2026年山西晋中质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年山西晋中质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是？A.扩大生产规模B.消除一切不增值的浪费C.提高产品售价D.增加产品种类答案：B2.5S管理中，第三个阶段的名称是？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：C解析：5S管理的顺序为整理（1S）、整顿（2S）、清扫（3S）、清洁（4S）、素养（5S），需注意顺序不可混淆。3.精益生产七大浪费中，被认为是“最大的浪费”的是？A.等待浪费B.过量生产浪费C.搬运浪费D.不良品浪费答案：B解析：过量生产会提前消耗原材料、人力、设备资源，还会衍生出库存浪费、搬运浪费、等待浪费等其他浪费，因此是七大浪费中最根源、最大的浪费。4.TPM的中文全称是？A.全面质量管理B.全员生产维护C.精益生产管理D.现场安全管理答案：B解析：TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，即全员生产维护；全面质量管理的缩写是TQM。5.现场质量管理的“三按生产”要求不包括？A.按图纸生产B.按工艺生产C.按标准生产D.按领导要求生产答案：D6.PDCA循环又被称为？A.朱兰环B.戴明环C.石川环D.丰田环答案：B7.下列工具中，不属于QC旧七大手法的是？A.柏拉图B.因果图C.FMEA分析D.控制图答案：C解析：QC旧七大手法包括检查表、分层法、柏拉图、因果图、直方图、控制图、散布图；FMEA（失效模式与影响分析）属于可靠性分析工具，不属于QC旧七大手法。8.定置管理的核心是实现哪三者的最佳结合状态？A.人、物、场所B.人、机、料C.人、法、环D.人、财、物答案：A9.JIT准时化生产的核心内涵是？A.尽可能提前生产，满足客户需求B.在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品C.增加安全库存，应对突发订单D.最大限度扩大产能，追求规模效应答案：B10.现场质量管理的“三不原则”不包括？A.不制造不良品B.不流出不良品C.不接受不良品D.不报废不良品答案：D11.5S管理的最终目标，也是提升员工素质的核心阶段是？A.清洁B.素养C.整顿D.清扫答案：B12.下列生产活动中，属于增值活动的是？A.零件的搬运B.成品的检验C.零件的切削加工D.设备的等待答案：C解析：增值活动是指能够为客户创造价值、客户愿意付费的活动；搬运、检验、等待均为非增值活动，其中检验属于必要但不增值的活动。13.标准作业的三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品存量D.员工薪酬标准答案：D14.现场目视管理中，红色通常用于标识哪类内容？A.合格区域B.不合格品、禁止或危险区域C.待检验区域D.工具存放区域答案：B15.因果图（鱼骨图）的主要作用是？A.统计数据的分布状态B.寻找问题产生的潜在原因C.识别关键的少数问题D.监控过程的稳定性答案：B解析：选项A是直方图的作用，选项C是柏拉图的作用，选项D是控制图的作用。16.精益生产方式起源于下列哪家企业？A.美国福特汽车B.日本丰田汽车C.德国大众汽车D.中国一汽集团答案：B17.现场安全与质量事故处理的“四不放过”原则不包括？A.事故原因未查清不放过B.责任人未受到处理不放过C.整改措施未落实不放过D.未造成经济损失不放过答案：D18.TPM自主保全活动的第一个步骤是？A.初期清扫B.标准化C.自主点检D.总点检答案：A解析：TPM自主保全共分七个步骤，依次为初期清扫、发生源/困难点对策、制定自主保全临时基准、总点检、自主点检、标准化、自主管理。