生产与运作管理复习资料

生产与运作管理复习资料

单选题15题（15分）多选题5题（1（）分）简答题5题（30分）计算题3题（30分）案例1题（15分）

第一章

1.生产运作管理的目标：高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务

2.连续性生产和离散性生产的区别

①连续性生产是指物料均匀、连续地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，

最后形成产品的生产。连续性生产又称作流程式生产。

②离散性生产是指物料离散地按一定工艺顺序运动，在运动中不断改变形态和性能，最后形

成产品的生产。离散性生产又称作加工装配式生产。

由于流程式生产和加工装配式生产的特点不同，导致生产管理的特点也不同。

③对流程式来说生产设施地理位置集中，生产过程自动化程度高，只要设备体系运行正常，

工艺参数得到控制，就能正常生产合格产品，生产过程中的协作与协调任务也少。但由于高

温、高压、易燃、易爆的特点，对生产系统可靠性和安全性的要求很高。

④加工装配式生产的生产设施地理位置分散，零件加工和产品装配可在不同地区甚至在不同

国家进行。由于零件种类繁多，加工工艺多样化，又涉及多种多样的加工单位、工人和设备，

导致生产过程中协作关系十分复杂，计划、组织、协调任务相当繁重，生产管理大大复杂化。

3.服务运作的分类

①按是否提供有形产品分类（纯劳务运作、一般劳务运作）

②按顾客是否参与分类（顾客参与的服务运作、顾客不参与的服务运作）

③按资本、劳动密集程度和与顾客接触程度分类（大量资本密集服务、专业资本密集运作、

大量劳务密集服务、专业劳务密集服务）

4.服务运作的特征

①服务运作的生产率难以则定。

②服务运作的质量标准难以建立。

③运作与消费结合，与顾客接触，顾客参与程度大且频繁。

④纯服务运作不能通过库存来调节，产品不能储存、不可触、不耐久。

⑤设施规模较小。

⑥响应顾客需求的周期很短。

⑦主要服务于有限区域范围内。

5.生产类型的划分（按产品或服务专业化程度的高低）

大量生产运作：工作地的专业化程度高

成批生产运作：产品品种较多，每种产品都有一定的产量，工作地专业化程度低

单件生产运作：每种产品的产量很低，工作地专业化程度低

6.理想的供需关系：准时生产

就是在需方需要的时间、在需方要求的地点，将需方所需的产品和服务按要求的数量和质量，

以合理的价格提供给需方二

7.敏捷制造（美国提出）

第二章

1.企业战略包括三个层次：公司级战略、事业级战略、职能级战略

2.战略选择包括：公司战略、经营战略、职能策略的选择

公司战略（专业化、纵向一体化、水平一体化、多元化）；

经营战略（成本领先战略、差异化战略、集中一点战略、快速响应战略）；

职能策略（是增进企业内职能性操作效果的策略，如生产、营销、财务、研发、人力资源管理

等，当然也包括跨职能的策略）

3.生产运作的总体策略（5种）

自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略

第三章

1.定性预测方法（判别）

德尔菲法（专家调查法）：（匿名性、反馈性）；

部门主管集体讨论法；

用户调查法；

销售人员意见汇集法。

2.定量预测方法

时间序列的构成：趋势成分、季节成分、周期成分、随即成分

第四章

L生产流程分类

按产品进行的生产流程；按加工路线进行的生产流程；按项目进行的生产流程

2.并行工程的主要思想

①设计时同时考虑产品生命周期的所有因素（用户需求、可靠性、可制造性、成本等），作为

设计结果，同时产生产品设计规格和相应的制造工艺和生产准备文件。

②产品设计过程中各活动并行交叉进行。

③不同领域技术人员全面参与协同工作，实现产品生命周期中所有因素在设计阶段的集成，

实现技术、资源、过程在设计中的集成。

④高效率的组织结构。

3.并行工程技术

（1）虚拟设计：

