年产10000吨阀门精密铸件技改及工艺环保提升改造项目(1)环评报告表

年产10000吨阀门精密铸件技改及工艺环保提升改造项目(1)环评报告表一、建设项目基本情况项目名称年产10000吨阀门精密铸件技改及工艺环保提升改造项目建设单位×××阀门铸造有限公司法人代表×××通讯地址×××工业集聚区铸造产业园立项审批部门×××工业和信息化局建设性质技术改造行业类别及代码C3443阀门和旋塞制造（铸件生产）占地面积38600m²总投资6200万元环保投资860万元环保投资占比13.87%工程内容及规模：本项目位于×××工业集聚区铸造产业园现有厂区内，不新增建设用地。现有工程已建成年产8000吨阀门铸件生产线，本次技改在原有厂区内对熔炼、造型、制芯、清理及环保设施进行升级改造，改造完成后全厂产能提升至年产10000吨阀门精密铸件，同步实现颗粒物、VOCs等污染物排放强度明显下降，满足超低排放及清洁生产二级以上水平要求。本次技改主要建设内容包括：拆除现有2台1.5t/h中频感应电炉，更新为2台2.5t/h节能型中频感应电炉；淘汰现有粘土砂湿型造型线，改建为碱酚醛树脂自硬砂造型线及配套砂处理再生系统；新增1条覆膜砂制芯生产线替代部分合脂油砂芯工艺；对浇注、冷却、落砂、清理等工段进行全面密闭化改造，配套袋式除尘器和活性炭吸附脱附+催化燃烧装置；新建1座600m³初期雨水收集池和1套40m³/d生产废水处理及回用系统；对全厂雨污分流管网进行更新改造。劳动定员维持现有180人不变，年工作300天，实行三班制，每班8小时。技改施工期12个月。二、原有工程概况及主要环境问题2.1原有工程概况原有工程于2013年建成投产，设计年产8000吨阀门铸件，主要生产工序包括：废钢分拣备料→中频感应电炉熔炼→粘土砂湿型造型→合脂油砂制芯→浇注→落砂清理→热处理→抛丸→机加工→检验入库。全厂原有员工180人，年运行时间7200h。主要生产设备包括：1.5t/h中频感应电炉2台、粘土砂混砂线1条、Z146造型机8台、合脂油砂混砂机4台、射芯机6台、落砂机2台、抛丸清理机4台、热处理炉2台、普通车床及数控车床共26台。原有环保设施包括：电炉烟气袋式除尘器2套、落砂及抛丸除尘器3套、移动式焊烟净化器2台、化粪池1座。2.2原有工程主要环境问题根据现场调查及近年监测数据，原有工程存在以下主要环境问题：（1）熔炼工序颗粒物排放浓度偏高。原有电炉除尘器设计风量不足，炉盖罩捕集效率低，加料及扒渣过程中存在明显无组织逸散，电炉烟气颗粒物排放浓度在35～45mg/m³之间波动，高于同类企业先进水平。（2）造型及制芯工序有机废气未有效收集处理。粘土砂造型采用煤粉添加剂，浇注和冷却过程中产生含苯系物、酚类及CO的混合烟气，未设置集气罩及处理设施，车间内呈无组织散发状态。合脂油砂芯在射芯、固化和浇注过程释放的醛类及芳香烃物质亦未收集处理。（3）落砂及清理工序粉尘捕集率不足。现有落砂机和抛丸机部分集气罩老化变形，密闭效果差，岗位粉尘浓度实测值达到6～9mg/m³，超过工作场所有害因素职业接触限值要求。（4）厂区雨污分流不完善，初期雨水未收集。原有厂区部分区域雨水与生活污水管道混接，熔炼冷却排水直接外排，不符合现行环保管理要求。（5）噪声治理措施部分失效。部分除尘风机消声器损坏未更换，厂界夜间噪声偶有超标。三、技改项目工程分析3.1技改项目主要内容3.1.1产品方案及产能技改后全厂年生产阀门精密铸件10000吨，其中：DN50～DN300闸阀铸件3500t/a，DN50～DN250截止阀铸件2500t/a，DN50～DN400蝶阀铸件2000t/a，DN50～DN200球阀铸件1200t/a，止回阀及其他阀门铸件800t/a。