2026年职业技能鉴定考试(模具工高级技师)复习题及答案

2026年职业技能鉴定考试(模具工高级技师)复习题及答案一、单项选择题（每题1.5分，共30分）1.在塑料注射模中，为便于塑件脱模，分型面应优先选择在塑件截面轮廓的（）位置。A.最大B.最小C.任意D.对称答案：A解析：分型面选择在塑件最大轮廓处，才能保证塑件能顺利从模具型腔中脱出，否则强行脱模会产生划伤或卡死。2.冲裁间隙过大时，冲裁件断面会出现（）。A.光亮带增大B.断裂带增大且毛刺大C.塌角消失D.无毛刺答案：B3.我国标准规定，模具零件的加工精度等级一般应高于制件精度等级的（）级。A.1B.2C.3D.4答案：C解析：模具精度一般比制品精度高3级左右，这是保证制品尺寸和形位公差的基本前提。4.注射成型时，若塑料熔体在模内流动不平衡，最可能导致的缺陷是（）。A.飞边B.短射C.熔接痕明显且位置偏移D.气穴答案：C5.冷冲模凸模刃口磨损后，修复时不宜采用的方法是（）。A.磨削刃口B.堆焊后重新加工C.镀硬铬修复D.整体加热后校直答案：D解析：凸模刃口磨损后，校直与刃口修复无关，且加热校直可能改变材料淬火状态。6.高速钢W6Mo5Cr4V2经淬火后回火，通常采用（）次回火。A.1B.2C.3D.4答案：C解析：高速钢一般进行3次560℃左右回火，以消除残余奥氏体并获得二次硬化。7.塑料模具型腔抛光时，正确的操作顺序是（）。A.粗抛→半精抛→精抛→细抛B.细抛→精抛→半精抛→粗抛C.粗抛→精抛→半精抛→细抛D.精抛→细抛→粗抛→半精抛答案：A8.下列哪种脱模斜度方向会使塑件留在动模一侧？（）A.塑件对动模包紧力大于对定模包紧力B.塑件对定模包紧力大于对动模包紧力C.动模侧无脱模机构D.塑件收缩率较小答案：A9.冲压模具中，导柱与导套的配合间隙应（）冲裁间隙。A.大于B.小于C.等于D.无要求答案：B解析：导柱导套的配合间隙小于冲裁间隙，以保证凸凹模对中，避免偏心冲裁。10.在模具数控加工中，球头铣刀适用于（）加工。A.平面B.侧壁C.曲面D.窄槽答案：C11.注射模浇口套的凹球面半径应（）注射机喷嘴球面半径。A.大于B.小于C.等于D.无关答案：B解析：浇口套凹球面半径略小于喷嘴球面半径，且孔径略大，以保证喷嘴与浇口套紧密贴合不溢料。12.模具钢718H（预硬化塑料模具钢）的预硬化硬度一般在（）HRC。A.28～32B.36～40C.45～50D.52～56答案：B13.侧刃在连续模中的作用是（）。A.冲孔B.导正C.控制送料步距D.压料答案：C14.注射成型中，料筒温度设置过高，可能导致（）。A.熔体黏度增大B.塑料分解C.塑件内应力减小D.收缩率增大答案：B15.模具装配时，凸模与固定板采用H7/n6配合属于（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.动配合答案：C16.电火花加工（EDM）中，粗加工时应选用（）放电参数。A.大电流、宽脉冲B.小电流、窄脉冲C.大电流、窄脉冲D.小电流、宽脉冲答案：A17.压铸模的成形零件应优先选用（）材料。A.低碳钢B.热作模具钢C.冷作模具钢D.不锈钢答案：B18.模具从动模和定模分形的面称为（）。A.分型面B.连接面C.接触面D.装配面答案：A19.注射模中，若型芯长度较长且塑件孔较深，型芯应设置（）以防止偏斜。A.导柱B.支撑柱C.定位销D.拉料杆答案：B20.拉深件出现起皱，主要原因是（）。A.压边力过小B.压边力过大C.凸凹模间隙过小D.材料厚度过大答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.注射成型工艺参数主要包括（）。A.料筒温度B.模具温度C.注射压力及速度D.保压时间E.冷却时间答案：ABCDE2.冷冲压模具中，常用的卸料装置有（）。A.刚性卸料板B.弹压卸料板C.气动卸料装置D.液压卸料装置E.橡胶卸料装置答案：ABCDE3.下列属于塑料模具冷却系统设计原则的是（）。A.冷却水道应尽量靠近型腔表面B.冷却水道应均匀布置C.进出水温差应尽量小D.型芯与型腔的冷却要平衡E.冷却水道直径不宜过小答案：ABCDE4.关于模具热处理，下列说法正确的是（）。A.淬火前应进行充分预热B.真空淬火可减少表面氧化脱碳C.深冷处理可提高尺寸稳定性D.回火温度应高于淬火温度E.分级淬火可减小变形开裂倾向答案：ABCE解析：回火温度低于淬火温度，故D错误。A、B、C、E均为合理措施。5.冲裁模刃口间隙过小时，可能造成（）。A.刃口磨损加剧B.冲件断面光亮带增大C.冲裁力增大D.凸模易折断E.毛刺增大答案：ABCD解析：间隙过小时，上下裂纹不重合，光亮带大，磨损加剧，冲裁力增大，凸模易受附加弯矩折断；但毛刺一般较小而非增大，故E错误。6.注射模浇注系统包括（）。A.主流道B.分流道C.浇口D.冷料穴E.排气槽答案：ABCD解析：排气槽不属于浇注系统，故选A、B、C、D。7.模具装配完成后的试模内容主要包括（）。A.检查塑件尺寸与外观B.