①面向并行工程的DFx设计模式体现了开发过程的集成：

②产品数据管理（DFM）的商品化软件推出；

③Internet使设计集成的范围更加广泛；

④STEP标准作为设计开发集成的标准接口。

（2）产品数据管理（DFM）

（3）产品系列化，零部件标准化、通用化

（4）成组技术（GT）

（5）减少变化的方案（VRP）

第五章

1.选址决策的因素：经济因素、政治因素、社会因素和自然因素

2.选址的一般步骤：选择某一个地区：在同一地区选择若干适当的地点；比较不同地点，做

出决定。

3.评价方法：量本利分析法、评分法、线性规划运输问题算法以及仿真算法

第六章

1.几种典型的布置形式

物料流程形式；

布置类型（固定式布置；按产品布置；按工艺过程布置；按成组制造单元布置）。

2.装配线（流水线）节拍

计划期有效工作时间Fe尸0・〃/八“八

计划期内计划产量NN

例：某流水线计划口产量为150件，采用两班制生产，每班规定有21分钟停歇时间，计划不

合格率为2%,计算该流水线的节拍。

计划期有效工作时间Fe8x2x60-21x2

计划期内计划产量N150x(1+0.02)

3.装配线平衡的方法

(1)确定装配流水线节拍。

YTZ

(2)计算装配线上需要的最少工作地数。Smin=[^—]

r

(3)组织工作地。按以下条件向工作地分配小工序：

①保证各工序之间的先后顺序；

②每个工作地分配到的小工序作业时间之和(Tei)，不能大于节拍；

③各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍(Tei-r)；

④应使工作地数目尽量少3

(4)计算工作地时间损失系数€L,平滑系数Tei.

S…力ei尸---------------

EL=------------x100%=,=(Temax-Tei)2

第七章

1.工作设计与工作计量的定义

①工作设计是确定具体的任务和责任、工作环境，以及完成任务以实现生产管理目标的方法。

②工作测量是在一定的标准测定条件下，确定人们作业活动所需的时间，并制定出时间标准

或定额的一种科学管理方法。

2.工作设计的主要内容

①明确生产任务的作业过程；②通过分工确定工作内容；

③明确每个操作者的工作责任；④以组织形式规定分工后的协调，保证任务的完成。

3.工作设计中的行为理论

工作扩大化；工作职务轮换；工作丰富化

4.工作测豉

宽放时间

宽放率二

作业时间

5.测时法

(1)选择观测对象。被观测的操作者应是一般熟练工人。避免选择非熟练和非常熟练的人员，

因为非熟练人员不能很好地完成标准作业，而非常熟练的人员动作过于灵巧，如果超出正常

作业速度为依据的话，就很难为大多数人所接受。被选定的操作者还应与观测者协作.心理

和操作尽量不受观测因素的影响。

(2)划分作业操作要素，制定测时记录表。

(3)记录观察时间，剔除异常值，并计算各项工作要素的平均值。设Tij是作业要素i的

1〃

第j次观察时间，则作业要素i的平均观察时间为：平均时间二一£九/

n2

（4）计算作业的观察时间。作业的观察时间等于该作业的各项作业要素平均时间之和。

例：观测某车床加工某种零件的标准工作时间，根据测试法的基本要求，将该作业分解为5

个作业要素进行观测，然后求出每个作业要素的平均时间：

置零件于卡盘并紧固13.2秒

开车与进刀3.0

车削27.0

关车与退刀12.0

卸下零件12.8

作业时间68.0秒

（5）效率评定，计算正常作业时间。评定，也称评比，是时间研究人员将所观测到的操作者

的速度，与自己理想中的速度做一对比。

例：研究人员认为工人是在以115%的速度工作，比正常速度快15%,研究人员就要将作业时

间的观测值调整为：正常时间=68X（1+0.15）=78.2秒

例：研究人员认为工人以工人90%的速度工作，比正常速度慢10%,则正常时间应为：

正常时间=68X（1-0.10）=61.2秒

（6）考虑宽放时间比率,确定标准作业时间.

