广西壮族自治区2026年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案

广西壮族自治区2026年质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的核心理念是消除浪费，下列哪项不属于“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.库存D.设备折旧2.5S中“整顿”的核心是？A.区分要与不要的物品B.将物品定位、定量，摆放整齐并标识C.清扫工作场所D.制定标准并制度化3.节拍时间（TaktTime）的计算公式是？A.TB.TC.TD.T4.看板数量计算公式中，安全系数α的作用是？A.提高设备利用率B.应对需求波动和供应的不确定性C.降低库存水平D.缩短生产周期5.OEE由哪三项指标相乘得到？A.时间开动率、性能开动率、设备利用率B.时间开动率、性能开动率、合格品率C.时间开动率、速度开动率、稼动率D.性能开动率、合格品率、负荷率6.以下哪项工具用于识别和消除过程中的浪费，并通过图表展示物料流和信息流？A.控制图B.价值流图（VSM）C.因果图D.直方图7.标准作业三要素不包括？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品存量D.设备点检表8.快速换模（SMED）的核心思想是？A.将内换模作业尽可能转化为外换模作业B.提高设备运行速度C.增加自动化程度D.减少操作人员9.下列哪项属于防错（Poka-Yoke）的典型方式？A.增加检验员数量B.设计仅能正确安装的定位销C.加强员工培训D.提高抽样频次10.拉动式生产的典型触发信号是？A.生产计划B.看板C.库存报表D.设备状态11.价值流图中，库存通常用什么符号表示？A.箭头B.方框C.三角形D.菱形12.PDCA循环中“C”代表？A.计划B.执行C.检查D.处理13.生产线平衡率计算公式为？A.∑B.∑C.瓶颈节拍D.总作业时间14.目视化管理中，安灯系统（Andon）的主要功能是？A.记录产量B.现场异常报警C.统计设备稼动率D.管理物料库存15.TPM的“八大支柱”中不包括？A.自主保全B.计划保全C.品质保全D.供应商管理16.以下哪项属于“过度加工”浪费？A.生产超出需求的产品B.使用高精度设备加工低要求产品，产生不必要的加工步骤C.物料在工序间等待D.员工多余的动作17.在标准作业组合票中，主要分析的是？A.物料流动数量B.人员作业时间与节拍时间的匹配C.设备维护周期D.产品质量数据18.以下哪项是“JIT（准时制生产）”的核心目标？A.大批量生产降低单位成本B.在需要的时候，按需要的数量生产需要的产品C.通过高库存保证交货D.所有工序满负荷运转19.设备综合效率OEE中“性能开动率”主要受哪类损失影响？A.设备故障B.换模调整C.速度降低和小停机D.废品返工20.对于改善（Kaizen），下列表述正确的是？A.改善是由管理者主导的一次性大变革B.改善是持续的小步改进C.改善只关注成本降低D.改善必须投入大量资金二、多项选择题（每题2分，共20分）1.以下属于精益生产“七大浪费”的有哪些？A.过量生产B.等待C.搬运D.过度加工E.库存2.5S包括以下哪些要素？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.标准作业文件通常包括哪些内容？A.工序能力表B.标准作业组合票C.标准作业票D.设备点检表E.生产日报表4.价值流图分析通常包含哪些步骤？A.选择产品族B.绘制当前状态图C.识别浪费D.设计未来状态图E.制定实施计划5.影响OEE时间开动率的主要损失有哪些？A.设备故障B.换模调整C.刀具更换D.小停机E.速度降低6.防错装置的类型包括？A.定位销B.传感器检测C.计数装置D.限位开关E.模板/靠板7.看板的主要类型包括？A.生产看板B.取货看板C.临时看板D.信号看板E.电子看板8.TPM的支柱包括？A.自主保全B.计划保全C.个别改善D.教育训练E.安全环境9.以下哪些属于拉动式生产的特征？A.后工序向前工序领取B.前工序按计划推送给后工序C.用看板传递生产指令D.库存水平较低E.生产由客户需求触发10.