单件重量范围0.5～800kg，材质涵盖WCB、WCC、CF8、CF8M、LCB等碳钢、不锈钢及低温钢牌号。铸件尺寸精度达到CT7～CT8级，表面粗糙度Ra≤25μm。3.1.2技改工程组成（1）熔炼工段改造。拆除现有2台1.5t/h中频感应电炉，在原熔炼跨内安装2台2.5t/h节能型中频感应电炉（一用一备，单炉容量2.5t，熔化率2.5t/h，功率2500kW）。每台电炉配套炉盖罩+旋转侧吸罩组合式捕集系统，烟气经风冷降温后进入覆膜滤料袋式除尘器处理。熔炼跨屋顶增设无组织排放二次捕集系统。（2）造型工段改造。淘汰粘土砂湿型造型线，改建碱酚醛树脂自硬砂造型线。新建40t/h连续式自硬砂混砂机2台、震实台4台、造型浇注台车系统1套、贯通式表干炉1座。旧砂经落砂、磁选、破碎、筛分、二级再生处理后回用，再生回用率≥92%。造型段及浇注冷却段全部采用密闭罩+顶部集气管道收集废气。（3）制芯工段改造。新增覆膜砂制芯生产线1条，包括覆膜砂混砂机1台、热芯盒射芯机4台（用电加热，芯盒温度控制在220～250℃）。保留1台合脂油砂混砂机及2台射芯机用于特殊砂芯生产。制芯段设置密闭间，废气收集后进入有机废气处理系统。（4）清理及后处理工段改造。落砂机更换为低噪声落砂机并加装全密闭隔声罩。抛丸清理机更新为2台履带式抛丸机和2台吊钩式抛丸机，配套高效脉冲袋式除尘器。热处理炉更换为2台全纤维台车式电阻炉，炉门及炉体加强密封。新增1台通过式悬挂抛丸清理机用于大型铸件外表面精整。（5）环保设施升级。全厂废气处理系统整合为5套：①电炉熔炼烟气处理系统（覆膜滤料袋式除尘器，风量40000m³/h）；②造型浇注废气处理系统（袋式除尘器+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置，风量60000m³/h）；③制芯废气处理系统（与造型浇注系统共用末端VOCs处理设施，制芯段单独设置预处理）；④落砂清理粉尘处理系统（脉冲袋式除尘器，风量55000m³/h）；⑤抛丸粉尘处理系统（高效滤筒除尘器，风量35000m³/h）。新建生产废水处理站1座，处理能力40m³/d，采用“混凝沉淀+石英砂过滤+活性炭吸附”工艺，处理后的水回用于砂处理及车间地面冲洗。新建600m³初期雨水收集池及切换阀井。全厂噪声源加装消声器、隔声罩及减振基础。3.2主要原辅材料及能源消耗技改后全厂主要原辅材料消耗量见表3-1。序号名称年消耗量备注1废钢8200t外购，分类堆存2铸造生铁1800t外购3铁合金（硅铁、锰铁、铬铁等）480t调节成分4碱酚醛树脂260t造型粘结剂，含游离甲醛≤0.3%5固化剂（有机磺酸）110t配套使用6覆膜砂1800t外购成品覆膜砂（酚醛树脂含量2.5%～3.5%）7合脂油15t特殊砂芯用8石英砂5500t新砂补充9钢丸/铁丸60t抛丸介质10电1860万kWh—11天然气45万m³表干炉及热处理炉用12水13500m³新鲜水3.3主要生产设备技改后全厂主要生产设备见表3-2。