《基于ProE与Mastercam的模具设计与制造》-基于ProE与Mastercam的模具设计与制造第二章

2.1任务引入2.1.1零件图侧封盖零件图如

图2-1所示。2.1.2设计要求①零件外观表面不允许有任何飞边、毛刺、缩水现象；②生产批量为小批量；③零件材料为ABS；④材料的缩水率为1.005。

返回2.2任务分析2.2.1模具设计流程分析本制品模具设计流程结合设计要求进行设计，其主要设计流程是：加载参照模型→设置收缩率→创建毛坯工件→创建分型面并创建模具体积块→创建模具镶件体积块→创建模具元件→创建浇注系统→完成模具设计。2.2.2模具结构分析根据设计要求和产品结构特点，拟定一模多腔的模具结构。2.2.3模具加工分析根据凸、凹模仁的结构，分别对它们采用曲面挖槽粗加工及曲面平行、等高外形等精加工路径即可完成。

返回下一页2.3相关知识一模多穴模具的排位情况多穴模具的设计在现实工作中经常碰到，因为产品形状、大小、深浅、结构各异，与单穴一样，各自间的距离没有绝对的标准，很难用一个固定的模式去要求它，所以给出的各个数据都是经验值，仅供参考，如

图2-2所示。当一个产品可以设计为一模多穴时，通常来讲这个产品的尺寸都较小、高度也不高、容易注塑、容易排气等，所以这类产品的各个尺寸的选定与单穴产品的选定不同，会有很大的差异。对图2-2作以下介绍。返回下一页2.3相关知识A：模仁长度方向的尺寸。A1：两穴产品间的距离（没有流道通过）。A2：产品边到模仁边的距离。A3：产品的宽度。B：模仁的宽度方向的尺寸。B1：两穴产品间的距离（有流道通过）。B2：产品边到模仁边的距离。B3：产品的长度。C1：产品的总高。上一页返回下一页2.3相关知识C2：产品的最高点到凹模仁底面的距离。C3：产品底面（主要分型面）到凸模仁底面的距离。①当A3在15mm以下，B3在25mm以下，C1在8mm以下时A1：最好取8～10mm，最小不应小于6mm，万不得已不应小于5mm，最大也不应大于12mm。A2：最好取18～22mm，最小不应小于15mm，最大也不应大于25mm。B1：与入水方式有关。大水口入水：则B1最好取20～22mm，最小不应小于l6mm，最大也不应大于25mm。上一页返回下一页2.3相关知识潜水入水：则B1最好取26～28mm，最小不应小于24mm，最大也不应大于30mm。牛角入水：则B1最好取32～35mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于38mm。B2：最好取18～22mm，最小不应小于15mm，最大也不应大于25mm。C2：最好取18～22mm，最小不应小于18mm，最大也不应大于25mm。C3：最好取22～25mm，最小不应小于20mm。上一页返回下一页2.3相关知识②当A3在15～25mm，B3在25～50mm，C1在10mm以下时A1：最好取10～12mm，最小不应小于8mm，万不得已不应小于7mm，最大也不应大于16mm。A2：最好取20～23mm，最小不应小于18mm，最大也不应大于25mm。B1：与入水方式有关。大水口入水：则B1最好取20～25mm，最小不应小于20mm，最大也不应大于28mm。潜水入水：则B1最好取28～30mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于32mm。上一页返回下一页2.3相关知识牛角入水；则B1最好取32～35mm，最小不应小于30mm。最大也不应大于38mm。B2：最好取20～23mm，最小不应小于18mm，最大也不应大于26mm。C2：最好取20～22mm。最小不应小于20mm，最大也不应大于25mm。C3：最好取23～26mm，最小不应小于22mm。③当A3在l5～25mm，B3在25～50mm，C1在10～25mm之间时；

上一页返回下一页2.3相关知识A1：最好取12～15mm，最小不应小于10mm，万不得已不应小于8mm，最大也不应大于18mm。A2：最好取23～26mm，最小不应小于20mm，最大也不应大于28mm。B1：与入水方式有关。大水口入水：则B1最好取25～28mm，最小不应小于23mm，最大也不应大于30mm。潜水入水：则B1最好取28～30mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于32mm。上一页返回下一页2.3相关知识牛角入水：则B1最好取32～35mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于38mm。B2：最好取23～26mm，最小不应小于20mm，最大也不应大于25mm。C2：最好取20～22mm，最小不应小于20mm，最大也不应大于25mm。C3：最好取25～27mm，最小不应小于23mm。④当A3在25～50mm，B3在50～90mm，C1在15mm以下时上一页返回下一页2.3相关知识A1：最好取l5～l8mm，最小不应小于12mm，万不得已不应小于10mm，最大也不应大于20mm。A2：最好取24～26mm，最小不应小于23mm，最大也不应大于28mm。B1：与入水方式有关。大水口入水：则B1最好取25～28mm，最小不应小于23mm，最大也不应大于30mm。潜水入水：则B1最好取28～30mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于32mm。牛角入水：则B1最好取32～35mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于38mm。上一页返回下一页2.3相关知识B2：最好取24～26mm，最小不应小于23mm，最大也不应大于28mm。C2：最好取20～22mm，最小不应小于20mm，最大也不应大于25mm。C3：最好取25～27mm，最小不应小于25mm。⑤当A3在25～50mm，B3在50～90mm，C1在l5～35mm之时A1：最好取l6～20mm，最小不应小于l5mm，万不得已不应小于13mm，最大也不应大于22mm。上一页返回下一页2.3相关知识A2：最好取25～27mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于30mm。B1：与入水方式有关。大水口入水：则B1最好取27～30mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于32mm。潜水入水：则B1最好取30～32mm，最小不应小于27mm，最大也不应大于35mm。牛角入水：则B1最好取32～35mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于38mm。B2：最好取25～27mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于30mm。上一页返回下一页2.3相关知识C2：最好取22～25mm，最小不应小于22mm，最大也不应大于27mm。C3：最好取27～30mm，最小不应小于27mm。⑥当A3在50～90mm，B3在90～150mm，C1在22mm以下时A1：最好取20～25mm，最小不应小于18mm，万不得已不应小于l8mm，最大也不应大于28mm。A2：最好取28～32mm，最小不应小于28mm，最大也不应大于35mm。上一页返回下一页2.3相关知识B1：与入水方式有关。大水口入水：则B1最好取30～35mm，最小不应小于28mm，最大也不应大于40mm。潜水入水：则B1最好取35～40mm，最小不应小于32mm，最大也不应大于42mm。牛角入水：则B1最好取35～40mm，最小不应小于32mm，最大也不应大于42mm。B2：最好取28～32mm，最小不应小于28mm，最大也不应大于35mm。C2：最好取24～28mm，最小不应小于24mm，最大也不应大于30mm。上一页返回下一页2.3相关知识C3：最好取30～35mm，最小不应小于28mm。⑦当A3在50～90mm，B3在90～150mm，C1在22～45mm之间时A1：最好取25～30mm，最小不应小于22mm，万不得已不应小于20mm，最大也不应大于32mm。A2：最好取32～38mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于42mm。B1：与入水方式有关。上一页返回下一页2.3相关知识大水口入水：则B1最好取32～38mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于40mm。潜水入水；则B1最好取35～40mm，最小不应小于32mm，最大也不应大于42mm。牛角入水：则B1最好取35～40mm，最小不应小于32mm，最大也不应大于42mm。B2：最好取32～38mm，最小不应小于30mm，最大也不应大于42mm。C2：最好取25～28mm，最小不应小于25mm，最大也不应大于32mm。上一页返回下一页2.3相关知识C3：最好取35～40mm，最小不应小于32mm。如果产品再大一些的话，则一般不做多穴的模具设计，按单穴的设计来取数即可，一模最多出个二穴就可以了。