调整注射工艺参数C.检查模具动作是否灵活D.测量模具温度E.检验塑件重量是否稳定答案：ABCDE8.影响冲裁件剪切面质量的因素有（）。A.模具间隙B.刃口锋利程度C.材料性能D.冲裁速度E.润滑条件答案：ABCDE9.模具零件常用的表面强化处理方法有（）。A.渗氮B.渗碳C.镀硬铬D.离子注入E.激光淬火答案：ABCDE10.注射塑件产生飞边的原因可能是（）。A.锁模力不足B.模具分型面贴合不良C.注射压力过高D.模内排气不良E.料温过高答案：ABCE解析：排气不良主要导致气穴、烧焦而非飞边，故D错误。锁模力不足、分型面不平、压力/料温过高都会使熔体挤入分型面缝隙形成飞边。三、判断题（每题1分，共15分）1.模具工高级技师必须具备编制模具制造工艺文件的能力。答案：正确2.冲压模具的冲裁间隙越大，冲裁件的光亮带越宽。答案：错误解析：间隙越大，断裂带越宽，光亮带越窄。3.塑料模具的脱模斜度越小越好，以减小塑件收缩。答案：错误解析：脱模斜度太小会导致脱模困难，应根据塑件收缩率合理选取。4.电火花线切割加工可以加工淬火后的模具零件。答案：正确5.注射模具中，热流道系统可以节省塑料原料，但容易产生凝料。答案：错误解析：热流道系统不产生或少产生凝料，可自动切断浇口。6.模具装配时，凸模与凹模之间的间隙应均匀一致。答案：正确7.模具钢调质处理是淬火加低温回火。答案：错误解析：调质处理是淬火加高温回火。8.拉深凸模和凹模的圆角半径越小，拉深变形越剧烈，越容易开裂。答案：正确9.高速加工中心适用于模具型腔的淬硬钢精加工。答案：正确10.利用CAE软件进行模流分析只能用于塑料流动模拟，不能预测收缩和翘曲。答案：错误解析：现代模流分析软件可以同时预测流动、保压、冷却、收缩和翘曲。11.对于大型注射模，动模与定模之间不需要设置导柱导套。答案：错误解析：大型模具更需精确导向，通常设置4根甚至更多导柱。12.模具的标准件可以直接外购，无需自行加工。答案：正确13.粉末冶金高速钢比普通熔炼高速钢的韧性好。答案：错误解析：粉末冶金高速钢碳化物细小均匀，韧性优于传统熔炼高速钢，本题说法错误在于"韧性差"。14.冲裁模修边时，应先修凹模刃口，再修凸模刃口。答案：正确15.注射成型时，模具温度对塑件的结晶度没有影响。答案：错误解析：模具温度影响冷却速率，对结晶型塑料的结晶度有显著影响。四、简答题（每题5分，共15分）1.简述注射模分型面选择的一般原则。答案：(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处，保证塑件能顺利脱模；(2)分型面的选择应有利于塑件留模，一般应留在动模一侧；(3)分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度和外观质量；(4)分型面的选择应有利于模具制造、排气和加工工艺；(5)分型面应尽量减少脱模动作的复杂程度，简化模具结构。2.冷冲模试模时常出现的冲件缺陷有哪些？请至少列出三种并说明主要原因。答案：(1)毛刺过大——冲裁间隙过大或过小、刃口钝化；(2)断面粗糙、光亮带异常——间隙不均匀或材料不适合；(3)冲件翘曲——卸料力不匀、间隙过大、残留内应力；(4)拉深件起皱——压边力不足或压边面磨损不均；(5)拉深件拉裂——凸凹模圆角过小、间隙过小、压边力过大。3.简述模具零件电火花加工（EDM）的适用范围及主要工艺特点。答案：适用范围：用于加工淬火钢、硬质合金等难以切削的导电材料，特别适合加工复杂型腔、深窄槽、小孔等普通切削难以完成的部位。工艺特点：(1)加工过程中无宏观切削力，有利于加工细弱结构；(2)可以加工任何导电材料，不受硬度限制；(3)表面产生重铸层（白层），需通过精加工或研磨去除；(4)加工效率低于切削加工，电极有损耗；(5)加工精度高，表面粗糙度可控，适用于模具最终成形加工。五、计算题（共10分）1.某冲裁件材料为Q235钢板，料厚t=2 mm，冲裁件周长(1)理论冲裁力F（不考虑卸料力、推件力等）；(2)若卸料力系数Kx=0.05，推件力系数K答案：(1)理论冲裁力为：F取安全系数K=F(2)由Fx=KFF故总冲裁力为：F解析：计算冲裁力时需考虑刃口磨损、间隙波动等因素，通常取系数K=六、综合分析题（共10分）1.某注射模具在批量生产一外壳塑件时出现以下问题：①塑件在浇口附近出现银纹；②模具型腔表面出现锈蚀；③塑件翘曲变形，尺寸不稳定。请结合模具材料、工艺和设计等方面，分析上述问题可能产生的原因，并提出相应的解决措施。答案：(1)浇口附近银纹原因：原料未充分干燥，水分含量过高；料筒温度过高导致塑料分解；注射速度过快，熔体在浇口处产生强烈剪切热。措施：使用前对塑料进行充分干燥；适当降低料筒温度和注射速度；增大浇口截面以降低剪切速率。(2)模具型腔表面锈蚀原因：模具材料耐蚀性不足；冷却水泄漏或环境中腐蚀性气体作用；停机期间未涂防锈油。措施：型腔表面镀硬铬或选用耐蚀模具钢（如316L、S136）；检查冷却水路密封；停机时将模具擦拭干净并涂油保护。(3