2026年冲压模具知识考试题及答案

2026年冲压模具知识考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种冲压模具结构可在压力机一次行程中完成冲孔与落料两个工序？A.单工序模B.复合模C.级进模D.连续模答案：B2.冲裁模中，用于控制条料送进距离的零件是？A.导料板B.定位销C.挡料销D.卸料板答案：C3.拉深过程中，为防止工件起皱，通常采用的工艺措施是？A.增大拉深系数B.减小压边力C.增加凹模圆角半径D.设置压边圈答案：D4.冷冲模常用材料Cr12MoV的主要特性是？A.高韧性、低硬度B.高耐磨性、高淬透性C.良好的导热性D.易加工、成本低答案：B5.冲裁间隙过小时，冲裁断面可能出现的缺陷是？A.毛刺高而厚B.断面光亮带变窄C.出现二次剪切的毛边D.塌角增大答案：C6.级进模中，导正销的主要作用是？A.引导条料送进方向B.修正条料送进误差C.增加模具刚性D.防止卸料板偏移答案：B7.弯曲件产生回弹的根本原因是？A.材料的弹性变形B.凹模圆角半径过小C.弯曲力不足D.材料厚度不均匀答案：A8.计算拉深模凸、凹模工作部分尺寸时，若工件要求外形尺寸，则应以（）为基准。A.凸模B.凹模C.凸模与凹模间隙D.工件公差答案：B9.冲模导向装置中，滑动导柱导套的配合精度通常采用？A.H7/h6B.H6/h5C.H8/f7D.H9/d9答案：A10.以下哪种情况会导致冲裁模具寿命降低？A.合理控制冲裁间隙B.模具表面进行TD处理C.冲裁速度过高D.定期对模具进行润滑答案：C11.多工位级进模中，空工位的主要作用是？A.平衡模具受力B.增加条料强度C.避免工位间干涉D.方便安装检测传感器答案：C12.精密冲裁与普通冲裁的主要区别在于？A.采用更大的冲裁间隙B.增加了反顶力与压边力C.使用脆性材料D.不需要凹模刃口答案：B13.冲压模具中，弹性卸料板的主要适用场景是？A.厚板冲裁B.薄板冲裁且工件表面质量要求高C.拉深工序D.弯曲工序答案：B14.模具热处理工艺中，淬火后进行回火的主要目的是？A.提高硬度B.消除内应力，提高韧性C.增加耐磨性D.改善加工性能答案：B15.以下哪种缺陷不属于拉深件常见质量问题？A.起皱B.拉裂C.回弹D.底部变薄答案：C二、填空题（每空1分，共30分）1.冲裁模的基本组成零件包括工作零件、定位零件、卸料与推件零件、导向零件和（）。答案：支撑固定零件2.冲裁间隙是指（）与凹模刃口尺寸的差值。答案：凸模3.弯曲件的最小弯曲半径与材料的（）和（）有关。答案：力学性能；板料方向4.拉深系数m的定义是（）与（）的比值，m越小，变形程度越（）。答案：拉深后工件直径；毛坯直径；大5.级进模排样设计中，常用的定位方式有（）、（）和（）。答案：挡料销定位；导正销定位；侧刃定位6.冲模失效的主要形式包括（）、（）、（）和（）。答案：磨损；断裂；变形；啃刃7.冷冲模材料选择时，对于形状复杂、精度高的模具，应优先选用（）钢；对于受冲击载荷较大的模具，宜选用（）钢。答案：高合金工具；低合金工具8.冲裁件的断面由（）、（）、（）和（）四个区域组成。答案：塌角；光亮带；断裂带；毛刺9.模具导向装置的作用是保证（）与（）的正确配合，提高模具寿命和工件精度。答案：凸模；凹模10.精密冲裁时，通常需要（）、（）和（）三个力的配合，以实现无断裂带的光洁断面。答案：冲裁力；压边力；反顶力三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.复合模的结构复杂度高于级进模，因此更适合加工形状简单的工件。（）答案：×2.冲裁间隙越大，冲裁力越小，但工件尺寸精度会降低。（）答案：√3.弯曲时，材料的纤维方向与弯曲方向垂直时，可减小最小弯曲半径。（）答案：√4.拉深模中，凹模圆角半径过大会导致材料流动阻力减小，不易起皱。（）答案：×（过大易起皱，过小易拉裂）5.级进模中，导正销的直径应略小于预冲孔直径，以避免损坏孔壁。（）答案：×（应略大于预冲孔直径）6.模具表面涂层（如TiN）可提高耐磨性，但会降低模具的韧性。（）答案：√7.冲裁模中，弹性卸料装置适用于薄料冲裁，刚性卸料装置适用于厚料冲裁。（）答案：√8.弯曲回弹无法完全消除，只能通过工艺或模具设计进行补偿。（）答案：√9.拉深系数m的取值范围一般为0.5~0.8，m越小，所需拉深次数越多。（）答案：×（m越小，变形程度越大，可能需要多次拉深）10.模具寿命是指模具从投入使用到完全失效前所能加工的工件数量。