上一页返回2.4任务实施2.4.1侧封盖模具设计侧封盖三维造型完成后，利用Pro/ENGINEER系统下的【制造】|【模具型腔】模块进行模具组件设计，它包括参照模型的布局、收缩率的设置、毛坯工件的设计、分型面的设计、分割体积块、抽取模具元件、铸模及开模几大部分。1.调入模具参考模型①选择菜单栏中的【文件】|【新建】命令或单击按钮建立新的文件，系统弹出如图2-3所示的【新建】对话框，在【类型】栏中选中【制造】单选按钮，在【子类型】栏中选中【模具型腔】单选按钮，在【名称】文本框中输入文件名返回下一页2.4任务实施“mold02”，并取消选中【使用缺省模板】复选框，单击【确定】按钮。②系统弹出如图2-4所示的【新文件选项】对话框，在【模板】栏选择公制模具设计模板mmns_mfg_mold，单击【确定】按钮，进入模具设计模块。③单击工具栏中的选取零件\定义零件在模具中的放置和方向

按钮。④系统弹出图2-5所示的【打开】和【布局】对话框，并自动定位在设置的当前工作目录“D：\第二章”下，在【打开】对话框中选择文件cg.prt，单击【打开】按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑤接受图2-6所示的参照模型名称为“MOLD02_REF”，单击【确定】按钮。⑥在图2-7所示的【布局】对话框中，在【矩形】栏中【X】的【型腔】微调框中把“2”增量为“60”，在【Y】的【型腔】微调框中把“2”增量为“-100”，单击【确定】按钮。⑦接受图2-8所示的系统给定的绝对精度值，单击【确定】按钮。⑧选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令结束参照模型装配，结果如图2-9。上一页返回下一页2.4任务实施⑨为了使设计区的画面更简洁些，将参照模型自身的基准面、基准轴隐藏起来，选择图2-10所示的模型树中的【显示】|【层树】命令，在组件列表中选择参照模型“MOLD02_REF.PRT”，模型树列表显示其图层情况，按住Ctrl键，选择所有基准面（PRT_ALL_DTM_PLN）和所有基准轴（PRT_ALL_AXES）图层，并右击，在弹出的快捷菜单中选择【隐藏】命令。⑩选择模型树中的【显示】|【模型树】命令，返回到模型树列表状态。上一页返回下一页2.4任务实施2.设置收缩率①选择【菜单管理器】中的【收缩】命令，系统提示“为收缩选取参照模型”。②选择如图2-11所示的参照模型，再选择【菜单管理器】中的【按比例】命令。③系统要求选取坐标系，选择图2-12所示的加亮参照模型中的坐标系（PRT_CSYS_DEF）。④在图2-13所示的收缩率栏输入收缩率为“0.005”，单击

按钮。⑤选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令结束收缩率设置。

上一页返回下一页2.4任务实施3.设计毛坯工件①选择图2-14所示的【菜单管理器】中的【模具模型】|【创建】|【工件】|【自动】命令，自动创建毛坯工件。②系统要求选择铸模原点坐标系，选择图2-15所示的模具坐标系（MOLD_DEF_CSYS）。③在图2-16所示的整体尺寸栏输入自动工件的整体尺寸为X：150；Y：230；+Z型腔：35；-Z型芯：30，单击按钮。结果如图2-17所示。④选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令结束自动工件的创建。上一页返回下一页2.4任务实施4.设计分型面（1）设计主分型面①单击工具栏中的分型面工具

按钮，选择菜单栏中的【编辑】|【填充】命令，在图2-18所示的填充特征操作栏中选择【参照】命令，单击【定义】按钮。②打开基准面显示，选择图2-19所示的MAIN_PARTING_PLN基准面为草绘平面，单击【反向】按钮，再单击【草绘】按钮。③关闭基准面，单击绘图工具栏中的使用现有的边

按钮，选择图2-20所示的毛坯工件和4个参照模型的最大轮廓5上一页返回下一页2.4任务实施个环P1～P5，单击绘图工具栏中的确定

按钮，结束填充剖面绘制，单击

按钮，结果如图2-21所示。④将毛坯工件隐藏起来，便于绘制填充曲面的剖面，如图2-22所示，在模型树列表中的“MOLD02_WRK.PRT”元件上右击，在弹出的快捷菜单中选择【遮蔽】命令。⑤选择菜单栏中的【编辑】|【填充】命令，然后在填充特征操作栏中选择【参照】命令，单击【定义】按钮。选择图2-23所示的参照模型的顶面为草绘平面，单击【草绘】按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑥选择绘图工具栏中的使用现有的边

工具，选择图2-24所示的参照模型的顶面所有靠破孔的边，选择绘图工具栏中的确定

工具，结束填充剖面绘制，单击

按钮，结果如图2-25所示。（2）设计镶针分型面①在模型树列表中的“MOLD02_WRK.PRT”组件上右击，在弹出的快捷菜单中选择【撤销遮蔽】命令，重新显示毛坯工件。②选择工具栏中的拉伸

