管道施工规范

管道施工规范

器无损检测》JB4730-941.1适用范

围9M$V\5j.F《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料

允许的运用温度的工业金属管道《石油化工有毒、可燃介质管道工

程施工及验收规范》SH3501-2002适用于设计压力400Pa(绝压)

飞2Mp(表压)，设计温度T96C~850c的有毒、可燃介质刚直管道

工程质的苯管道p!\}(h;s#]-J2,毒性程度为高度危害

介质管道(丙稀懵、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外)3、甲类、

乙类可燃气体和甲A类液化烧、甲B类、乙A类可燃液体介质

管道1?4iq9Y-F8v1、毒性程度为中度、轻度危害介质管

道SHB|DOH)t2V)d%VSHC2、乙B类、丙类可燃液体

介质管道设计温度低于-29℃的低温管道SHD9w3[.k!S:_4i

3、管道组成件的检验3.1管材、管件、阀门必需具有制造厂

的质量证明书。

3.2管材、管件运用前应进行外观检查，表面应符合下列

要求。

，k9y.s/c*k$c9Z(D9?0X——无裂纹、缩孔、夹

渣、折叠、重皮等缺陷。

--无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。

—有材质标记。

4q(]9w!q.B9K5(2kn3.3材料运用前应仔细按设

计要求进行核对管线的材质、规格。

3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥当保管，不

得混淆或损坏，其色标或标记应明显清楚。

%]2h)u#〜9t#v/[-'*P3.5短暂不能安装的管子，应

封闭管口。

3.6阀门检验：s3y9D*A%BlxJIZ3.6.1用于本

工程的阀门产品，应符合设计文件中阀门规格书的要求。

!w6E3~mOc-s3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容:

1、制造厂名称%xq(Q7s#r7z-1(V2、阀门名称、

型号、规格、公称压力/X!B6"1e5hG6z,q3、适用介质，

温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂

检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要

求：

1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：

阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造

厂名；%Y.1.pt8J'P8g#G2、阀门的壳体上应注有公称

压力、公称直径、介质流向等标识：！U7b#E#15T$L3、阀

体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、

阀门的手柄或手轮应操作敏捷轻巧，无卡涩现象；1K#D2X/z+]l

x#S9Z$?)C5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀

体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验

和密封试验。

不合格者，不得运用。

1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；％—13q.o-

s2）输送设计压力大于等于IMP、或设计压力小于等于IMPa且

设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3）输送

设计压力设计压力小于等于IMPa且设计温度为一29〜186c非可燃

流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,且不得少于1个

进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得运用。

3.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，

试验时间不得小于5min0

以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣

密封面不漏为合格。

3b#C;P$}-e9m#F7c,Q9t3.6.6试验合格的阀门，

刚好排净内部积水，吹干。

除须要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封

闭出入口，做出明显标记。

4、管道d6p7W$|,k4.6碳素钢管热调时应将钢管的

弯曲部分加热到800〜1OOOC,然后平放到平台上反复滚动，使其

目然调直，也可采纳火焰调直法。

'Q8t-F4D）5g4.7钢管下料时应按预制加工图的

尺寸号料。

切割时应符合下列规定:

(i7H:P:wE,E3p\u4.7.1、不锈钢管应用机械或

等离子方法切割：

4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必需除去影响焊接质

量的表面层。

4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：

-c,k4k%d:I:d4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法

加工，亦可采纳火焰加工：

$B.D,Z/D8I4.8.2、不锈钢管应采纳机械方法加工。

不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必需用专用砂轮片。

4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必需除去影响焊

接质量的表面层。

4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄

进行加工。

!f;R3yn/u4F2ul],vlt5bk4.9.1SHA级

管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC级管

道内壁差1mm或外壁差2mm；4.9.3.其余管道外壁差3mmo

8Q6?（19e2d+F,z#c9'B4.10坡口的质量应下列要

求：

4.10.K表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸

凹缩口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以

清除；4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过

2mm；4r\）L11$P）h.16X!QZ4.10.4、坡口尺

寸和角度应符合要求。

4.11管道组对、预组装4.12管段组对时，座垫置坚固,

定位牢靠，防止在焊接过程中产生变形。

4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1mm/

m,但全长的最大累计偏差不得超过lOnun。

0P'gOq+S3A9h,@（e6Alt8F4.14管道组成件组

对时，运用内径对口器。

/Z,q%x#P314C4.14.1、管段组对时，不得采纳强力

对口或加热管子的方法来消退接口端面的过量间隙、错边与不同心

等缺陷。

当发觉这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对

产生缺陷的部位应进行校正和返工。

4[+C$\-b5r）i.U.q4.15管道上仪表取源部件

应按规定位置先钻孔后焊接。

温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。

4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具

备下列条件方可组装：

4.16.R管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要

求；4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等

已清理干净：

*|7~+j#t!t!@4.16.3、标识齐全。

4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调整裕

量，它们的偏差应符合下列要求：

4.17.1每个方向总长L允许偏差为5mm；4.17.2间

距N,允许偏差为1.5mm；P:j5t.R;g-m#{!m4.17.