序号设备名称规格型号数量备注1中频感应电炉2.5t/h，2500kW2台更新2连续式自硬砂混砂机40t/h2台新增3震实台2.5m×2.5m4台新增4造型浇注台车系统载重40t1套新增5贯通式表干炉天然气加热1座新增6砂处理再生线30t/h1套新增7热芯盒射芯机25kg4台新增8覆膜砂混砂机10t/h1台新增9落砂机非振动输送式，含密闭罩2台更新10履带式抛丸机Q3262台更新11吊钩式抛丸机Q3782台更新12悬挂通过式抛丸机QZR12001台新增13台车式电阻炉RT3-320-122台更新14卧式车床CW616318台利旧15数控车床CK61508台利旧16螺杆空压机40m³/min3台更新3.4生产工艺流程及产污环节3.4.1生产工艺流程技改后生产工艺流程如下：（1）炉料准备。外购废钢和铸造生铁经分拣、切割后分类堆存于原料库。有色金属夹杂物、密闭容器及含油废钢均分拣剔除。废钢使用剪切机或火焰切割机加工至炉料尺寸（≤400mm×400mm×400mm）。火焰切割采用丙烷-氧气切割，此工序产生少量切割烟气及噪声。（2）熔炼。配料后的炉料经电磁吸盘装入中频炉。送电熔化→扒渣→取样分析→调整成分→升温→出钢。熔炼温度控制在1600～1650℃（碳钢）或1580～1620℃（不锈钢）。出钢前进行脱氧和精炼处理。熔炼工序产生的主要污染物为电炉烟气（颗粒物、氟化物微量）和炉渣（约65t/a），炉渣委托建材企业综合利用。（3）造型。使用碱酚醛树脂自硬砂。旧砂+新砂+树脂+固化剂在连续混砂机中搅拌混合后充填砂箱，经震实台紧实，在常温下硬化2～4h后起模。砂型合箱后进入浇注区待浇，大型砂型经表干炉烘干（天然气加热，150～200℃，2h）。造型及硬化过程中产生的主要污染物为有机废气（游离甲醛、苯酚、少量VOCs）及混砂粉尘。（4）制芯。覆膜砂在射芯机中通过压缩空气射入热芯盒，在220～250℃下树脂固化成型，制成砂芯。该工序产生含酚类、醛类及苯系物的有机废气。合脂油砂芯工艺仍保留用于特殊复杂内腔砂芯，产生含醛类及油雾废气。（5）合箱浇注。砂芯安放于砂型型腔后合箱，钢液由浇包通过浇注系统注入型腔。浇注温度1530～1590℃（碳钢）。浇注及随后的冷却过程中，树脂粘结剂燃烧分解，产生含CO、颗粒物、苯系物、酚类、甲醛及少量多环芳烃的混合烟气。此工序为有机废气主要产生环节。（6）落砂。铸件在砂箱中冷却至300℃以下后进入落砂机落砂，旧砂落入砂处理系统，铸件进入清理工序。落砂产生大量粉尘及残余有机废气。（7）砂处理再生。落砂后的旧砂经振动输送、磁选分离铁杂、破碎、筛分、机械再生（摩擦再生+气流再生）后进入砂温调节器，调整至40℃以下后回用。再生过程中产生的粉尘及少量有机废气进入砂处理除尘系统。砂处理系统含尘尾气及微细粉尘定期外运处置。（8）抛丸清理。铸件经初清去除浇冒口后进行抛丸处理，去除表面粘砂及氧化皮。该工序产生大量金属粉尘及砂尘。（9）热处理。铸件根据材质要求进行退火、正火或固溶处理。采用全纤维台车式电阻炉，加热温度650～1100℃。该工序消耗电能，排放少量热辐射，不产生工艺废气。（10）机加工及检验。铸件经过车、铣、钻等机加工达到图纸尺寸要求，经水压试验合格后入库。机加工产生金属切削屑（约250t/a，外售综合利用）和废切削液（约2t/a，危废处置）。3.4.2竖向产污环节汇总工序废气废水固废噪声炉料准备切割烟气G1—废钢杂质S1切割噪声N1熔炼电炉烟气G2电炉冷却排水W1炉渣S2中频炉噪声N2造型混砂粉尘G3、树脂挥发气G4—废树脂桶S3混砂机噪声N3制芯射芯有机废气G5—废覆膜砂及废芯头S4射芯机噪声N4浇注冷却浇注烟气G6———落砂落砂粉尘G7—废砂块S5落砂机噪声N5砂处理再生粉尘G8湿法再生排水W2除尘灰S6破碎筛分噪声N6抛丸清理抛丸粉尘G9—废钢丸S7抛丸机噪声N7热处理——氧化皮S8—机加工少量油雾G10废切削液W3金属屑S9机床噪声N8环保设施—除尘器排水废活性炭S10、废催化剂S11风机噪声N93.5污染源强分析3.5.1废气（1）电炉熔炼烟气（G2）。