以下哪些工具属于精益现场管理的常用工具？A.5SB.目视化管理C.标准作业D.价值流图E.六西格玛DMAIC三、判断题（每题1分，共10分）1.节拍时间等于每天可用工作时间除以每天客户需求量。2.5S中的“整理”是将物品按规定位置摆放整齐。3.价值流图只分析物料流，不关注信息流。4.过度加工是实现客户价值所必需的加工步骤。5.OEE的取值范围可以大于100%。6.看板数量越多，系统库存水平越低。7.SMED的目的是尽可能将外部换模作业转化为内部换模作业。8.拉动式生产是由前工序根据计划推动后工序。9.防错装置可以完全消除人为疏忽造成的错误。10.标准作业是现场改善的基础。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产的五大原则。2.简述5S的内容及各自作用。3.简述标准作业的三要素。4.简述价值流图分析的主要步骤。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某工厂生产A产品，每天有效工作时间为7.5小时，每天客户需求量为900件。工序间采用看板拉动，每个标准容器容量为30件，补货周期为2小时，安全系数为0.2。请计算：(1)节拍时间是多少秒/件？(2)该工序所需看板数量是多少？需写出计算过程，并对结果进行简要说明。2.某装配线有4道工序，各工序作业时间分别为：工序1：40秒，工序2：35秒，工序3：50秒，工序4：30秒。客户需求节拍为60秒。请回答：参考答案与解析一、单项选择题1.答案：D解析：七大浪费通常包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作浪费和不良品，设备折旧不属于此范畴。2.答案：B解析：整理是区分要与不要；整顿是定位、定量、标识；清扫是清除脏污；清洁是标准化；素养是习惯化。3.答案：C解析：节拍时间等于可用工作时间除以客户需求量，表示按客户需求节奏生产一件产品所需时间。4.答案：B解析：安全系数用于缓冲需求波动、供应延迟等不确定因素，保证物料供应稳定。5.答案：B解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。6.答案：B解析：价值流图绘制当前状态和未来状态，同时展示物料流和信息流，识别浪费点。7.答案：D解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准在制品存量，设备点检表属于设备管理文件。8.答案：A解析：SMED将内部换模（需停机）转化为外部换模（不停机），从而大幅缩短换模时间。9.答案：B解析：防错通过装置防止错误发生，定位销确保零件只能以正确方向、位置安装。10.答案：B解析：看板是拉动系统的核心信号，后工序凭看板向前工序领料。11.答案：C解析：价值流图中三角形符号表示库存，标注数量和时间。12.答案：C解析：PDCA即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Act（处理）。13.答案：A解析：平衡率等于各工序作业时间总和除以工序数与瓶颈节拍的乘积，再乘以100%。14.答案：B解析：安灯系统用于发生异常时声光报警，促使相关人员快速响应、停止并解决问题。15.答案：D解析：TPM八大支柱通常包括自主保全、计划保全、品质保全、个别改善、教育训练、间接部门效率化、安全环境、初期管理，供应商管理不在其中。16.答案：B解析：过度加工是指超出客户需求的加工精度或多余的加工步骤，造成资源和时间浪费。17.答案：B解析：标准作业组合票以时间轴分析操作者每一步作业与节拍时间的关系，用于消除等待和过量作业。18.答案：B解析：JIT追求零库存、及时供应，即在正确的时间生产正确数量的正确产品。19.答案：C解析：性能开动率反映速度损失，主要包括小停机、空转和运行速度降低。20.答案：B解析：改善强调全员参与、持续的小步改进，不依赖大规模投资。二、多项选择题1.答案：ABCDE解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作浪费和不良品，选项均正确。2.答案：ABCDE3.答案：ABC解析：标准作业文件的核心是“标准作业三票”，即工序能力表、标准作业组合票和标准作业票。