例:通过调查研究发现：个人生理需要时间占正常时间的4%,疲劳时间占正常时间的5%,不

可避免的耽搁时间占正常时间的3%,则总的宽放时间系数为（4%|5%<3%）=12%,标准时句为；

标准作业时间=78.2X（1+0.12）=87.58秒

6.模特法以MOD为时间单位。1MOD=0.129秒；I秒=7.75MOD；1分=465MOD

第八章

I.计划的层次（战略层计划、战术层计划、作业层计划）

2.生产计划指标体系（生产计划的主要指标有品种、产量、质量、产值和出厂期）

3.生产能力：指企业的设施，在一定时期内，在先进合理的技术组织条件下所能生产的一定种

类产品的最大数量。

①对于流程式生产，生产能力是一个准确而清晰的概念。

②对于加工装配式生产，生产能力则是一个模糊的概念：

大量生产，品种单一，可用具体产品数表示生产能力；

大批生产，品种数少，可用代表产品数表示生产能力；

多品种、中小批量生产，只能以假定产品的产量来表示生产能力；

③在纯服务运作中，能力直接与劳动数最相关。

4.处理非均匀需求的决策

（1）改变库存水平，维持生产速率不变；（2）改变生产速率：（3）改变工人数量

第九章

I.企业的3项主要库存：原材料库存；在制品库存；成品库存

2.库存问题的分类（区别）

单周期库存与多周期库存；独立需求库存与相关需求库存

3.与库存有关的费用

（1）随库存量增加而增加的费用

资金的成本：仓储空间费用；物品变质和陈旧；税收和保险。

（2）随库存量增加而减少的费用

订货费；调整准备费：购买费和加工费：生产管理费：决货损失费

（3）库存总费用

年维持库存费；年补充订货费；年购买费（加工费）；年缺货损失费

4.经济订货批量模型（P247）

5.经济生产批量模型（P23）

第十章

LMRP的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。

2.MRP的基本原理：从最终产品的生产计划（MPS）导相相关物料（原材料、零部件、组件）

的需求量和需要时间，根据物料的需求时间和生产（门货）同期确定开始生产（门货）时间。

3.MRP的输入（如何算）

主要有三个部分：产品出产计划；产品结构文件•；库存状态文件

4.MRP的处理过程（P275）

5.为何MRPII统一了企业的生产经营活动？

由于MRPII能提供一个完整而详尽的计划,可使企业内各部门的活动协调一致,形成一个整体.

各个部门享用共同的数据，消除了重复工作和不一致，也使得各部门的关系更加密切，提高了

整体效率.

6.DRP与MRP的异同

相同点：

①DRP和MRP都是按时段的订货点方法。TPOP的准时性比一般订货点方法好的多；

②DRP和MRP都采用固定提前期；

③DRP和MRP都假设能力无限。

不同点：

①MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化；

DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点，

还是最高层的批发部门，都是不变的。

②MRP是从总体（产品）出发，按产品结构文件，自上而下地处理到部分（零部件、原材料）；

DRP是从局部（最底层服务网点）出发，按分配网络，自下而上得处理到全局（如全国服

务中心）。

第十一章

I.流水作业排序问题

①最长流程时间Fmax的计算

例：有一个6/4/p/Fmax的问题，其加工时间如表所示。当按顺序S=（6,I,5,2,4,3）加

工时,求Fmax。

1123456

Pil423142

Pi2456745

Pi3587555

Pi4424331

解：按顺序S=（6,1,5,2,4,3）列出加工时间矩阵，进行递推，将每个工件的完工时间

标在其加工时间的右上角。对于第一行第一列，只需把加工时间的数值作为完工时间标在

加工时间的右上角。对于第一行的其他元素，只需从左到右依次将前一列右上角的数字加

上计算列的加工时间，将结果填在计算列加工时间的右上角，对于从第二行到第m行，第

一列的算法相同。只要把上一行右.上角的数字和本行的加工时间相加，将结果填在本行加

工时间的右上角；从第2列到第n列，则要从本行前一列右上角和本列上一行的右上角数

字中取大者，再和本列加工时间相加，将结果填在本列加工时间的右上角。这样计算下去，

最后一行的最后一列右上角数字，即为Fmax。结果如下：Fmax=46

1615243

Pil2246410212I133,6

Pi2574"4,5520727633

Pi35,25,7522830535742

Pi4I13421325232338*

②n/2/F/Fmax问题的最优算法

(1)从加工时间矩阵中找出最短的加工时间；

(2)若最短的加工时间出现在Ml上，则对应的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在

M2上，则对应工件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。

若最短加工时间有多个，则任挑一个。

(3)若所有工件都己排序，停止。否则，转步骤(1)。

2.相同零件、不同移动方式下加工周期的计算

inin

①顺序移动方式：丁顺印2»；②平行移动方式：丁平=2叮-(n-1)TL

i=li=l

mni-1

③平行顺序移动方式：T平顺=nZTi-(n-1)^min(Tj,Tj+1)

