甘肃白银市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

甘肃白银市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产方式的核心思想是？A.少投入多产出B.消除一切浪费C.提高产品质量D.缩短生产周期答案：B解析：精益生产的核心是彻底消除所有不创造价值的浪费，实现成本最优与效率最大化。2.5S管理中，整个活动的核心与最终目标是？A.整理B.整顿C.清洁D.素养答案：D解析：素养是5S的最终目标，旨在培养员工自觉遵守规则的习惯，实现全员自主管理。3.精益生产定义的七大浪费中，被视为“最大的浪费”的是？A.库存浪费B.等待浪费C.搬运浪费D.过度加工浪费答案：A解析：库存会掩盖生产过程中的各类问题，且占用资金、空间与管理成本，是七大浪费中最核心的浪费。4.TPM（全员生产维护）追求的核心目标是？A.设备零故障B.设备利用率100%C.设备投资最低D.维修人员最少答案：A5.标准作业的三要素不包括下列哪一项？A.标准节拍B.标准作业顺序C.标准在制品数量D.标准薪酬水平答案：D6.下列不属于QC旧七大手法的是？A.鱼骨图B.直方图C.亲和图D.控制图答案：C解析：亲和图属于QC新七大手法，旧七大手法包括检查表、层别法、鱼骨图、直方图、散点图、控制图、柏拉图。7.现场质量管理的“三不原则”不包括？A.不接受不合格品B.不制造不合格品C.不流出不合格品D.不返修不合格品答案：D8.拉动式生产的核心驱动因素是？A.生产计划B.客户需求C.设备产能D.物料供应答案：B解析：拉动式生产以下游客户需求为起点，逆向传递生产指令，避免过量生产浪费。9.价值流图（VSM）分析中，通常用什么符号表示信息流？A.直线箭头B.锯齿线C.细虚线箭头D.粗实线箭头答案：C10.不合格品控制的首要环节是？A.评审B.标识C.隔离D.处置答案：B解析：不合格品控制首先要对不合格品进行清晰标识，防止非预期使用或流转。11.精益现场管理中的“三现主义”指的是？A.现场、现物、现实B.现场、现人、现事C.现物、现法、现环D.现实、现法、现量答案：A12.TPM八大支柱中，属于现场基础维护活动的是？A.自主维护B.计划维护C.质量维护D.教育训练答案：A13.下列哪种工具主要用于识别问题产生的根本原因？A.柏拉图B.鱼骨图C.直方图D.控制图答案：B14.目视化管理的核心作用是？A.美化现场环境B.让问题一目了然C.减少员工工作量D.满足上级检查要求答案：B15.六西格玛改进DMAIC流程中，D阶段的核心任务是？A.测量关键绩效指标B.定义问题与改进目标C.分析根本原因D.实施改进方案答案：B解析：DMAIC五个阶段分别为定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），D阶段核心是明确问题范围与改进目标。二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、错选不得分，少选得1分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.库存浪费C.质量缺陷浪费D.人员流动浪费答案：ABC解析：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、质量缺陷，人员流动不属于七大浪费范畴。2.5S管理中“整顿”阶段的核心要求包括？A.物品分类摆放B.标识清晰明确C.取用方便快捷D.彻底清扫污垢答案：ABC解析：D选项属于清扫阶段的工作内容。3.下列属于QC新七大手法的有？A.亲和图B.关联图C.柏拉图D.箭条图答案：ABD解析：柏拉图属于QC旧七大手法。4.现场不合格品的处置方式通常包括？A.返工B.返修C.让步接收D.报废答案：ABCD5.看板管理的使用规则包括？A.没有看板不能生产B.看板只能来自后工序C.前工序按收到看板的顺序生产D.可以适当超量生产缓冲答案：ABC解析：看板管理要求严格按看板数量生产，禁止超量生产，因此D错误。6.TPM自主维护的步骤包括下列哪些？A.初期清扫B.发生源对策C.基准书制定D.总点检答案：ABCD解析：TPM自主维护共7个步骤，包括初期清扫、发生源及困难点对策、临时基准书制定、总点检、自主点检、标准化、自主管理。7.标准作业的作用包括？A.保证产品质量稳定B.提高生产效率C.为新员工培训提供依据D.完全消除设备故障答案：ABC解析：标准作业无法完全消除设备故障，设备故障需要通过TPM等活动管控。8.下列属于目视化管理常用工具的有？A.颜色标识B.安灯系统C.生产看板D.区域划线答案：ABCD9.精益班组建设的核心内容包括？A.安全管理B.质量管控C.成本控制D.人员培训答案：ABCD10.ISO9001:2015质量管理体系的七大管理原则包括？A.以顾客为关注焦点B.领导作用C.全员积极参与D.循证决策答案：ABCD解析：七大管理原则还包括过程方法、改进、关系管理。三、判断题（每题1分，共10分）1.