中频感应电炉熔化废钢和生铁过程产生烟气，主要污染物为颗粒物及微量氟化物（来源于造渣辅料中氟化钙热分解）。参照同类企业实测数据，熔化期烟气中颗粒物初始浓度约1200～2000mg/m³。2台电炉烟气经炉盖罩+侧吸罩捕集（捕集率按95%计），引入风冷器降温至≤120℃后进入覆膜滤料袋式除尘器处理，除尘效率≥99.5%，处理后颗粒物排放浓度≤10mg/m³，经1根25m高排气筒（DA001）排放。排放烟气中颗粒物排放量约0.72t/a。（2）造型浇注废气（G3+G4+G6）。混砂、硬化、浇注及冷却过程产生的有机废气及粉尘经密闭罩收集后，先经袋式除尘器去除颗粒物，再进入活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理。该股废气总风量60000m³/h，VOCs（以非甲烷总烃计）初始浓度约80～150mg/m³，苯酚初始浓度约15～25mg/m³，甲醛初始浓度约10～20mg/m³。经治理后非甲烷总烃排放浓度≤15mg/m³，苯酚≤2mg/m³，甲醛≤1mg/m³，颗粒物≤8mg/m³，经1根25m高排气筒（DA002）排放。VOCs总排放量约1.26t/a。（3）制芯废气（G5）。热芯盒射芯机产生的含酚类、醛类有机废气经密闭间收集后与造型浇注废气合并处理。制芯段单独设置预处理过滤器截留树脂气溶胶。制芯工段产生量约占总VOCs产生量的25%。（4）落砂及砂处理粉尘（G7+G8）。落砂、磁选、破碎、筛分、再生过程产生粉尘，经整体密闭罩收集后进入脉冲袋式除尘器处理，除尘效率≥99%，处理后颗粒物排放浓度≤10mg/m³，经1根20m高排气筒（DA003）排放。颗粒物排放量约0.55t/a。（5）抛丸粉尘（G9）。抛丸清理机自带的滤筒除尘器升级为高效覆膜滤筒除尘器，处理后颗粒物排放浓度≤8mg/m³，经1根20m高排气筒（DA004）排放。颗粒物排放量约0.35t/a。（6）切割烟气（G1）。丙烷-氧气切割烟气经移动式烟尘净化器处理后车间内排放，采取车间整体通风保障措施。3.5.2废水技改后全厂废水产生及排放情况如下：（1）电炉冷却排水（W1）。中频电炉感应线圈及电源冷却采用闭路循环系统，循环水量120m³/h，补水量约8m³/d。排污水量约2m³/d，经冷却后进入生产废水处理系统回用。（2）砂处理湿法再生排水（W2）。砂再生系统采用干法机械再生为主，末端气流清洗段产生少量含泥废水，产生量约15m³/d，经沉淀后回用于砂冷却调质。（3）车间地面冲洗水。造型、熔炼、清理车间地面冲洗水产生量约8m³/d，收集后进入生产废水处理站处理回用。（4）生活污水。全厂生活污水产生量约14.4m³/d（180人×80L/人·d），经化粪池预处理后排入园区污水管网，进入园区污水处理厂集中处理。（5）初期雨水。厂区前15min初期雨水经管网收集后进入600m³初期雨水收集池，分批泵入生产废水处理站处理回用。后期洁净雨水通过切换阀排入雨水管网。全厂生产废水经处理站处理后全部回用，不设生产废水排放口。外排废水仅为生活污水，排放量约4320m³/a，污染物排放量为：COD0.22t/a、氨氮0.03t/a。3.5.3噪声技改后全厂主要噪声源及声级见表3-3。