橡胶成型工技能考试试题及答案

橡胶成型工技能考试试题及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.模压成型时，为保证胶料充满模腔并排除模内气体，最常用的操作方法是（）A.合模后立即加压至最终压力B.完全密封模腔，不设排气通道C.短时间开模排气后再加压D.提高硫化温度以强制充模2.下列哪种橡胶具有优异的耐油性能？（）A.天然橡胶B.丁腈橡胶C.丁苯橡胶D.三元乙丙橡胶3.丁苯橡胶的英文缩写是（）A.CRB.NBRC.SBRD.EPDM4.压延机在橡胶成型工序中的主要功能是（）A.塑炼生胶B.将胶料压制成规定厚度和宽度的胶片C.混炼胶料D.完成硫化反应5.硫化过程中，橡胶的定伸应力和硬度随交联密度的增加而（）A.增大B.减小C.保持不变D.先增后减6.平板硫化机热板温度偏低，最常见的制品缺陷是（）A.焦烧B.欠硫C.喷霜D.硫化返原7.在橡胶模压成型中，为了防止制品与模具粘合，通常采用的方法是（）A.涂刷脱模剂B.提高硫化温度C.增大合模压力D.延长硫化时间8.天然橡胶普通硫黄硫化体系中，硫黄用量约为生胶质量的（）A.0.1～0.5份B.2～4份C.10～20份D.40～60份9.密炼机混炼时，硫黄一般在最后加入，主要目的是（）A.防止硫黄飞扬B.避免胶料发生焦烧C.提高硫黄的分散性D.降低排胶温度10.下列不属于橡胶制品主要成型方法的是（）A.模压成型B.注射成型C.挤出成型D.铸造成型11.邵尔A型硬度计通常用于测量（）橡胶的硬度A.硬质橡胶B.软质橡胶C.半硬质橡胶D.任何硬度范围的橡胶12.橡胶制品在使用过程中，因受氧、臭氧、热、光等作用而性能明显下降的现象称为（）A.焦烧B.硫化C.老化D.塑化13.下列物质中，不属于橡胶补强填料的是（）A.炭黑B.白炭黑C.沉淀碳酸钙D.氧化锌14.挤出成型时，决定制品断面形状的部件是（）A.螺杆B.机筒C.口型（模头）D.冷却水槽15.橡胶模具分型面的主要作用是（）A.便于胶料流动B.便于制品脱模C.提高胶料致密性D.调节硫化速度16.下列操作行为中，符合橡胶成型工安全要求的是（）A.硫化机合模时伸手整理模具B.停机并断电后清理开炼机辊筒上的胶料C.密炼机运转时用手探入料斗拨料D.开炼机运转时戴手套调辊距17.胶料可塑度对成型工艺的影响，下列说法正确的是（）A.可塑度适当增大，成型容易，但过大会降低硫化胶强度B.可塑度越小，成型越容易C.可塑度对成型工艺无影响D.可塑度越大，成型后制品硬度越高18.测定胶料正硫化时间最常用的仪器是（）A.门尼黏度计B.无转子硫化仪C.邵尔硬度计D.拉力试验机19.三元乙丙橡胶最突出的性能优点是（）A.耐臭氧和耐老化性能优异B.耐油性能优异C.耐磨性能优异D.气密性能优异20.胶料在充模硫化过程中发生早期交联，导致流动性下降、充模不完整，该现象称为（）A.喷霜B.焦烧C.欠硫D.硫化返原二、多项选择题（每题2分，共10分）1.下列设备中，属于橡胶成型常用设备的有（）A.平板硫化机B.橡胶注射成型机C.挤出机D.压延机E.球磨机2.影响橡胶制品硫化质量的工艺因素主要有（）A.硫化温度B.硫化时间C.硫化压力D.胶料配方E.模具钢材牌号3.下列配合剂中，属于硫黄硫化体系必要组分的有（）A.硫黄B.促进剂C.活性剂（氧化锌、硬脂酸）D.防老剂E.补强剂4.橡胶制品常见的外观质量缺陷包括（）A.缺胶B.气泡C.飞边过厚D.表面粗糙E.色泽不均匀5.下列做法中，可能引发橡胶成型作业事故的有（）A.硫化机热板上取放制品时不停机B.开炼机运转时用手在辊筒间取料C.清理挤出机螺杆时未断电D.使用防爆电气工具E.在车间内未经审批进行明火作业三、判断题（每题1分，共10分）1.天然橡胶属于合成橡胶。（）2.硫化温度越高，硫化速度越快，因此可以任意提高硫化温度。（）3.模压成型时，合模后应迅速达到规定压力并保持一定时间，使胶料充分充满模腔和完成硫化。（）4.开炼机操作时，为防止胶料粘辊可以戴棉纱手套作业。（）5.橡胶制品的硬度与硫化程度有关，欠硫或过硫都会使硬度产生异常。（）6.挤出成型时，螺杆转速越大产量越高，因此可以随意提高转速。（）7.模具合模时设置导向柱，可以防止错模，保证制品形状准确。（）8.橡胶成型车间可以吸烟，但必须远离硫化机。（）9.胶料成型前预热可以改善流动性，因此预热温度越高越好。（）10.硫黄是橡胶的硫化剂，氧化锌在橡胶配方中常用作活性剂。（）四、简答题（每题5分，共20分）1.简述橡胶模压成型的主要工艺步骤。2.什么是橡胶的硫化？硫化三要素是什么？3.橡胶成型工在操作开炼机前，应进行哪些安全检查？4.简述橡胶制品产生缺胶的主要原因及预防措施。五、计算题（每题10分，共20分）1.某橡胶制品在155℃时的正硫化时间为10min。已知硫化温度系数Q10t解析：可利用公式t2t2.某平板硫化机油缸活塞有效面积A=0.25 m2pF因此，油缸需提供的总压力为2500kN。解析：注意单位换算：1 MP六、综合案例分析题（每题10分，共20分）1.