工具，然后选取图2-26所示的毛坯工件底部平面作为草绘平面。上一页返回下一页2.4任务实施③进入草绘模式后，选择

工具抽取图2-27所示的20个图元轮廓。④草绘完成后，将其图2-28所示向内侧拉伸，拉伸高度为“37”，并要在图2-29中的【选项】中选中【封闭端】复选框，单击

按钮。⑤继续在工具栏中选择拉伸

工具，然后单击图2-30所示的【使用先前的】按钮。⑥进入草绘模式后，选择同心圆

工具，选取图2-31所示镶针分型面的边为参照，绘制20个直径为4的圆。上一页返回下一页2.4任务实施⑦草绘完成后，将其向内侧拉伸，拉伸高度为“4”，并要在图2-32中的【选项】中选中【封闭端】复选框，单击

按钮。⑧单击图2-33所示模型树中的【设置】|【树过滤器】命令。⑨系统弹出图2-34所示的【模型树项目】对话框，选中对话框中的【特征】复选框，单击【确定】按钮。⑩按住Ctrl键选取图2-35所示模型树中的两个拉伸分型面特征，选择菜单栏中的【编辑】|【合并】命令，在图2-36所示的曲面合并操作栏中分别单击曲面保留方向切换的两个按钮

，再单击

按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑪.单击工具栏中的

按钮，结束分型面的创建。5.分割体积块（1）分割凸凹模体积块①选择工具栏中的分割为新的模具体积块按钮，选择图2-37所示的【菜单管理器】中的【两个体积块】|【所有工件】|【完成】命令。②按住Ctrl键选择图2-38所示的P1、P2两个分型面为模具体积块分割曲面。③单击图2-39所示的【选取】对话框中的【确定】按钮，再单击【分割】对话框中的【确定】按钮。上一页返回下一页2.4任务实施④系统高亮显示毛坯工件的下半部分，并弹出图2-40所示的【属性】对话框，输入凸模仁名称“CORE02”，单击【着色】按钮，被分割的体积块如图2-41所示，单击【确定】按钮。⑤系统高亮显示毛坯工件的上半部分，并弹出图2-42所示的【属性】对话框，输入凹模仁名称“CAVITY02”，单击【着色】按钮，被分割的体积块如图2-43所示，单击【确定】按钮。上一页返回下一页2.4任务实施（2）分割镶件体积块①在工具栏中单击分割为新的模具体积块

按钮，在图2-44所示的【分割体积块】菜单中依次选择【一个体积块】|【模具体积块】|【完成】命令。②在弹出的【搜索工具】对话框中，如图2-45所示，选取凸模型芯体积块“面组：F17（CORE02）”作为分割的对象，单击

按钮，最后单击【关闭】按钮，关闭【搜索工具】对话框。③这时系统要求选取分割曲面，选取图2-46所示的镶件分型面，再单击图2-47所示分割面【选取】的对话框中的【上一页返回下一页2.4任务实施确定】按钮，弹出【岛列表】对话框，如图2-48所示，选中【岛2】～【岛21】复选框，并选择【完成选取】选项，最后单击图2-49所示【分割】对话框中的【确定】按钮。④在图2-50所示的【属性】对话框中输入镶件名称XIANGJIAN，并单击【着色】按钮观察镶件图样，如图2-51所示，最后在对话框中单击【确定】按钮，完成镶件的分割。6.抽取模具元件①单击工具栏中的从模具体积块创建型腔嵌入件零件

按钮。上一页返回下一页2.4任务实施②系统弹出图2-52所示的【创建模具元件】对话框，单击选取全部体积块

按钮，再单击【确定】按钮，结束抽取模具元件。③模型树中同时也产生抽取的模具组件零件，如图2-53所示。7.设计浇注系统（1）设计分流道①在设计浇注系统前先将参照模型、毛坯工件和分型面隐藏起来，单击顶部工具栏中的遮蔽按钮，将图2-54所示的参照模型“MOLD02_REF”和毛坯工件“MOLD02_WRK”遮蔽，上一页返回下一页2.4任务实施再单击图2-55所示的

按钮，将分型“PART_SURF_1”遮蔽，最后单击【遮蔽】对话框中的【关闭】按钮。②选择如图2-56所示的【菜单管理器】中的【特征】|【型腔组件】|【流道】|【倒圆角】命令。③在图2-57所示的提示区输入流道直径“5”，单击

按钮。④这时系统要求“选取或创建一个草绘平面”，选择图2-58所示的MAIN_PARTING_PLN平面作为草绘平面，选择图2-59所示的【菜单管理器】中的【正向】|【缺省】命令。⑤进入草绘模式后，选择

工具绘制图2-60所示的3条直线，单击

按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑥选择图2-61所示【相交元件】对话框中的【自动添加】按钮，系统自动添加了相交元件，再单击【确定】按钮。⑦单击图2-62所示【流道】对话框中的【确定】按钮，选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令，完成流道的创建。（2）设计浇口①选取图2-63所示的模型树中的凸模元件CORE02.PRT和镶件元件XIANGJIAN.PRT，右击，在弹出的快捷菜单中选择【遮蔽】命令。上一页返回下一页2.4任务实施②选择图2-64所示的【菜单管理器】中的【特征】|【模具元件】|【流道】|【梯形】命令。③在图2-65所示的提示区输入流道宽度“2”，单击按钮。④在图2-66所示的提示区输入流道深度“1”，单击按钮。⑤在图2-67所示的提示区输入流道侧角度“10”，单击按钮。⑥在图2-68所示的提示区输入流道拐角半径“0.2”，单击按钮。⑦这时系统要求“选取或创建一个草绘平面”，选择图2-69所示的型腔顶面作为草绘平面，选择图2-70所示的【菜单管理器】中的【正向】|【缺省】命令。上一页返回下一页2.4任务实施⑧进入草绘模式后，选择工具绘制图2-71所示的两条直线，单击按钮。⑨单击如图2-72所示【流道】对话框中的【确定】按钮。选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令，完成流道的创建。⑩选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令，完成流道的创建。结果如图2-73所示。8.生成铸模①选择图2-74所示的【菜单管理器】中的【铸模】|【创建】命令。上一页返回下一页2.4任务实施②在图2-75所示的提示区输入铸模零件名称“zhumo2”，单击