噪声源治理前声级dB(A)治理措施治理后声级dB(A)中频电炉85～90炉体隔声罩、逆变单元独立隔声间≤75除尘风机92～98加装阻抗复合消声器、基础减振≤80混砂机82～86车间隔声、局部隔声罩≤75落砂机90～95全密闭隔声罩+阻尼减振≤78抛丸机88～92隔声罩+消声器≤75空压机90～95独立空压机房、进排气消声器、减振基础≤75破碎筛分设备85～90密闭罩内安装、减振基础≤803.5.4固体废物技改后全厂固体废物产生情况见下表。固废名称属性产生量(t/a)处置方式炉渣一般工业固废65委托建材企业综合利用废砂块一般工业固废420破碎筛分后部分回用，剩余送建材企业制砖除尘灰一般工业固废280送建材企业综合利用废钢丸一般工业固废15外售废品回收企业氧化皮一般工业固废22外售综合利用金属切屑一般工业固废250外售废钢回收企业废树脂桶及固化剂桶危险废物HW49(900-041-49)2.5委托有资质单位处置废切削液危险废物HW09(900-006-09)2.0委托有资质单位处置废活性炭危险废物HW49(900-039-49)8.0委托有资质单位处置废催化剂危险废物HW50(772-007-50)0.8/3年委托有资质单位处置生活垃圾生活垃圾27环卫部门清运四、环境质量现状4.1环境空气根据×××市环境监测站2023年度例行监测数据，项目所在区域环境空气中SO₂年均浓度18μg/m³、NO₂年均浓度26μg/m³、PM₁₀年均浓度68μg/m³、PM₂.₅年均浓度38μg/m³、O₃日最大8h平均第90百分位数浓度152μg/m³、CO24h平均第95百分位数浓度1.2mg/m³。PM₁₀和PM₂.₅年均值超过《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准限值，区域属于不达标区，超标主要受区域扬尘和周边工业排放影响。特征污染物非甲烷总烃、苯酚、甲醛现状监测值均未检出或低于标准限值要求。4.2地表水项目纳污水体为××河。根据2023年度例行监测数据，××河评价断面水质满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅳ类标准要求，其中COD22mg/L、氨氮0.8mg/L、总磷0.16mg/L。4.3声环境厂界四周声环境质量现状昼间50～55dB(A)、夜间44～48dB(A)，满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）3类标准限值要求。东侧紧邻××路一侧点满足4a类标准要求。4.4土壤及地下水项目所在园区已开展土壤污染状况调查，调查结果表明厂区及周边土壤中重金属、挥发性有机物、半挥发性有机物等指标均未超过《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》（GB36600-2018）第二类用地筛选值。地下水质量满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）Ⅲ类标准要求。五、环境影响预测与评价5.1施工期环境影响分析施工期主要影响为设备拆除及安装产生的噪声、扬尘和少量建筑垃圾。由于在现有厂房内施工，对外环境影响有限。施工期采取以下措施：室内湿法作业控制扬尘；高噪声设备安装限制在昼间进行；拆除的旧设备及建筑垃圾分类清运处置。施工期环境影响随施工结束而消失。5.2营运期大气环境影响分析采用AERSCREEN估算模式对技改后全厂主要排气筒排放污染物进行预测。预测结果表明：DA001排气筒排放的PM₁₀最大落地浓度为1.8μg/m³（发生于下风向650m处），占标率2.0%；DA002排气筒排放的非甲烷总烃最大落地浓度为3.6μg/m³，占标率1.8%；甲醛最大落地浓度为0.24μg/m³，占标率0.48%。