（）答案：√四、简答题（每题6分，共30分）1.简述冲裁间隙的选择原则。答案：冲裁间隙的选择需综合考虑材料性能、厚度、工件精度和断面质量要求：①材料塑性好时，间隙应较小（避免二次剪切）；塑性差时，间隙应较大（减少裂纹扩展阻力）；②工件尺寸精度要求高时，间隙取小值；③厚板冲裁时，间隙应适当增大（避免模具承受过大压力）；④断面质量要求高时（如光亮带占比大），间隙取小值；⑤需平衡模具寿命，间隙过小会加剧刃口磨损，间隙过大则毛刺增加。2.级进模排样设计的主要内容及要点有哪些？答案：主要内容包括确定工位顺序、工序组合、条料定位方式、搭边值及载体形式。要点：①工序顺序需符合冲压工艺性（如先冲孔后落料，先弯曲后成形）；②合理设置空工位，避免相邻工位干涉；③选择可靠的定位方式（如导正销与侧刃结合），保证送料精度；④搭边值需足够（一般为料厚的10%~20%），防止条料拉断；⑤载体形式（如边料载体、中间载体）需根据工件形状选择，确保材料流动均匀；⑥考虑废料切断，便于自动化生产。3.弯曲件回弹的主要影响因素及控制方法有哪些？答案：影响因素：①材料力学性能（弹性模量越小、屈服强度越高，回弹越大）；②相对弯曲半径（r/t越大，回弹角越大）；③弯曲中心角（角度越大，回弹累积值越大）；④弯曲方式（自由弯曲回弹大，校正弯曲回弹小）；⑤模具间隙（间隙过大，回弹增大）。控制方法：①改进工艺（采用校正弯曲、加热弯曲）；②优化模具结构（减小凸模圆角半径、在凸模上设置补偿角）；③选择合适材料（采用低屈服强度、高弹性模量材料）；④增加辅助工序（如拉弯）。4.拉深模工作部分（凸模、凹模）的结构设计要求有哪些？答案：①圆角半径：凹模圆角半径r_d一般取（5~10）t（t为料厚），过小易拉裂，过大易起皱；凸模圆角半径r_p取（0.6~1）r_d，底部圆角需过渡平滑；②间隙：单边间隙c=(1.05~1.15)t，间隙过小易拉裂，过大易起皱；③表面粗糙度：凸、凹模工作表面Ra≤0.8μm，减少摩擦阻力；④尺寸精度：凹模尺寸按工件外形设计（+Δ/2），凸模尺寸=凹模尺寸-2c（Δ为工件公差）；⑤排气孔：凸模底部需设置φ1~φ3的排气孔，防止工件贴合凸模难以卸料。5.模具失效的主要形式及预防措施。答案：主要形式：①磨损（刃口、导向件磨损）；②断裂（凸模折断、凹模崩刃）；③变形（模板翘曲、凸模压溃）；④啃刃（凸凹模刃口错位导致局部磨损）。预防措施：①合理选择模具材料（如Cr12MoV用于高耐磨场景，CrWMn用于受冲击场景）；②优化热处理工艺（淬火+低温回火提高硬度，避免过热或欠热）；③控制冲裁间隙（间隙均匀，避免局部应力集中）；④加强导向精度（采用滚动导柱导套或增加导柱数量）；⑤定期维护（清理刃口、润滑导向件、检查紧固螺栓）；⑥改进结构设计（避免锐角、增加过渡圆角、采用镶拼结构降低应力）。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业生产的冲裁件（料厚t=2mm，材料为Q235）出现毛刺过大的质量问题，试分析可能原因并提出解决措施。答案：可能原因及解决措施：（1）冲裁间隙过大或不均匀：间隙过大时，裂纹提前汇合导致毛刺高；间隙不均（如模具安装偏斜）会导致局部毛刺。解决：检测凸凹模间隙（用塞尺或透光法），调整模具安装精度，必要时修磨凸模或凹模。（2）刃口磨损钝化：刃口圆角增大，材料无法被干净切断，产生毛刺。解决：重新刃磨凸凹模（刃磨量一般为0.1~0.3mm），保持刃口锋利。（3）模具刚性不足：冲裁时模板变形，导致间隙变化。解决：加厚模板或增加支撑柱，提高模具刚性。（4）卸料力过大：卸料板压料过紧，导致材料被拉变形后冲裁。解决：调整卸料弹簧预压力，确保卸料板与材料贴合但不过度压紧。（5）材料性能波动：Q235含碳量不稳定（如含碳量过高），塑性降低，断裂带增大。解决：检验材料力学性能，更换符合要求的板材。2.设计一副加工“L”形弯曲件（料厚t=1.5mm，内弯半径r=2mm，弯曲角度90°±0.5°）的弯曲模，需考虑哪些关键设计要点？答案：关键设计要点：（1）弯曲方向：确保材料纤维方向与弯曲方向垂直（若板材有方向性），避免外侧裂纹。（2）凸凹模间隙：单边间隙c=(1.0~1.1)t=1.5~1.65mm，间隙过小易拉裂，过大易回弹。（3）凹模圆角半径：r_d≥2t=3mm（取3~5mm），避免材料流动受阻。（4）回弹补偿：Q235塑性较好，回弹角约为3°~5°，需在凸模上设计补偿角（如将凸模角度设为85°~87°），或采用校正弯曲（增加校正力）。（5）定位设计：采用挡料销+定位板组合定