设备点检表、生产日报表属于记录类表单，不属于标准作业文件。4.答案：ABCDE5.答案：ABC解析：时间开动率损失包括设备故障、换模调整、刀具更换等计划外停机；小停机和速度降低属于性能开动率损失。6.答案：ABCDE解析：防错装置形式多样，定位销、传感器、计数器、限位开关、模板等均可用于防止错误发生或及时检测异常。7.答案：ABCDE解析：看板常见类型有生产看板（加工看板）、取货看板（搬运看板）、信号看板、临时看板和电子看板，均用于传递生产或搬运指令。8.答案：ABCDE9.答案：ACDE解析：拉动式生产由后工序领取、看板传递信息、低库存、需求触发；前工序按计划推送是推动式生产的特征。10.答案：ABCD解析：5S、目视化、标准作业、价值流图是精益现场管理常用工具；六西格玛DMAIC属于质量改进方法论，通常与精益结合但并非单纯精益现场管理工具。三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析：整理是区分要与不要、清除非必需品；按规定位置摆放是整顿。3.答案：错误解析：价值流图同时分析物料流和信息流，两者缺一不可。4.答案：错误解析：过度加工是超出客户需求的多余加工，不增加价值。5.答案：错误解析：OEE由三项百分比相乘，理论最大值为100%，不可能超过。6.答案：错误解析：看板数量越多，系统中流转的在制品数量越多，库存水平越高。7.答案：错误解析：SMED是将内部换模转化为外部换模，缩短停机时间。8.答案：错误解析：前工序按计划推动是推动式生产；拉动式是后工序根据需求向前工序领取。9.答案：正确解析：防错装置通过设计使错误不可能发生或立即被检测，从而消除人为疏忽造成的缺陷。10.答案：正确四、简答题1.答案：精益生产的五大原则是：(1)识别价值（Value）：从客户角度明确产品或服务的真正价值；(2)价值流（ValueStream）：识别并分析产品从原材料到交付给客户的所有活动，消除不增值环节；(3)流动（Flow）：使增值活动连续流动，减少等待和批量；(4)拉动（Pull）：由客户需求拉动生产，按需生产，避免过量生产；(5)尽善尽美（Perfection）：持续改善，追求零浪费、零缺陷。2.答案：(1)整理（Seiri）：区分要与不要的物品，清除非必需品，腾出空间；(2)整顿（Seiton）：将必需品定位、定量、摆放整齐并标识，便于取用和归位；(3)清扫（Seiso）：清扫现场，保持环境干净，同时检查设备异常；(4)清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫标准化、制度化，维持成果；(5)素养（Shitsuke）：养成遵守标准的习惯，持续改进。3.答案：标准作业三要素为：(1)节拍时间（TaktTime）：根据客户需求决定的生产节奏，每生产一件产品所需时间；(2)作业顺序：操作者在节拍时间内完成作业的最佳顺序；(3)标准在制品存量：为保证生产流动所必需的最小在制品数量，防止过量生产和等待。4.答案：价值流图分析的主要步骤为：(1)选定产品族；(2)绘制当前状态图，收集物料流和信息流数据；(3)识别浪费与改进机会；(4)设计未来状态图，消除浪费、建立拉动和流动；(5)制定实施计划并跟踪改进效果。五、案例分析题1.答案：(1)每天有效工作时间=7.5×3600(2)看板数量公式：$$K=\frac{D\timesL\times(1+\alpha)}{C}$$其中$K$为看板数量，$D$为需求速率，$L$为补货周期，$\alpha$为安全系数，$C$为容器容量。需求速率$D=\frac{900}{7.5}=120$件/小时；补货周期$L=2$小时；安全系数$1+\alpha=1.2$；容器容量$C=30$件。代入公式：$$K=\frac{120\times2\times1.2}{30}=\frac{288}{30}=9.6$$向上取整为10张看板。解析：看板数量必须为整数，且为保证供应需向上取整。节拍时间30秒/件表明生产速率须满足客户需求；10张看板可维持2小时补货周期下的物料供给。2.(1)当前生产线的平衡率是多少？（保留百分号前一位小数）(2)瓶颈工序是哪道？为什么？(3)提出至少两点改进建议，以提高生产线平衡率。2.答案：(1)各工序作业