按钮。③在图2-76所示的提示区输入模具零件公用名称“zhumo2”，单击

按钮。④在图2-77所示的模型树中新增加的铸模零件“zhumo2.prt”上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块，并打开铸模完成的产品模型，如图2-78所示。⑤选择菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭铸模零件，返回到模具模块。上一页返回下一页2.4任务实施9.模拟开模①开模前先将凸模元件和镶件元件取消遮蔽，选取图2-79所示的模型树中的凸模元件CORE02.PRT和镶件元件XIANGJIAN.PRT，右击，在弹出的快捷菜单中选择【撤销遮蔽】命令。②选择图2-80所示的【菜单管理器】中的【模具进料孔】|【定义间距】|【定义移动】命令进行开模模拟。③系统提示选择要移动的零件，选择图2-81所示的凹模零件，单击图2-82所示的【选取】对话框中的【确定】按钮结束零件选择，选择的凹模的一条侧边为移动方向参照。上一页返回下一页2.4任务实施④出现图2-83所示的红色箭头为移动的方向，在图2-84所示的提示区输入移动距离“80”，单击

按钮。⑤选择【菜单管理器】中的【完成】命令，凹模向上移动，如图2-85所示。⑥继续选择图2-86所示的【菜单管理器】中的【定义间距】|【定义移动】命令。⑦系统提示选择要移动的零件，选择图2-87所示的铸模零件，单击图2-88所示的【选取】对话框中的【确定】按钮结束零件选择，选择图2-87所示的边为移动方向参照。上一页返回下一页2.4任务实施⑧在图2-89所示的提示区输入移动距离“40”，单击

按钮。⑨选择【菜单管理器】中的【完成】命令，铸模零件向上移动，如图2-90所示。⑩选择【菜单管理器】中的【完成/返回】命令，结束开模操作。

10.转出凹模IGES数据文件①在图2-91所示的模型树列表中的“CAVITY02.PRT”零件上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块并打开凹模零件，如图2-92所示。上一页返回下一页2.4任务实施②选择菜单栏中的【文件】|【保存副本】命令，系统弹出图2-93所示的【保存副本】对话框，并自动定位在当前工作目录“D:\第二章”下，在【类型】栏选择IGES（*.igs）格式，接受默认的新建名称“CAVITY02”，单击【确定】按钮，系统弹出图2-94所示的【导出IGES】对话框，单击【确定】按钮，将凹模零件输出为IGES曲面格式的文件。③选择菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭凹模零件窗口，返回到模具模块。上一页返回下一页2.4任务实施11.转出凸模IGES数据文件①在图2-95所示的模型树列表中的“CORE02.PRT”零件上右击，在弹出的快捷菜单中选择【打开】命令，系统调用零件模块并打开凸模零件，如图2-96所示。②选择菜单栏中的【文件】|【保存副本】命令，系统弹出图2-97所示的【保存副本】对话框，并自动定位在当前工作目录“D:\第二章”下，在【类型】栏选择IGES（*.igs）格式，接受默认的新建名称“core02”，单击【确定】按钮，系统弹出图2-98所示的【导出IGES】对话框，单击【确定】按钮，将凸模零件输出为IGES曲面格式的文件。上一页返回下一页2.4任务实施③选择菜单栏中的【窗口】|【关闭】命令，关闭凸模零件窗口，返回到模具模块。④选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出【保存对象】对话框，并自动定位在设置的当前工作目录“D:\第二章”，要求输入保存文件名称，接受默认的文件名“MOLD02.MFG”，单击【确定】按钮保存文件。2.4.2侧封盖的模具制造

1.凸模IGES数据文件处理上一页返回下一页2.4任务实施（1）转入凸模IGES数据文件①启动MastercamX2软件。②选择菜单栏中的【文件】|【打开】命令，在图2-99所示的【打开】对话框中的文件类型栏选择“IGES文件”文件类型，选择“D:\第二章\core02.igs”文件，单击

按钮，转入的凸模IGES文件如图2-100所示。（2）凸模IGES数据文件的坐标处理①选择图2-101所示的工具栏中的侧视构图面

工具。②选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择图2-102所示的所有几何图形，按Enter键确认。上一页返回下一页2.4任务实施③在弹出的图2-103所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90.0”，单击确定按钮，结果如图2-104所示。提示：从图2-104中可以看到，模具的短边与X轴平行，一般按加工习惯，最好长边与X轴平行。④选择上工具栏中的俯视构图面

工具。⑤选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，视窗选择图2-105所示的所有几何图形，按Enter键确认。⑥在弹出的图2-106所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90.0”，单击确定

按钮。选择上一页返回下一页2.4任务实施顶部工具栏中的等角视图工具，单击着色显示

按钮，结果如图2-107所示。⑦选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出图2-108所示的【另存为】对话框，输入保存文件名“CORE02”，单击

按钮保存凸模文件。2.凹模IGES数据文件处理（1）转入凹模IGES数据文件选择菜单栏中的【文件】|【打开】命令，在【打开】对话框中的文件类型栏选择“IGES文件”文件类型，选择“D:\第二章\cavity02.igs”文件，单击按钮，转入的凸模IGES文件如图2-109所示。上一页返回下一页2.4任务实施（2）凹模IGES数据文件的坐标处理①选择图2-110所示的工具栏中的侧视构图面

工具。②选择菜单栏中的【转换】|【旋转】工具，视窗选择图2-111所示的所有几何图形，按Enter键确认。③在弹出的图2-112所示的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“.90”，单击确定

按钮，结果如图2-113所示。④选择上工具栏中的俯视构图面

工具。上一页返回下一页2.4任务实施⑤选择菜单栏中的【转换】|【旋转】命令，用视窗选择框选定所有几何图形，按Enter键确认。⑥在弹出的【旋转】对话框中选中【移动】单选按钮，输入旋转角度“90”，单击确定

按钮。单击顶部工具栏中的等角视图按钮和着色显示按钮，结果如图2-114所示。⑦选择菜单栏中的【文件】|【保存】命令保存文件，系统弹出图2-115所示的【另存为】对话框，输入保存文件名“CAVITY02”，单击