3支管与主管的横向偏差c,允许值为1.5mm：6xlh,〜61/B,

f）K4M*m4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许

偏差为1mm；2z$wDIF:M:S.C.x%''?4.17.5法

兰端面应垂直，e的允许偏差为：

a.公称直径小子或等于300mm时不大于1mm；b.公称直

径大于300mm时不大于2mm«

4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过

下列规定8w4X（ClT1SOo?5|SHA级管道为壁厚的10%,

且不大于0.5mm;SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差

2mm;3N*b/Z4a-nOc%pO'$\:U4.19管道预制应便利运

输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施,

必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

）f2D-'0o#P4.20管段预制完成后，应做好编号及防

护保管工作。

7v5Q/S5V*F+H*W1i,j4.21管道支吊架制作、安

装4.21.1管道支、吊架应在管道安装前依据设计零件图及需用

量集中加工，提前预制。

管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。

钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。

机械剪切切u质量应符合下列要求：

,H,|:S,m3Et(1)＞剪切线与号料线偏差不大

于2mm；(2)、切口处表面无裂纹；(3)、型钢端面剪切斜

度不大于2mm0

9ilN6R-cl{205J:'4.21.2采纳热切割时，应清

除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

⑴、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm；(2)、切

口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%,且不大干2mmo

!@6A+d%S3c+w%YBln3n2R9XN-tF7}4.21.3管

道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。

-m,1+E0y%U!'+{:]4.21.4管道支、吊架的卡环

或U型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径

相符。

4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光滑。

滑动或滚动支架的滑道加工后，实行爱护措施，防止划伤或

碰损。

%G7K)q2G%b:B2VOv#A,t!z4,21.6管道支、吊

架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。

!Z2](|'f9)+X;C5G4.21.7管道安装时，刚好

调整和固定支、吊架位置精确，安装平整坚固，与管子接触紧密。

80’kSK812[2U;QTOd4.21.8安装完毕后，按

设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。

有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1/2

偏位安装。

5、管道安装5.1敷设管道的管廊、管道支柱、低管架

的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。

坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%

以上；5.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌

浆后检强度达到要求；；P：P9Ds6U5.3设备上为安装、焊

接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满意管道安装的要求；

/w，|!「q'sq!P'P)fg5.4管道安装应具备下

列条件：

7—D5H/_/G-V9D5.4.1管道组成件应具有所需的质量

证明文件，并经检验合格；5.4.2管道组成件已按设计要求进

行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并

符合要求：

5.4.3管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部

防腐等已进行完毕，并符合要求；5.5管道安装按下列依次进行:

5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高压管道后低

压管道；4cOG1v6n2f5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道；：

R,b#J7w6W;B5.10法兰连接运用同一规格螺栓，安装方向

一样。

螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。

00J;N!\*qlk[:P5.11管道连接时，不得用强力对

口或加多层垫来消退接口端面间隙。

4Q.C:ui0CliRQ）g5.12与转动机器连接管道，从

机器侧起先安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于

（P2Q4z%D*S7x5.13与机器连接管道，其支、吊架先

安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。

待安装完毕卸下接管上法兰螺栓，在自由状态全部螺栓能在其

孔中顺当通过。

/}2LT2Mlz2wm*Kb$'5.14有静电接地要求管道，

各段管道间应导电良好。

用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，

5.15与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止

异物掉入泵体内。

连接机泵的管道，其固定焊口应远离机器。

管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

9{-o9z）p%z#Z8F$f'C5.16管道安装时，不宜运

用临时支吊架。

当运用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。

在管道安装完毕后，应刚好更换成正式支吊架。

5.17管道安装有间断时，刚好封闭敞口管口。

9h/o2[7{-sciv-xly5.18管道安装合格后，不

得承受设计外载荷。

4k3H.p;Al[7J(D5.19管道组成件内部及焊接接头

旁边已清理干净，没有油污或杂物：

5.20管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规

定时，符合下列要求：

⑴、重力流管道、易冷凝的气体管道，易液化的气体管道,

在安装时应有坡度.使排液畅通：

(2)、每段管道应有连续一样的坡度，不得有倒坡现象。

E+A*QIi0Y5.21管道的坡度，用支座下的金属垫板或吊

杆螺栓调整。

垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或

钢结构进行焊接。

8Z)q/a5''X7U6i4T)?5.22法兰、活接头及其

他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、

平台、梯子或管道支、吊架。

6U5h!p3z5v5.23安装管道时不宜焊接临时支撑物，若

需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。

5.24管道安装工作若有中断，应刚好封闭放开的管口。

安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确

认管内无异物后，再进行安装。

5.25管道安装前应进行内部清理，清理作业可依据设计对

管道内部清洁程度的要求及管径的大小，采纳不同的清理方法:

8pB4yn%Ke%c;Y⑴、公称直径200〜550nlm的管

道，可用弧形板拖扫或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内

的铁锈及污物彻底倾出；$k-Z9}:A*o$U8y⑵、公称直径80~

200mm的管道。

可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉，直至干净；

(G)?!!(t712(11k.S8Y⑶、公称直径等于或小于80mm

的管道，用压缩空气吹净：

5.26法兰装配前应对相应的尺寸进行测量，直径应相符，管

子圆度若有超差必需予以矫正。

对焊法兰内径与管子内径的偏差不应超过营于壁厚的10%,

且不大于0.5mmo

5.27法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰

密封面为基准进行测量，垂直度偏差不应超过法兰外径的0.25%,

且不大于2mrno

5.28法兰装配时，可先在上方进行定位焊接，然后用法兰

角尺沿上下方向找正，合格后在下方进行定位焊，再找正左右两则

并进行定位焊。

3NOB3s+TTz*s:t5.29同一管段的两端有焊接法

兰时，应将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后以此法兰为

基准，用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。

5.30伴热管安装⑴伴

热管在安装时必需熟识哪些部件应有伴管及如何敷设，细致地进行

伴管走向布置，保证冷凝液顺当排防，并作到排列美观，操作便

利。

⑵伴管安装的位置：

对水平管道安装在下方，垂直管道的伴管匀称分布在主管四

周。

不得将伴热管干脆点焊在主管上，采纳钢带或镀锌铁丝等固定

在主管上：

弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。

⑶伴热管绑扎点以1111间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密

接触的弯头处，这种间距应适当缩短。

7J:m*g4eX7g,w7['b2k3g9Ui(V%@5.31管

道的静电接地！j；i#Ui2';?0W⑴有静电接地要求管道，各

段管道间应导电良好。

用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，

6PH7G/|*_6{-v+S2P⑵静电接地安装完毕后，必需

进行测试，电阻值超过规定时，进行检查。

合格后刚好填写管道静电接地测试记录。

(c3t6Z8g:p~/W⑶有静电接地要求的不锈钢管道，导

线跨接或接地线采纳不锈钢板过渡，不得与不锈钢管干脆连接。

⑷管道系统静电接地线，采纳焊接形式。

对地电阻值及接线位置符合设计要求。

|!P]''OF!y.}:d/x#JD)5N6h'F-X(k'

_6e9J5g6、焊接工艺要求及焊接质量检验6.1一般工艺要求+

o9j:P#t8y:n-{!S1)DN60或壁厚4的焊缝采纳全

筑弧焊，其余焊缝采纳僦弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺

或手工电弧双面焊工艺。

2)全部伴热线可采纳氢弧焊工艺。

3)承插焊缝至少焊接两遍。

4)多层焊时各层、道之间的接头相互错开。

6.2奥氏体不锈钢的焊接5)全部焊缝均采纳瀛弧焊打底

的焊接方法，氧气纯度不低于99.9%,DN400的焊缝由于口径大，

内部充氧爱护较难达到效果，安装焊缝采纳不需充氮的药芯焊丝进行

施焊(不包括压缩机润滑油管线)作为鸨极氢弧焊的补充。

6)手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于

100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材。

7)采纳小线能量施焊。

8)层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨运用白刚玉砂

轮片。

9)层间及表面采纳不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢

混用。

10)管材及配件用胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢混放。

11)焊接并检验完毕后应刚好对焊缝外表面进行酸洗。

现场安装时若存在交叉作业，应对管道这可能的污染部位覆盖

石棉布。

6.3低温钢焊接12)全部焊缝均采纳全焊透工艺。

13)焊件组对前，应将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其

它有害杂质清除干净。

消退范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域。

14)不得采纳锤击等强制手段进行组装，不得在母材表

面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等，以防形成产生缺口效应的划

痕。

15)环境温度低于0C时预热至15c以上方可施焊。

16)焊接过程必需严格限制焊接线能量不超过30KJ,尽

量选用较小的焊接线能量，采纳多层多道法施焊。

17)焊件表面严禁有电弧擦伤。

焊接时，不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。

18)焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷。

多层焊时各层间的接头应错开规范参数按工艺评定和焊接工艺

卡要求严格执行。

施焊时采纳小线能量操作，摇摆幅度尽可能小，以削减熔合

比6.5焊接质量检验6.5.1外观质量要求焊缝与母材圆滑过渡，

表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余

高不超过1+0.lb(b为组对完毕后坡口最大宽度)且不超过3mmo

低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。

碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5nmi,连续长度不应大于100mm

且累计总长不超过焊缝长度的10机

({%U!U'\$?5L!】j9X!{5G6.5.2内部质量

要求内部质量检查依据设计要求及施工验收规范指定的无损检测标

准执行。

6.5.3表面缺陷修补⑴面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷

清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若

焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补。

⑵陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避开磨削过多。

6.5.4内部缺陷返修⑴射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清

除后进行焊接修补。

⑵陷的清除采纳角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50

的坡口角度。

⑶焊缝返修按正式施焊工艺要求进行。

⑷需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采纳火焰进行加

热。

⑸需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬

度检测。

焊缝返修完毕后依据原检查程序进行外观检查和无损检测。