某厂用模压成型方法生产橡胶密封圈，硫化开模后发现部分制品表面有缺胶和气泡缺陷。请分析可能产生的原因，并提出不少于三条改进措施。2.在一次模压作业中，操作工发现某批制品表面粗糙、局部缺胶，且有些制品边缘发粘、强度很低。请结合橡胶成型知识，判断该现象的主要问题可能是什么，并提出处理步骤。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：C解析：模压成型的胶料在合模后尚有气体，若一次性闭合加压，气体无法排出，易产生气泡或缺胶。生产中常采用分段合模或短暂开模排气，再二次加压。2.答案：B3.答案：C4.答案：B5.答案：A6.答案：B7.答案：A8.答案：B9.答案：B10.答案：D11.答案：B12.答案：C13.答案：D解析：氧化锌在橡胶配方中主要用作硫化活性剂，也可赋予硫化胶良好的导热性，但一般不作为补强填料。14.答案：C15.答案：B16.答案：B17.答案：A18.答案：B19.答案：A20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABCD解析：球磨机主要用于颜料、填料的研磨分散，不直接用于橡胶成型。2.答案：ABCD解析：模具钢材牌号影响模具导热性和使用寿命，但不是直接决定硫化质量的主要工艺因素。3.答案：ABC解析：硫黄硫化体系由硫化剂、促进剂和活性剂组成。防老剂、补强剂不属于该体系。4.答案：ABCDE5.答案：ABCE三、判断题1.答案：错误2.答案：错误解析：温度过高会引起焦烧、硫化返原及制品性能下降，必须控制在工艺允许范围内。3.答案：正确4.答案：错误解析：戴手套操作开炼机极易被旋转辊筒卷入，属严重违章行为。5.答案：正确6.答案：错误解析：转速过高会使胶料剪切生热加剧，导致焦烧或挤出制品表面粗糙。7.答案：正确8.答案：错误解析：成型车间存在可燃胶料、溶剂等，车间内应全面禁烟并严格执行动火管理制度。9.答案：错误解析：预热温度过高可能引起焦烧，并影响后续硫化的正硫化时间。10.答案：正确四、简答题1.答案：橡胶模压成型的主要步骤为：混炼胶准备（配料、混炼、停放）→预成型（裁片、称量、下料）→装模→合模加压→排气→加热硫化→开模脱模→修边→成品检验。其中装模前应保持模腔清洁，必要时涂刷脱模剂；合模后须经几次排气再升温加压至规定压力，以保证制品致密无气泡。2.答案：硫化是使橡胶分子链通过化学交联形成三维网络结构，从而使胶料从塑性态变为高弹态并获得使用性能的过程。硫化三要素为：温度、时间、压力。温度决定交联反应的速度和最高交联程度；时间决定交联反应的完成程度，必须控制在正硫化范围内；压力使胶料充满模腔，提高制品致密性并防止产生气泡。3.答案：(1)检查辊筒表面无杂物、无炭烧焦痕迹，辊距是否为零或设定值；(2)检查紧急停车装置（刹车）是否灵敏可靠；(3)检查防护罩、挡胶板是否完好并处于规定位置；(4)确认润滑系统正常、油位充足；(5)检查电气接地与电源开关是否正常；(6)确认操作区域地面无油污、无障碍物。4.答案：主要原因：胶料流动性不足；装胶量不足或预成型形状与模腔不匹配；模具排气不良；合模压力不足；模内胶料已发生早期硫化（焦烧）。预防措施：适当提高胶料可塑度或降低硫化前的停留时间；准确称量和预成型，保证装胶量充足且分布合理；开设或加深模具排气槽，合模后分段排气；保证足够的合模压力和保压时间；控制模温和胶料停放时间，防止焦烧。五、计算题1.答案：温度从155℃降至145℃，下降了10℃。根据温度系数，温度每降低10℃，硫化速度变为原来的1/2.答案：根据压力公式F=六、综合案例分析题1.答案：可能原因：(1)装胶量不足或胶料形状与模腔分布不匹配；(2)合模后排气不充分，气体被封在模腔内；(3)胶料流动性差，接近焦烧或已部分早期硫化；(4)模温过高，胶料表面迅速硫化形成硬皮，内部气体无法排出；(5)合模压力不足，胶料未能充满模腔尖角部位；(6)模具排气槽堵塞或设计不合理。改进措施：(1)精确称量和预成型，按模腔容积确定装胶量并合理布放；(2)合模后采用多次短时开模排气，或适当降低合模速度以实现逐渐排气；(3)调整配方或工艺，提高胶料可塑度，缩短胶料存放时间，避免焦烧；(4)合理控制模具温度，避免局部过热；(5)保证规定的合模压力并缓慢升压，使胶料充分流动；(6)定期清理模具排气槽，必要时增设排气缝。解析：缺胶和气泡往往同时反映胶料充模能力不足或气体排出不畅。分析时应从"胶料状态—模具状态—工艺参数"三个方向逐一排查，通过调整装胶量、排气方式、温度压力和胶料流动性综合解决。2.答案：综合表面粗糙、缺胶和局部发粘的现象，该批制品很可能同时存在“焦烧”和“欠硫”问题。胶料在充模前或充模过程中发生早期硫化（焦烧），流动性下降导致缺胶和表面粗糙；而硫化时间不足或模温偏低又使制品交联不充分，出现边缘发粘、强度低等欠硫特征。处理步骤：(1)立即停止批量生产，将已发现异常制品隔离并报废处理；(2)对硫化机热板温度进行实测，确认实际温度与设定温度是否一致；(3)检查胶料停放时间