按钮保存凹模文件。3.侧封盖凸模加工侧封盖凸模加工主要包括加工坯料、对刀点的确定，规划上一页返回下一页2.4任务实施曲面挖槽粗加工刀具路径，规划曲面平行精加工刀具路径，规划曲面等高外形精加工刀具路径等内容编程加工方案见表2-1。序号加工方法程序名刀具型号余量时间/min说明1曲面挖槽粗加工101.NC圆鼻刀Φ20R10.5502挖槽加工102.NC平底刀Φ1803铣底平面续表序号加工方法程序名刀具型号余量时间/min说明3曲面等高精加工103.NC～106.NC平底刀Φ18020铣后模四个凸起的型心侧面4挖槽加工107.NC平底刀Φ1006铣平面上一页返回下一页2.4任务实施5外形加工108.NC平底刀Φ1002铣平面6曲面挖槽粗加工109.NC平底刀Φ10107曲面等高精加工110.NC平底刀Φ2010铣后模四个凸起的型心侧面凹槽部分（1）加工毛坯料及对刀点的确定在规划侧封盖凸模加工刀具路径前，先确定加工几何图形所需要的坯料尺寸及加工边界，并将图形中心的最高点移到系统坐标原点，便于加工时以图形中心对刀。①在图2-116所示的状态栏中的图层【图层】命令上单击。上一页返回下一页2.4任务实施②在图2-117所示的【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“2”，单击

按钮，当前图层处于第2层。③选择菜单栏中的【绘图】|【画边界盒】命令，设置边界盒参数如图2-118所示，单击按钮，结果如图2-119所示。④选择菜单栏中的绘线命令【绘图】|【任意直线】|【绘制任意线】，选择图2-120所示的线段端点Pl、P2，结果如图2-121所示，单击

按钮结束绘线命令。⑤选择菜单栏中的【转换】|【平移】命令，视窗选择图2-122所示的所有几何图形，按Enter键确认。⑥在图2-123所示的【平移选项】对话框中选中【移动】单选按钮，单击移动起点选择按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑦选择图2-124所示的对角线段中点Pl为移动起点。⑧系统提示选择移动终点，在图2-125所示的坐标输入栏中输入移动终点X坐标为“0.0”，Y坐标为“0.0”，Z坐标为“0.0”，按Enter键确认，单击

确定按钮，系统将几何图形中心的最高点移动到原点位置。⑨在图2-126所示的状态栏中的【层别】命令上单击，在【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“3”，关闭第2层，单击确定

按钮，如图2-127所示。⑩选择菜单栏中图2-128所示的绘制曲线命令【绘图】|【曲面曲线】|【所有边界】命令，再选择图2-129所示的上一页返回下一页2.4任务实施曲面Pl，按Enter键确认，结果如图2-130所示，产生曲面边界，单击

按钮结束曲线绘制。（2）Φ20R1圆鼻刀运用曲面挖槽粗加工刀路对凸模毛坯工件进行粗加工运用曲面挖槽刀具路径对侧封盖凸模粗加工，目的是粗切除大部分的工件材料。其内容主要包括加工刀具的选择、刀具参数的设置、加工参数（安全高度、下刀位置、下刀方式、切削方式、切削量等）的设置等。①选择菜单栏中的【机床类型】|【铣削系统】|【默认】命令来设置铣床，如图2-131所示。②选择顶部工具栏中的俯视构图面

工具。上一页返回下一页2.4任务实施③如图2-132所示，选择菜单栏中的【刀具路径】|【曲面粗加工】|【粗加工挖槽加工】命令，系统弹出图2-133所示的【输入新NC名称】对话框，单击确定按钮。④系统提示选择加工曲面，视窗选择图2-134所示的所有曲面为加工曲面，按Enter键确认。⑤在图2-135所示的对话框中单击设置加工边界

按钮，选择图2-136所示的串联几何图形Pl为加工边界，单击【串联选择】对话框中的确定按钮，结束加工边界选择。⑥系统返回【刀具路径的曲面选取】设置对话框，单击

确定按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑦系统弹出图2-137所示的【曲面粗加工挖槽】对话框，在刀具栏空白区内右击，在弹出的快捷菜单中选择【刀具管理】命令，从刀具库选择刀具，系统弹出图2-138所示的【刀具管理】对话框，选择Φ20R1圆鼻刀，单击加入

按钮，再单击确定

按钮。⑧在图2-139所示的对话框中设置【刀具号码】为“1”，【刀长补正】为“1”，【刀径补正】为“1”，【进给率】为“1500.0”，【进刀速率】为“1500.0”，【主轴转速】为“1200”，【提刀速率】为“2000.0”。⑨打开图2-140所示的【曲面加工参数】选项卡，设置相关参数。上一页返回下一页2.4任务实施⑩选择图2-141所示的【粗加工参数】选项卡，设置挖槽粗加工相关参数⑪单击【螺旋式下刀】按钮，设置参数如图2-142所示，单击按钮。⑫.单击【切削深度】设置按钮，设置参数如图2-143所示，单击

按钮。提示：在【最高的位置】文本框输入的深度值“.0.5”是为了避免第一层走空刀，而【最低的位置】文本框输入的深度值“.38.04”为模具合模面（平面）的Z深度值，可以单击【侦测平面】按钮测得。⑬单击【间隙设定】设置按钮，设置参数如图2-144所示，单击

按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑭.选择图2-145所示的【挖槽参数】选项卡，设置曲面挖槽粗加工相关参数，单击

按钮，产生的刀具路径如图2-146所示。（3）工件参数设置在对侧封盖凸模进行曲面挖槽粗加工模拟前，先要对毛坯工件参数进行设定。①选择图2-147所示的加工操作管理器中的【材料设置】命令。②在弹出的图2-148所示的【机器群组属性】对话框中单击【边界盒】按钮。上一页返回下一页2.4任务实施③设置边界盒参数如图2-149所示，单击确定

按钮。④系统自动计算出图2-150所示的工件参数，单击确定

按钮。（4）曲面挖槽粗加工实体加工模拟利用Mastercam系统提供的实体加工模拟功能，对工件进行实体粗加工模拟，可以及时发现曲面挖槽粗加工中存在的问题，以便对不合理的粗加工参数进行修改。单击图2-151所示的加工操作管理器中的实体加工模拟

按钮，在【实体切削验证】对话框中作图2-152所示的设置，单击执行

按钮，模拟加工结果如图2-153所示，单击

按钮，结束模拟操作。上一页返回下一页2.4任务实施（5）刀具路径后处理①单击

按钮，选中所有操作。然后

单击按钮，弹出【后处理程序】对话框，如图2-154所示，单击

按钮确认。②弹出【另存为】对话框，如图2-155所示，选择NC文件保存路径，在这里直接单击【保存】按钮，保存文件到默认文件夹内。③生成的G代码程序如图2-156所示。④单击加工操作管理器中的