i-lj-1

例：已知m=5,n=4,t1=10.t2=4,t3=8,t4=12,t5=6,分另i］求在顺序移动、平行移动和平行顺序移

动方式下，这批零件的加工周期。

解：T顺=n(tl+t2+t3+t4+t5)=4x(10+4+8+12+6)=160

T平=n(tl+t2+t3+t4+t5)-(n-1)TL=160+(4-1)x12=96

T平顺=T顺-(n-1)Zinin(Tj,Tj+i)

j=i

J=1时，min(ti,t2)=min(I0,4尸4；J=2时,min(t2,t3)=min(4,8)=4；

J=3时,min(t3,t4)=min(8,12)=8；J=4时,min(t4,t5)=min(12,6)=6o

T平顺二160-3X(4+4+8+6)=94

第十二章

1.影响需求类型的策略

固定时间表；使用预约系统：推迟交货：为低峰时的需求提供优惠。

2.处理非均匀需求的策略

改善人员班次安排：利用半时工作人员：让顾客自己选择服务水平：

利用外单位的设施和设备；雇佣多技能员工；顾客自我服务；采用生产线方法

3.随机服务系统

系统中没有顾客的概率为：PO=1-A/M；Wq=-----―(顾客平均停留时间在排队中的)

〃(//-A；

例：某医院急诊室有一个外科医生全日工作，急诊病人的到达率服从泊松分布，外科医生的

服务率服从负指数分布。诃：(1)该外科医生平均有多少时间在救护病人？(2)急诊病人平

均多久才能得到治疗？已知：入=2.4人/小时；口=3人/小时

24

p=A/p=2.4/3=80%；Wq=-----------=-----------=1.33

解：H3(3-2.4)小时

第十三章

1.供应链管理的基本思想：就是“横向一体化”，即把原来由企业自己的零部件外包出去，充

分利用外部资源，于是就跟这些企业形成一种水平关系，人们形象地称其为“横向一体化”。

2.供应链系统的设计原则

①自顶向下地设计和自底向上相结合的设计原则；

②简洁性原则；

③互补性原则；

④协调性原则；

⑤动态性原则：

⑥战略性原则。

3.供应链中的物流管理

将物流管理置于供应链管理环境之下，应具有三重作用，也可以说表现为三种形式：

①物流的物质表现形式；

②价值表现形式；

③信息表现形式

站在供应链管理的环境下看物流管理，也要改变原有的物流管理追求的目标。如果从洪应链

管理的整体出发，那么要寻求供应链的总成本最优。

4.供应链管理环境下的采购管理

做到五个恰当：恰当的数量、恰当的时间、恰当的地点、恰当的价格、恰当的来源

第十四章

1.项H管理的三个主要H标：质量、费用和进度。即以低的费用、短的工期完成高质量的项目。

2.网络计划方法(箭线型网络图)P384

3.网络时间参数的计算(关键路线、活动最早开始时间、活动最迟完成时间)P387

第十六章

1.质量就是适用性。所谓适用性就是产品和服务满足顾客要求的程度。

美国质量管理专家戴维教授提出适用性8个方面的含义：

性能、附加功能、可靠性、一致性、耐久性、维护性、关学性、感觉性

2.美国通用电器公司的费根堡姆首先提出全面质量管理的思想，或称“综合质量管理”。

3.全面质量管理的概念

是指在全社会的推动下，企业的所有组织、所有部门和全体人员都以产品质量为核心，把专

业技术、管理技术和数理统计结合起来，建立起一套科学、严密、高效的质显保证体系，控

制生产全过程影响质量的因素。简言之就是全社会推动下的、企业全体人员参加的、用全面

质量去保证生产全过程的质量的活动，而核心就在“全面”二字上。

4.全面质量管理的特点

①TQC是全面质量的管理；

②TQC