拉动式生产是按照前工序的生产指令组织生产，后工序被动接收产品。答案：错误解析：拉动式生产是以后工序需求为驱动，前工序根据后工序传递的看板指令生产，与推动式生产逻辑相反。2.5S管理中的“清扫”就是指对现场环境进行大扫除，保持地面干净。答案：错误解析：清扫不仅是清洁环境，更核心的是通过清扫发现设备隐患、跑冒滴漏等问题，实现设备的预防性维护。3.零缺陷管理的核心思想是第一次就把事情做对。答案：正确4.TPM活动只需要设备部门和一线操作员工参与，质量、工艺等部门无需介入。答案：错误解析：TPM是全员生产维护，需要生产、设备、质量、工艺、管理等全部门全员参与。5.PDCA循环的特点是大环套小环、持续上升、螺旋式进步。答案：正确6.价值流图分析只需要跟踪生产过程中的物流，不需要关注信息流。答案：错误解析：价值流图同时分析物流与信息流，完整识别整个价值创造过程中的浪费。7.防错法（Poka-Yoke）的作用是让员工即使操作失误也不会产生不合格品。答案：正确8.不合格品经过返工后可以直接流入下工序，无需重新检验。答案：错误解析：返工后的不合格品必须重新检验，合格后方可流转。9.精益生产中，在制品库存越多，说明生产能力越强。答案：错误解析：在制品库存属于浪费，会掩盖生产瓶颈、质量问题等隐患，并非生产能力强的体现。10.素养是5S管理的最高阶段，需要通过长期的教育、培训与制度约束逐步形成。答案：正确四、简答题（每题10分，共20分）1.请简述精益现场管理中“七大浪费”的具体内容，并指出其中最根本的浪费类型。答案：(1)七大浪费具体包括：①过量生产浪费：生产数量多于客户需求或提前完成生产；②等待浪费：人员、设备因物料、计划等原因处于闲置状态；③搬运浪费：物料、在制品的非必要移动与转运；④过度加工浪费：超出客户需求的多余加工或精度要求；⑤库存浪费：原材料、在制品、成品超出必要数量的积压；⑥动作浪费：员工操作中不创造价值的多余动作；⑦质量缺陷浪费：因产品不合格产生的返工、返修、报废等损失。(2)其中最根本的浪费是过量生产浪费，过量生产会直接催生库存、搬运、等待等其他类型的浪费，掩盖生产系统中的各类问题。解析：答题需准确列出7类浪费并说明核心根本浪费，每类浪费1分，根本浪费说明3分，共10分。2.请简述5S管理的五个阶段及每个阶段的核心工作目标。答案：5S管理分为整理、整顿、清扫、清洁、素养五个阶段，各阶段目标如下：①整理（Seiri）：区分要与不要的物品，清除现场所有不必要的物品，腾出空间、防止误用；②整顿（Seiton）：将需要的物品按规定位置摆放整齐并做好标识，实现物品取用快捷、一目了然；③清扫（Seiso）：彻底清扫现场环境与设备，消除污染源，及时发现设备隐患与故障苗头；④清洁（Seiketsu）：将前3S的工作制度化、规范化，维持整理、整顿、清扫的成果，形成常态化管理机制；⑤素养（Shitsuke）：培养员工自觉遵守规则的习惯，形成全员自主管理的企业文化，是5S管理的最终目标。解析：每个阶段2分，其中阶段名称1分，核心目标1分，共10分。五、案例分析题（共20分）案例：白银市某铜材加工企业精轧车间主要生产高精度铜带材，近年来随着市场需求升级，车间暴露出诸多问题：现场物品摆放混乱，物料寻找时间长；在制品积压严重，平均库存周转天数达28天；设备故障频发，综合效率（OEE）仅为62%；产品表面缺陷率高达3.5%，客户投诉频发。企业拟聘任精益现场管理工程师牵头开展现场改进工作。问题：(1)结合精益现场管理理论，识别该精轧车间至少存在5种典型浪费并说明具体表现。（8分）(2)请你作为精益现场管理工程师，制定该车间的精益现场改进实施方案（至少包含4个模块），并说明各模块的核心举措。（12分）答案：(1)该车间存在的典型浪费包括（答出任意5种即可，每种1.6分，共8分）：①动作浪费：现场物品摆放混乱，员工寻找物料、工具耗费大量时间，属于非增值的动作浪费；②库存浪费：在制品积压严重，周转天数长达28天，占用资金与场地，属于典型的库存浪费；③等待浪费：设备故障频发导致生产中断，员工与下游工序处于等待状态，产生等待浪费；④质量缺陷浪费：产品表面缺陷率高，返工、返修、报废及客户投诉带来的损失，属于质量缺陷浪费；⑤搬运浪费：在制品积压导致物料多次转运、倒库，产生非必要的搬运浪费；⑥过度加工浪费：若存在超出客户要求的多余轧制或检测工序，也属于过度加工浪费。(2)改进实施方案包含以下核心模块（答出任意4个即可，每个模块3分，共12分）：①5S与目视化管理模块：第一阶段开展全员整理，清除现场无用物品；第二阶段实施定置管理与标识系统，对物料、工具、区域划线定位；引入安灯系统、生产进度看板等目视化工具，实现生产状态、质量数据实时可视。②库存与生产模式优化模块：推行拉动式生产，以客户订单为驱动，建立后工序拉动前工序的看板管理体系；压缩在制品库存，设定各工序标准在制品数量，逐步将库存周转天数降低至15天以内。③TPM设备管理模块：开展全员生产维护活动，推行操作员工自主维护（初期清扫、点检基准制定），建立设备故障预警机制；开展设备专项故障攻关，提高设备综合效率至85%以上。④质量提升模块：组建QC小组针对表面缺陷问题开展攻关，运用鱼骨