按钮，关闭曲面挖槽刀具路径显示，为后续的加工操作做准备。上一页返回下一页2.4任务实施⑤选择菜单栏中的【文件】|【保存文件】命令保存文件。注：鉴于篇幅所限，侧封盖凸模其余的刀具路径编程这里不做介绍，读者可以打开附书光盘中“MASTERCAM结果文件”内的“CORE02.MCX”文件，参考学习。4.侧封盖凹模加工侧封盖凹模加工主要包括加工坯料、对刀点的确定，规划曲面挖槽粗加工刀具路径，规划曲面平行精加工刀具路径，规划曲面等高外形精加工刀具路径等内容编辑加工方案见表2-2。序号加工方法程序名刀具型号余量时间/min说明上一页返回下一页2.4任务实施1曲面挖槽粗加工101.NC圆鼻刀φ10R10.5422挖槽加工102.NC平底刀φ1005铣底平面3曲面等高外形精加工103.NC圆鼻刀φ8R10.2244曲面等高外形精加工104.NC圆鼻刀φ8R10245曲面等高外形精加工105.NC球刀φ40.296曲面等高外形精加工106.NC球刀φ409

（1）加工毛坯料及对刀点的确定①在图2-157所示的状态栏中的图层【图层】命令上单击。②在图2-158所示的图层设定对话框的【层别编号】栏输入图层名“2”，单击

按钮，当前图层处于第2层。上一页返回下一页2.4任务实施③选择菜单栏中的【绘图】|【画边界盒】命令，在弹出的【边界盒选项】对话框中单击

，结果如图2-159所示。④选择菜单栏中的【绘图】|【任意直线】|【绘制任意线】命令，选择图2-160所示的线段端点Pl、P2，结果如图2-161所示，单击按钮

结束绘线命令。⑤选择菜单栏中的移动几何图形【转换】|【平移】命令，视窗选择图2-162所示的所有几何图形，按Enter键确认。⑥在【平移选项】对话框中选中【移动】单选按钮，单击移动起点选择按钮。⑦选择图2-163所示的对角线段中点Pl为移动起点。上一页返回下一页2.4任务实施⑧系统提示选择移动终点，在图2-164所示的坐标输入栏中输入移动终点X坐标为“0.0”，Y坐标为“0.0”，Z坐标为“0.0”，按Enter键确认，单击确定按钮，系统将几何图形中心的最高点移动到原点位置。⑨在图2-165所示的状态栏中的【层别】命令上单击，在【层别管理】对话框的【层别编号】栏输入图层名“3”，关闭第2层，单击确定

按钮，如图2-166所示。⑩选择菜单栏中图2-167所示的【绘图】|【曲面曲线】|【所有边界】命令，选择图2-168所示的曲面Pl，按Enter键确认，结果如图2-169所示产生曲面边界，单击按钮

结束曲线绘制。上一页返回下一页2.4任务实施（2）Φ10R1圆鼻刀运用曲面挖槽粗加工刀路对凸模毛坯工件进行粗加工运用曲面挖槽刀具路径对侧封盖凸模粗加工，目的是粗切除大部分的工件材料。其内容主要包括加工刀具的选择、刀具参数的设置、加工参数（安全高度、下刀位置、下刀方式、切削方式、切削量等）的设置等。①选择菜单栏中的【机床类型】|【铣削系统】|【默认】命令来设置铣床，如图2-170所示。②单击顶部工具栏中的俯视构图面

按钮。③如图2-171所示，选择菜单栏中的【刀具路径】|【曲面粗加工】|【粗加工挖槽加工】命令，系统弹出图2-172所示的NC名称设置对话框，单击确定按钮。上一页返回下一页2.4任务实施④系统提示选择加工曲面，视窗选择图2-173所示的所有曲面为加工曲面，按Enter键确认。⑤在图2-174所示的对话框中单击设置加工边界

按钮，选择图2-175所示的串联几何图形Pl为加工边界，单击【串联选择】对话框中的确定

按钮，结束加工边界选择。⑥系统返回【刀具路径的曲面选取】设置对话框，单击

确定按钮。⑦系统弹出图2-176所示的【曲面粗加工挖槽】对话框，在刀具栏空白区内右击，在弹出的快捷菜单中选择【刀具管理】命令，从刀具库选择刀具，系统弹出图2-177所示的【上一页返回下一页2.4任务实施刀具管理】对话框，选择Φ10R1圆鼻刀，单击加入按钮，再单击确定按钮。⑧在图2-178所示的对话框中设置【刀具号码】为“1”，【刀长补正】为“1”，【刀径补正】为“1”，【进给率】为“1500.0”，【进刀速率】为“1500.0”，【主轴转速】为“1200”，【提刀速率】为“2000”。⑨打开图2-179所示的【曲面加工参数】选项卡，设置相关参数。⑩打开图2-180所示的【粗加工参数】选项卡，设置挖槽粗加工相关参数。上一页返回下一页2.4任务实施⑪.单击【螺旋式下刀】按钮，设置参数如图2-181所示，单击

按钮。⑫单击【切削深度】设置按钮，设置参数如图2-182所示，单击

按钮。提示：在【最高的位置】文本框输入的深度值“.0.35”是为了避免第一层走空刀，而【最低的位置】文本框输入的深度值“.8.04”为模具合模面（平面）的Z深度值，可以单击【侦测平面】按钮测得。⑬单击【间隙设定】按钮，设置参数如图2-183所示，单击

按钮。上一页返回下一页2.4任务实施⑭.选择图2-184所示的【挖槽参数】选项卡，设置曲面挖槽粗加工相关参数，单击

按钮，产生的刀具路径如图2-185所示。（3）工件参数设置①选择图2-186所示的【材料设置】命令，设置加工操作管理器中的材料。②在弹出的图2-187所示的【机器群组属性】对话框中单击【边界盒】按钮。③设置边界盒参数如图2-188所示，单击确定

按钮。上一页返回下一页2.4任务实施④系统自动计算出如图2-189所示的工件参数，单击

确定按钮。（4）曲面挖槽粗加工实体加工模拟利用Mastercam系统提供的实体加工模拟功能，对工件进行实体粗加工模拟，可以及时发现曲面挖槽粗加工中存在的问题，以便对不合理的粗加工参数进行修改。单击图2-190所示的加工操作管理器中的实体加工模拟按钮，在【实体切削验证】对话框中作图2-191所示的设置，单击执行按钮，模拟加工结果如图2-192所示，单击