19.柏拉图（排列图）的理论基础是？A.蝴蝶效应B.帕累托法则（80/20法则）C.木桶效应D.羊群效应答案：B20.精益生产中“一个流”生产的核心目的是？A.减少设备数量B.减少在制品库存，缩短生产周期C.降低员工劳动强度D.提高产品售价答案：B二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.等待浪费C.库存浪费D.管理浪费答案：ABC解析：精益生产七大浪费为过量生产、等待、搬运、库存、过度加工（多余工序）、动作、不良品浪费；管理浪费不属于七大浪费的范畴。2.5S管理的主要作用包括？A.提升生产效率B.保障产品质量C.改善现场安全D.直接提升产品销量答案：ABC解析：5S管理通过优化现场秩序、减少寻找时间、降低不良率、消除安全隐患实现效率、质量、安全的提升，但无法直接提升产品销量，销量主要由市场端决定。3.现场质量管理的“三检制”是指？A.自检B.互检C.专检D.免检答案：ABC解析：三检制是生产过程中层层把关的质量管控机制，不包含免检。4.下列工具中，属于QC新七大手法的有？A.关联图法B.PDPC法（过程决策程序图）C.系统图法D.直方图法答案：ABC解析：QC新七大手法包括关联图、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法、箭条图；直方图属于QC旧七大手法。5.下列属于TPM八大支柱的有？A.自主保全B.专业保全C.人才育成D.财务管控答案：ABC解析：TPM八大支柱为自主保全、专业保全（计划保全）、个别改善、品质保全、初期管理、人才育成、事务改善、环境保全；财务管控不属于TPM的核心支柱。6.标准作业的主要作用包括？A.保证产品质量的一致性B.提高生产效率C.作为新员工培训的教材D.便于及时发现现场异常答案：ABCD解析：标准作业通过明确统一的作业流程、时间、在制品量，既能够稳定质量、提升效率，也能够作为培训依据，同时当现场状态偏离标准时可以快速识别异常。7.下列属于目视管理常用形式的有？A.区域标识线B.状态指示灯C.生产看板D.口头通知答案：ABC解析：目视管理是通过视觉化的载体传递信息，实现“一目了然”的管理，口头通知不属于可视化载体，因此不属于目视管理的形式。8.下列工具中，常用于现场质量问题分析的有？A.5Why分析法B.鱼骨图（因果图）C.柏拉图D.SWOT分析法答案：ABC解析：SWOT分析法主要用于战略分析、内外部环境评估，不属于现场质量问题的分析工具。9.下列关于JIT准时化生产的说法，正确的有？A.以客户需求为核心拉动生产B.追求零库存生产C.可以有效缩短生产周期D.需要储备大量安全库存应对波动答案：ABC解析：JIT采用拉动式生产，以客户需求为起点，追求最小化库存甚至零库存，以此缩短生产周期、减少浪费；大量储备安全库存与JIT的核心理念相悖。10.精益现场管理对班组长的核心要求包括？A.掌握基础精益改善工具B.能够开展现场质量管控C.带领团队完成持续改善D.仅需关注产量指标完成情况答案：ABC解析：精益现场管理要求班组长兼具生产管理、质量管控、改善推进的综合能力，不能仅关注产量，还要兼顾质量、成本、安全、人员培养等多个维度。三、判断题（每题1分，共10分）1.5S管理就是大扫除，核心目的是保持现场环境干净整洁。答案：错误解析：5S管理的核心是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个阶段，实现效率提升、质量稳定、安全改善、素养提升，大扫除只是清扫阶段的部分内容，并非5S的全部。2.精益生产中的“浪费”仅指生产过程中产生的不合格品和边角料等有形浪费。答案：错误解析：精益生产中的浪费指所有不创造客户价值的活动，不仅包含有形的物料浪费，还包含等待、搬运、动作、过度加工等无形的活动浪费。3.