各污染物最大落地浓度占标率均小于10%，大气环境影响可接受。无组织排放方面，技改后车间全面密闭化改造使无组织排放大幅削减。全厂颗粒物无组织排放量由改造前的约12.8t/a削减至约2.5t/a，VOCs无组织排放量由改造前的约16.5t/a削减至约2.0t/a。经预测，厂界颗粒物浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）附录A中厂区内无组织排放限值要求，厂界非甲烷总烃满足排放标准限值要求。5.3营运期水环境影响分析技改后生产废水全部经处理站处理回用，无生产废水外排。外排生活污水量4320m³/a，经化粪池预处理后排入园区污水管网，进入园区污水处理厂处理。园区污水处理厂设计处理能力5万m³/d，目前实际处理量约3.2万m³/d，有充足余量接纳本项目生活污水。项目废水排放对××河水环境影响很小。5.4营运期声环境影响分析经预测，在采取各项降噪措施后，厂界昼间噪声贡献值为45～51dB(A)，夜间为42～48dB(A)，满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求。最近环境敏感点为东侧约350m处居民区，噪声经距离衰减后对其影响小于40dB(A)，不会产生噪声扰民影响。5.5固体废物环境影响分析全厂固体废物均得到妥善处置。一般工业固废（炉渣、除尘灰、废砂块、金属切屑等）全部外售综合利用或委托处置；危险废物（废活性炭、废切削液、废树脂桶等）严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求建设危废暂存间（50m²，防渗、防雨、防腐），委托有资质单位定期转移处置。固体废物对环境影响可接受。六、环境保护措施及其可行性论证6.1废气治理措施（1）电炉烟气治理。采用“炉盖罩+旋转侧吸罩”组合捕集方式，捕集效率≥95%。烟气经风冷器降温至120℃以下（防止滤料高温损坏及酸性气体冷凝），进入覆膜滤料袋式除尘器处理后经25m排气筒排放。覆膜滤袋选用PTFE覆膜玻纤滤料，耐温≤260℃，除尘效率≥99.5%。该技术为铸造行业电炉烟气治理的成熟技术，在同类企业应用广泛，治理后颗粒物排放浓度可稳定控制在10mg/m³以下，满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）特别排放限值要求。（2）造型浇注有机废气治理。采用“密闭罩收集+袋式除尘+活性炭吸附脱附+催化燃烧”组合工艺。造型浇注段全线密闭化改造后，VOCs捕集效率≥90%。活性炭采用蜂窝活性炭，吸附工作温度≤40℃，采用热风脱附（脱附温度80～120℃），脱附废气进入催化燃烧床在250～350℃下氧化分解为CO₂和H₂O，净化效率≥97%。活性炭设计使用寿命约2年，脱附频次每3天1次。催化燃烧装置配备温度联锁和阻火器，确保安全运行。（3）落砂清理及抛丸粉尘治理。落砂机采用整体密闭罩（罩内微负压），粉尘经管道汇集进入脉冲袋式除尘器。抛丸机自带高效滤筒除尘器。除尘器均选用覆膜滤料，确保出口浓度≤10mg/m³。6.2废水治理措施生产废水处理站采用“调节+混凝沉淀+石英砂过滤+活性炭吸附”工艺。设计处理能力40m³/d，实际处理量约25m³/d，留有充足余量。