按钮，结束模拟操作。（5）刀具路径后处理上一页返回下一页2.4任务实施①单击

按钮，选中所有操作。然后单击

按钮，弹出【后处理程序】对话框，如图2-193所示，单击

按钮确认。②弹出【另存为】对话框，如图2-194所示，选择NC文件保存路径，在这里直接单击【保存】按钮，保存文件到默认文件夹内。③生成的G代码程序如图2-195所示。④单击加工操作管理器中的

按钮，关闭曲面挖槽刀具路径显示，为后续的加工操作做准备。上一页返回下一页2.4任务实施⑤选择菜单栏中的【文件】|【保存文件】命令保存文件。注：鉴于篇幅所限，侧封盖凹模其余的刀具路径编程这里不做介绍，读者可以打开附书光盘中“MASTERCAM结果文件”内的“CAVITY02.MCX”文件，参考学习。上一页返回2.5知识拓展浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料溶体充满型腔并将注射压力传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑件。用注塑成型方法加工塑料制品时，注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道、分流道，最后通过浇口进入模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品。浇注系统在模具中占有非常重要的地位，它的设计合理对塑件性能、外观和成型难易程度影响颇大。返回下一页2.5知识拓展2.5.1浇注系统的组成及设计要求

1.浇注系统的组成浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成，如图2-196和图2-197所示。（1）主流道连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。负责将塑料溶体从喷嘴引入模具，其形状、大小直接影响塑料的流速及填充时间。上一页返回下一页2.5知识拓展（2）分流道分流道是主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使溶料平稳地转换流向，并均匀分配给各个型腔（多型腔模）。（3）浇口浇口又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它使塑料溶体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔阻止溶体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。上一页返回下一页2.5知识拓展（4）冷料穴在模具中直接对着主流道（或分流道）的孔或槽，用以存储在注射时流动熔体前锋的冷料头，防止冷料进入型腔而影响塑件的质量，或由于冷料堵塞浇口而造成填充不足。辅助浇注的结构件有定位环、浇口套、拉料杆、钩针等组成，如图2-198所示为浇注系统结构示意图。（5）定位环定位环在模具中起定位作用，其目的是方便模具进胶口与注塑机喷嘴对齐，常用的形式有直孔形与变化形两种，如图2-199所示，此两种形式可用在两板或三板模具中。上一页返回下一页2.5知识拓展（6）浇口套浇口套的类型有多种，根据模架的类型而定，如图2-200所示的浇口套常用于两板模具中（大水口模具），而图2-201所示的延长浇口套常用于流道行程较长的三板模具中。（7）拉料杆拉料杆用于主流道末端及分流道分支处，作用是将胶料从主流道中拉出，常用于两板模具中，如图

2-202所示为Z形拉料杆。（8）钩针钩针用于三板模具中，常用的形式如图2-203所示，其作用上一页返回下一页2.5知识拓展是将浇口与零件脱离，并将水口料拉出，通常装配在三板模具的母模固定板与卸料板之间。提示：浇注系统结构零件中，并不是全部结构零件都同时出现在同一套模具中，这些零件的设计，需根据模架的类型与产品的结构要求决定。2.浇注系统设计原则浇注系统设计需要注意的主要原则如下。①排气良好，能顺利引导熔融成型材料到达型腔的各个部位，尤其是型腔的各个深度，不产生涡流、紊流。上一页返回下一页2.5知识拓展②流程短：在满足成型和排气良好的前提下，要选取短的流程来填充型腔并且应尽量减少弯折，以降低压力损失，缩短填充时间。③为防止型芯和嵌件变形，尽量避免熔融成型材料直接正面冲击小直径型芯和金属嵌件，若是小浇口时必须设计冲击性浇口。④整修方便：浇品位置和形式应结合塑件的形状考虑，做到整修方便并且无损塑件的外观和使用。⑤防止塑件翘曲变形：在流程较长或需开设两个以上浇口时更应注意这一点。上一页返回下一页2.5知识拓展⑥合理设计冷料穴或溢料槽：因为它可以影响塑件质量。⑦浇注系统的断面积和长度：浇注系统的断面积和长度应尽可能取最小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。2.5.2浇注系统设计1.主流道设计由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。主流道衬套通常由高碳工具钢制造并热处理淬硬上一页返回下一页2.5知识拓展。主流道衬套又称为浇口套，浇口套通过定位环固定在模板上，如图2-204

所示。2.分流道设计分流道是主流道与浇口间的一段流道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使塑料的流向得到平稳的转换，对多腔模的分流道还起着向各型腔分配塑料的作用。（1）分流道截面形状分流道的截面形状可以是圆形、半圆形、矩形和Ｕ形等，如图2-205所示。圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料溶体的温度上一页返回下一页2.5知识拓展下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，所以实际生产较常用截面形状为梯形、半圆形和Ｕ形。（2）分流道的布置在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式两类。平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都是相同的布置形式，它要求各对应部位的尺寸相等，如图2-206

