）1.6S管理就是大扫除，搞好卫生就行了。（×）2.“整理”阶段，对于“非必需品”，应立即全部废弃。（×）3.整顿完成后，物品的位置和数量一旦确定，就永远不能改变。（×）4.清扫等同于打扫卫生，设备内部的清洁由维修人员负责，与操作人员无关。（×）5.清洁阶段的主要工作之一是制定检查表，并定期进行6S巡查。（√）6.素养的形成需要长期坚持，并依靠员工的自觉性，与企业文化塑造密切相关。（√）7.安全是6S管理的基础，没有安全，其他5S做得再好也没有意义。（√）8.推行6S会增加员工的工作负担，降低工作效率。（×）9.6S活动只需要生产一线员工参与，管理人员和办公室人员可以不参与。（×）10.6S管理的效果是立竿见影的，一旦推行成功，就可以一劳永逸。（×）第四部分：简答题（每题5分，共20分）1.简述“整理”（Seiri）与“整顿”（Seiton）的核心区别。答案：整理的核心是“区分”，判断物品的必要性，清除现场的非必需品，目的是为了“腾出空间”，减少误用和浪费。整顿的核心是“定位”，将整理后留下的必需品按照规定的位置、方法和标识进行科学合理的布置和摆放，目的是让物品“易于取放”，缩短寻找时间，提高效率。简言之，整理解决“有没有用”的问题，整顿解决“怎么放”的问题。2.什么是“目视化管理”？请列举在6S现场中三个具体的应用实例。答案：目视化管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。它强调将管理要求和状态“可视化”，让任何人一看就懂，并能迅速判断正常与否。应用实例：（1）区域划线：用不同颜色的线条明确划分通道、作业区、物料存放区、危险区等。（2）安全标识：在配电箱上张贴“高压危险”警示牌，在楼梯处张贴“小心台阶”标识。（3）状态标识：在设备上粘贴“正常运行（绿色）”、“故障维修（红色）”、“待机保养（黄色）”标签。（4）形迹管理：在工具板上画出工具轮廓，工具缺失一目了然。（5）定量标识：在物料箱上标明最大、最小库存量或安全存量线。（任选三项即可）3.推行6S管理，为什么要强调“领导重视和全员参与”？答案：领导重视是6S成功推行的关键驱动力。领导的态度决定资源的投入、制度的保障和推行的决心。领导率先垂范，能为员工树立榜样，破除阻力。全员参与是6S持续深化的基础。6S涉及每个岗位、每个角落，只有全体员工都理解、认同并亲身实践，才能彻底改变现场面貌，将6S要求内化为行为习惯。缺少任何一方的努力，6S活动都容易流于形式或半途而废。4.简述“清扫”（Seiso）与点检、保养之间的关系。答案：清扫不仅是保持环境清洁，更是设备点检和初期保养的重要手段。在清扫过程中，员工需要接触设备的每一个部位，这本身就是一种“触摸式”点检，可以及时发现螺丝松动、油液渗漏、异常磨损、裂纹、温度异常等潜在故障。同时，清扫行为如擦拭、上油、紧固等，也构成了设备日常保养的基础内容。因此，清扫是连接环境维护和设备管理的桥梁，通过清扫实现预防性维护。第五部分：案例分析题（共10分）场景描述：某公司机加工车间在6S检查中发现如下问题：1.工具柜内，扳手、螺丝刀、钳子等工具杂乱混放在一起，寻找特定工具需要花费较长时间。2.车间通道一侧堆放了几个待处理的旧工件和废弃包装箱，占用了部分通道空间。3.一台数控机床周围地面有少量油污，操作工小张说这是设备正常渗漏，每天下班前会用拖把清理。4.车间的6S管理规定张贴在办公室墙上，但现场许多员工并不清楚自己责任区的具体标准。问题：请针对上述四个问题点，分别指出它们主要违反了6S管理中的哪个“S”？（4分）并提出具体的改进建议。（6分）答案：问题与违反的“S”：1.