现场质量管理的“三不原则”是不制造不良品、不流出不良品、不接受不良品。答案：正确4.TPM是设备管理部门的职责，与生产一线员工无关。答案：错误解析：TPM的核心是全员参与的生产维护，一线员工是自主保全的主体，负责日常设备点检、清扫、小故障处理，并非仅由设备部门负责。5.柏拉图是按照问题发生的频率或影响程度从高到低排列，用于识别“关键的少数”问题。答案：正确6.标准作业一旦制定完成就不能修改，必须严格永久执行。答案：错误解析：标准作业是动态优化的，当现场条件（如设备升级、工艺调整、人员变化）发生改变，或者通过改善有了更优的作业方式时，需要及时更新标准作业文件。7.目视管理的核心目的是让所有人员一眼就能判断现场状态是否正常，实现“一目了然”的管理。答案：正确8.精益生产追求零缺陷，因此现场设置的检验工序越多，产品质量就越有保障。答案：错误解析：检验属于非增值活动，过多的检验不仅会降低效率、增加成本，也无法从根源上消除不良。精益生产强调“源头质量”，通过在工序内控制质量、防错设计等方式实现零缺陷，而非依赖事后检验。9.定置管理就是将物品固定放在某一个位置，永远不能移动。答案：错误解析：定置管理是根据作业流程、物品使用频率等因素，合理确定物品的放置位置，实现“物有定所、人有定岗”，其设置会随着作业需求的变化动态调整，并非永远固定。10.PDCA循环是一个持续上升的循环，每完成一次循环，质量或管理水平就会得到一次提升。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.请列出精益生产七大浪费的具体类型。答案：精益生产七大浪费分别为：(1)过量生产（生产过剩）浪费；(2)等待浪费；(3)搬运浪费；(4)库存浪费；(5)过度加工（多余工序）浪费；(6)动作浪费；(7)不良品（制造不良）浪费。解析：本题考点为精益生产的基础概念，答全7种浪费即可得满分，少答1种扣0.5分，扣完为止。2.简述5S管理五个阶段的核心内容。答案：5S管理五个阶段的核心内容如下：(1)整理：区分现场物品的“要”与“不要”，清除不需要的物品，腾出空间；(2)整顿：将需要的物品按使用频率和作业流程定置定位，做好标识，实现易取易放、寻找时间为零；(3)清扫：清扫现场环境与设备，保持干净整洁，同时排查设备隐患与现场问题；(4)清洁：将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，建立维持机制，保持现场良好状态；(5)素养：培养员工遵守规则、主动改善的习惯，实现自主管理，是5S的最终目标。解析：本题共5分，每个阶段的核心内容各1分，需准确对应阶段顺序与内容，顺序错误酌情扣分。3.简述现场质量管理“三检制”的内涵及核心作用。答案：(1)内涵：三检制是指生产过程中的自检、互检、专检相结合的质量检验制度：①自检：作业人员对自己生产的产品进行检验，及时发现自身作业问题；②互检：同工序或上下工序作业人员互相检验，互相监督把关；③专检：专职检验人员对关键工序、成品等进行专业检验。（3分）(2)核心作用：通过层层把关，及时发现不良品，防止不良品流入下工序，同时强化全员质量意识，降低事后返修成本。（2分）解析：本题共5分，内涵3分，作用2分，需明确三种检验的主体与差异。4.简述PDCA循环的四个阶段及核心特点。答案：(1)四个阶段：①计划（Plan）：确定目标、制定方案、明确标准；②执行（Do）：按照计划落实措施，开展工作；③检查（Check）：对照计划与标准，检查执行效果，找出问题；④处置（Act）：总结成功经验并标准化，对未解决的问题转入下一轮PDCA循环。（4分）(2)核心特点：是一个持续循环、螺旋上升的过程，每循环一次，管理与质量水平就提升一次。（1分）解析：本题共5分，四个阶段各1分，特点1分，需准确对应各阶段的核心内容。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.