所示。②非平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度不相等的布置，如图2-207所示，这种布置使塑料进入各型腔有先有后，因此不利于均衡送料，但对于型腔数量多的模具，为了不上一页返回下一页2.5知识拓展使流道过长，也常采用此法。为了达到同时充满型腔的目的，各浇口的断面尺寸要制作得不同，在试模中要多次修改才能实现。③浇口设计通常浇口可以分为大浇口和小浇口两类，前者也称为非限制性浇口或直浇口；后者称为限制性浇口或内浇口。常用的有侧浇口、点浇口等。非限制性浇口也称为直浇口或中心浇口，如图2-208所示。这种浇口一般用于单型腔模具，采用这种浇口时，熔融树脂直接进入型腔，压力损失小，保压补缩作用强。这种浇口适用于大型塑件、厚壁塑件及溶体黏度较上一页返回下一页2.5知识拓展较高的树脂成型，缺点是去除浇口的二次加工困难，浇口痕迹明显，浇口周围内应力较大。限制性浇口是在型腔与分流道间设置长度为0.5～2mm截面突然缩小的阻尼孔形式的浇口，限制性浇口有如下特点。①熔融树脂通过浇口时剪切速率大，致使溶体的表观黏度降低，并因受摩擦作用一部分动能转化成热能，使熔融树脂再次加热，温度上升提高了熔融树脂的流动性，便于向型腔填充。②由于浇口处截面尺寸较小，溶体容易凝固，且容易控制保压补缩时间，因此制品的内应力较小，不易变形。上一页返回下一页2.5知识拓展③可以控制熔融树脂向型腔填充的流动方向及流量。④对一模多腔或一腔多浇口的场合，通过调整浇口尺寸或数量可以实现平衡填充。⑤可以防止熔融树脂从型腔回流。下面介绍常用的限制性浇口在Pro/E模具设计中的创建方法。（1）侧浇口侧浇口一般开在模具一边，分型面上由内侧或外侧进胶，适用于一模多件，能极大提高生产率，减少浇注系统耗量而且去除浇口方便。但是侧浇口易形成熔接痕、缩孔、气孔等缺陷，注射压力损失较大，对壳形塑件排气不便，保压补缩上一页返回下一页2.5知识拓展作用比直浇口要小。侧浇口分为普通侧浇口、扇形浇口、平缝式浇口、护耳式浇口和隙式浇口等类型，主要用到如下类型。①矩形浇口：又称为边缘浇口，一般开设在分型面上，从塑件侧面进料，它能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口，如图2-209所示。②扇形浇口：侧浇口的流线型变体，如图2-210所示。扇形浇口能使塑料更均匀地注入模腔，因此它通常用于平面度要求很高且不能有流线痕的工件，它还使产生浇口皱纹或工件翘曲的可能性减到最低限度。上一页返回下一页2.5知识拓展③薄膜浇口：大而薄的成品常常不易由一般的浇口达成优良的射出成型质量，尤其是塑料的纵向与横向收缩率有较大差异，当无法从产品中央位置作浇口设计时，可采用薄膜式浇口，如图2-211所示，这样有加快射出速度的效果。（2）点浇口点浇口又称为针点式浇口，是一种尺寸很小的浇口。点浇口的直径很小（一般为0.5～2mm），所以去除浇口后残留痕迹小，塑料溶体通过它时有很高的剪切速率，如图2-212所示，它广泛地用于各类壳型塑件，开模时浇口可自动拉断。但压力损失大、收缩大、塑件易变形，而且模具还需另加一上一页返回下一页2.5知识拓展个分型面，以便浇口脱模。点浇口进料的单型腔或多型腔模具常用双分型面注塑模具，双分型面模具有两个分型面，也称为三板注塑模，如图2-213所示。（3）潜伏式浇口潜伏式浇口又称为剪切浇口或隧道浇口，是由点浇口演变而来的，它除了具备点浇口的特点外，其进料部分一般选在塑件侧面较隐蔽处（如收音机、收录机、电视机和电话机等外壳）。因而塑件外表不受损伤，这种浇口及流道成一定角度与型腔连接，所以形成能切断浇口刀口，图2-214所示是一般的潜伏式浇口示例，图2-215所示是隧道浇口示例。上一页返回下一页2.5知识拓展如果浇口开在定模上，开模时，刀口切断浇口尾料而使塑件脱模。这时，流道和浇口料被浇口附近的带料杆拉住而留在定模上。塑件脱模后，再靠定模上的顶出机构顶出凝料。（4）护耳式浇口护耳式浇口是侧浇口的一种，又称为分接式浇口或调整片式浇口，如图2-216所示。从分流道来的塑料，通过浇口进入耳槽，然后由耳槽再进入型腔，塑料经过浇口时由于摩擦而使其温度升高，有利于塑料的流动；塑料再经过与浇口成直角的耳槽，冲击在耳槽对面的壁上，从而减慢了流速，改变了流向，形成平滑的料流而均匀地进入型腔，不致造成涡流，保证了塑件的外观质量，但是成型后要增加去除护耳的工上一页返回下一页2.5知识拓展序，应用受到限制。一般护耳宽度b等于分流道直径，长度L为宽度b的1.5倍，I=0.5L，厚度为塑件壁厚的0.9倍左右。浇口厚度与护耳厚度相同，宽为1.5～3mm，浇口长度一般在1.5mm以上。

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图2-1侧封盖零件图返回

图2-2一模多穴模具模型返回

图2-3【新建】对话框返回

图2-4选择公制模板返回

图2-5选择参照模型文件返回

图2-6接受默认的参照模型名称返回

图2-7设置布局选项返回

图2-8组件绝对精度提示对话框返回

图2-9型腔的布局完成

返回

图2-10隐藏参照模型自身的基准面和基准轴返回

图2-11选择收缩参照模型返回

图2-12选择参照模型的坐标系返回

图2-13设置收缩率返回

图2-14自动创建毛坯工件返回

图2-15选择模具坐标系返回

图2-16设置自动工件的尺寸返回

图2-17产生的毛坯工返回

图2-18定义填充特征选项返回

图2-19选择草绘平面返回

图2-20选择环边返回

图2-21产生填充曲面返回

图2-22遮蔽毛坯工件返回

图2-23选择草绘平面返回

图2-24选取靠破孔的边返回

图2-25产生填充靠破孔的曲面返回

图2-26选择草绘平面返回

图2-27抽取图元轮廓返回

图2-28设置拉伸深度返回

图2-29选择封闭端返回

图2-30选择使用先前的平面返回

图2-31绘制拉伸剖面返回

图2-32设计拉伸深度与封闭端选项返回

图2-33选择【树过滤器】命令返回

图2-34显示模型特征返回

图2-35选择要合并的两个曲面返回

图2-36改变合并保留方向返回

图2-37选择分割体积快命令返回

图2-38选择分型面返回

图2-39结束分型面选择返回

图2-40输入凸模仁名称及着色返回

图2-41着色显示凸模仁体积块返回

图2-42输入凹模仁名称及着色返回

图2-43着色显示凹模仁体积块返回

图2-44设置分割方式返回

图2-45选取分割对象返回

图2-46选择分割曲面返回

图2-47完成分割曲面选取返回

图2-48选择分割岛屿返回

图2-49完成分割定义返回

图2-50输入镶件名返回

图2-51镶件着色返回

图2-52选取全部体积块返回

图2-53产生模具组件零件返回

图2-54遮蔽元件返回

图2-55遮蔽分型面返回

图2-56选择流道命令返回

图2-57输入流道直径返回

图2-58选择草绘平面返回

图2-59选择草绘方向返回

图2-60绘制流道路径返回

图2-61选择相交元件返回

图2-62完成流道的创建返回

图2-63遮蔽元件返回

图2-64选择流道命令返回

图2-65输入流道宽度返回

图2-66输入流道深度返回

图2-67输入流道侧角度返回

图2-68输入流道拐角半径返回

图2-69选择草绘平面返回

图2-70选择草绘方向返回

图2-71绘制浇口路径返回

图2-72完成浇口的创建返回

图2-73生成流道与浇口返回

图2-74选择铸模命令返回