处理后的出水水质达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）中洗涤用水标准，全部回用于砂处理补水、车间地面冲洗及绿化，实现生产废水零排放。初期雨水收集池容积600m³，按厂区汇水面积约25000m²、初期雨水量按10mm统计，一次初期雨水量约250m³，600m³收集池可满足一次初期雨水全部收集的要求。池体采用钢筋混凝土结构，内壁做防渗处理，配备液位控制和自动启泵装置。6.3噪声治理措施针对主要噪声源采取源头控制、传播途径控制和个人防护的综合措施。中频电炉逆变单元安装在独立隔声间内，隔声量≥25dB(A)。所有除尘风机加装阻抗复合消声器，管道与设备连接采用软连接，风机基础安装橡胶隔振垫。落砂机采用全密闭隔声罩，钢板内衬吸声材料，隔声量≥20dB(A)。空压机设置在独立机房内，机房墙壁做吸声处理。定期对各类设备进行维护保养，保持良好运转状态。6.4固体废物管理措施厂内设置规范的一般固废暂存区（200m²，地面硬化防渗，设顶棚围挡，分类堆放）和危险废物暂存间（50m²，按GB18597-2023要求建设，环氧树脂防渗地面+裙脚，设有导流沟及收集池，安装防爆排气扇通风，配备消防器材和警示标识，实行双人双锁管理制度）。危废暂存间应建立管理台账，如实记录危废种类、数量、出入库时间及去向，转移严格执行《危险废物转移管理办法》，执行电子转移联单制度。6.5土壤及地下水污染防治措施采取分区防渗措施：重点防渗区包括危废暂存间、生产废水处理站、初期雨水收集池、切削液暂存区，防渗性能等效于黏土防渗层Mb≥6.0m、K≤1×10⁻⁷cm/s；一般防渗区包括车间地面、一般固废暂存区，等效于Mb≥1.5m、K≤1×10⁻⁷cm/s；简单防渗区为办公区域和绿化区，进行一般地面硬化。在厂区上游、下游及危废暂存间旁设置3口地下水监测井，定期监测水质变化。七、环境管理与监测计划7.1环境管理机构公司设置安全环保科，设专职环保管理人员3名，负责全厂环保设施的运行管理、监测计划实施、排污许可执行报告填报及环境应急管理。主要环保设施操作人员应经培训后持证上岗，制定并执行环保设施操作规程和维护保养制度。7.2环境监测计划技改后按《排污单位自行监测技术指南金属铸造工业》（HJ1251-2022）要求制定自行监测方案：有组织废气监测：DA001（颗粒物）每半年监测1次，DA002（颗粒物、非甲烷总烃、苯酚、甲醛）每半年监测1次，DA003、DA004（颗粒物）每半年监测1次。无组织排放监测：厂界颗粒物、非甲烷总烃每半年监测1次；厂区内（车间门窗处）颗粒物和非甲烷总烃每半年监测1次。废水监测：生活污水排放口COD、SS、氨氮、总磷等每季度监测1次。噪声监测：厂界噪声每季度监测1次（昼间、夜间各1次）。地下水监测：3口监测井每半年监测1次，监测因子为pH、总硬度、溶解性总固体、COD、氨氮、铁、锰、苯系物等。土壤监测：厂区表层土壤每3年监测1次，监测因子参照GB36600-2018中基本项目及特征污染物。7.3排污口规范化管理全厂设置废气排放口4个，均按规定设置永久性采样孔、采样平台及排污口标志牌。废水仅设1个生活污水总排口，安装标识牌。固体废物暂存区设置标识标牌。排污口信息在排污许可证中如实填报。7.4环境风险防范及应急措施项目涉及的环境风险物质主要为固化剂（有机磺酸，具有腐蚀性）、合脂油（可燃）、废活性炭（吸附有机物后具有可燃性）及天然气。全厂环境风险潜势为Ⅰ级。风险管理措施包括：固化剂及合脂油储存在专用库房内，设置防泄漏托盘；天然气管道设置紧急切断阀和泄漏报警器；催化燃烧装置设置温度联锁和灭火系统；厂区配备应急物资（吸