工具混放，寻找困难——主要违反了“整顿”（Seiton）。物品未定点、定容、定量放置。2.通道堆放杂物——主要违反了“整理”（Seiri）和“安全”（Safety）。非必需品未及时处理，占用通道存在安全隐患。3.地面有油污，仅事后清理——主要违反了“清扫”（Seiso）和“安全”（Safety）。未从根源上调查和解决污染源（设备漏油），仅做表面清洁，且油污易导致滑倒事故。4.管理规定未落实，员工不清楚标准——主要违反了“清洁”（Seiketsu）和“素养”（Shitsuke）。标准未可视化、未深入人心，未能形成制度化管理和员工的自觉行为。改进建议：1.整顿工具柜：实施“形迹管理”或“shadowboard”。在工具柜内为每件工具绘制轮廓或设置专用卡槽，做到“一物一位”，并贴上标签。推行“三定”（定点、定容、定量），使工具取用和归位一目了然，节省寻找时间。2.清理通道：立即对堆放的旧工件和包装箱进行“红牌作战”标识。评估其价值：无价值的作废弃处理；有价值的划定专门暂存区，并明确存放时限和责任人。确保通道畅通无阻，划线明确，作为安全检查的重点项目。3.根治油污：要求设备维修人员对数控机床的漏油点进行排查和维修，从根本上解决污染源。同时，在设备下方可能滴漏的区域设置“接油盘”或防渗漏地垫。制定《设备点检与清扫标准》，将“检查有无漏油”纳入操作工每日点检和清扫内容，并记录。4.深化标准：将6S管理规定和各部门、各岗位的详细标准（如清扫频次、合格标准、责任人）制作成简洁的看板，张贴在车间醒目的位置。定期（如每周）组织简短班前会，宣贯标准。将6S执行情况纳入日常绩效考核，并通过定期检查、评比和奖惩，推动员工从“被动遵守”向“主动维护”转变，逐步提升素养。第六部分：综合应用题（共10分）任务：假设你是某生产车间新上任的6S推进专员，车间主任要求你为首轮“整理、整顿”活动设计一个具体的执行方案。请围绕以下要点，拟定方案的核心内容：1.活动目标：（1分）2.主要步骤与时间安排：（至少写出四个关键步骤）（4分）3.计划使用的两种具体工具或方法：（2分）4.预期成果的评估方式：（3分）答案：1.活动目标：彻底清除工作现场（包括生产区域、物料区、工具柜、办公角等）的所有非必需品，并对所有必需品进行科学合理的定置管理，实现现场物品“必要物易取放，非必要物零存在”，初步打造一个整洁、有序、高效的工作环境。2.主要步骤与时间安排（示例）：第一步：宣传动员与标准培训（第1周）。召开启动会，说明活动意义、目标与要求。对全体员工进行“整理（要与不要的判别标准）”、“整顿（三定原则）”的培训。第二步：现场诊断与“红牌作战”（第2周）。成立跨班组6S小组，对现场所有物品进行盘点诊断。对明确判定为“非必需品”（如废旧物料、报废工具、过期文件、无用私人物品等）粘贴“红牌”，注明问题、建议处理方式和期限。第三步：集中处理与“要物”整顿（第3周）。根据红牌信息，组织对非必需品进行统一处置（废弃、变卖、转移仓库等）。对保留下来的“必需品”，依据使用频率和流程，运用“三定原则”和目视化方法，规划其存放位置、容器和数量上限，并进行标识定位。第四步：检查验收与成果固化（第4周）。6S小组对照标准进行全方位检查验收，对不合格项督促整改。对优秀的改善案例进行拍照、展示和奖励。将整理整顿后的物品定位图、责任分区图等标准化，纳入车间日常管理文件。3.计划使用的两种具体工具或方法：红牌作战：用于“整理”阶段，直观、有力地标识问题物品，推动现场快速决策和清理。定点摄影+形迹管理/定位线：“定点摄影”用于记录活动前后的对比，直观展示效果。“形迹管理”（用于工具）或“定位线+标识牌”（用于物料、设备）用