案例背景：某晋中本地机械加工企业的机加工车间，近期现场管理问题突出：①工具、量具、零件随意堆放，员工每次找工具平均需要12分钟，每天累计浪费工时约2人天；②各工序之间堆积大量在制品，部分零件甚至在工序间存放超过7天，生产周期长达15天；③设备故障频发，每月平均非计划停机时间达22小时，经常导致生产线停线等待；④不良品率约3.2%，每月因返工、报废产生的损失约5万元。请结合精益现场管理的相关知识，回答以下问题：(1)该车间目前存在哪些典型的精益浪费？请至少列出5种。（6分）(2)请针对该车间的问题，提出具体的精益改善措施（至少5条），并说明每条措施对应解决的问题。（9分）答案：(1)该车间存在的典型精益浪费包括（答出任意5种即可得满分，每种1.2分，共6分）：①动作浪费：工具零件乱堆乱放，员工寻找工具的动作属于不增值的动作浪费；②等待浪费：设备故障导致生产线停线等待、员工找工具时的等待都属于等待浪费；③库存浪费：工序间大量在制品堆积，属于库存浪费；④过量生产浪费：在制品过多通常是由于提前生产、过量生产导致，属于过量生产浪费；⑤不良品浪费：不良品导致的返工、报废属于不良品浪费；⑥搬运浪费：在制品大量堆积、零件乱堆乱放会增加不必要的搬运距离，属于搬运浪费。(2)改善措施及对应问题（答出任意5条即可得满分，每条1.8分，共9分。措施需具体，对应问题明确）：①推行5S管理与定置管理：对车间现场进行整理、整顿，工具、量具、零件按使用频率定置定位并做好标识，解决工具寻找时间长、动作浪费、搬运浪费的问题；②推行TPM全员生产维护：建立自主保全与专业保全机制，开展设备日常点检、定期保养，降低设备非计划停机时间，解决设备故障导致的等待浪费问题；③推行拉动式生产与“一个流”优化：根据后工序需求安排前工序生产，减少工序间在制品库存，缩短生产周期，解决库存浪费、过量生产浪费的问题；④开展质量改进活动：成立QC小组，用鱼骨图、5Why等工具分析不良品产生的根本原因，制定改善措施，同时落实“三检制”与“三不原则”，降低不良品率，解决不良品浪费问题；⑤制定并落实标准作业：梳理各工序的标准作业流程、作业时间与标准在制品量，规范员工作业，减少作业波动导致的不良与效率损失，巩固改善成果；⑥导入目视管理：在现场设置生产看板、状态标识、区域划线，让生产进度、设备状态、质量状态一目了然，便于及时发现异常并处理，提升现场管理效率。解析：本题考核精益浪费的识别与改善工具的现场应用，答题时需结合案例中的具体问题对应浪费类型与改善措施，避免脱离案例泛泛而谈。措施需具备可操作性，不能仅列工具名称。2.案例背景：晋中某汽车零部件企业的冲压车间，最近连续收到客户关于零件尺寸超差的投诉，不良率从0.5%上升至2.8%。车间主任为了遏制不良流出，要求质检部门增加终检人员，将终检频次从每20件抽检1件提升至每5件抽检1件，同时安排专人对出厂产品进行全检。实施一周后，客户投诉有所减少，但生产效率下降了12%，检验人工成本增加了40%，而且工序内的不良率并没有明显下降，仍有不良品流入下工序。请结合精益现场质量管理的知识，回答以下问题：(1)该车间当前的质量管控方式存在哪些核心问题？（5分）(2)请你设计一套系统的改善方案，帮助该车间从根源上解决尺寸超差问题，同时降低对生产效率的影响。（10分）答案：(1)该车间质量管控的核心问题包括（答出任意5点即可得满分，每点1分，共5分）：①依赖事后检验把关，没有从生产源头控制质量，不符合精益“源头质量”的理念；②增加检验环节导致非增值成本上升、生产效率下降，违背精益消除浪费的原则；③没有对不良产生的根本原因进行分析与整改，工序内不良率未得到控制；④缺乏全员质量意识，一线员工未参与质量管控，仅靠质检部门把关；⑤没有建立标准化的问题解决机制，质量问题无法得到系统性根治；⑥过程质量管控缺失，仅靠终检无法及时发现工序内的波动，不良产生后只能事后筛选。(2)