建筑钢结构制作方案(工厂化)

1、31建筑钢结构加工制作方案31.1工程概述本标段工程建筑钢结构加工主要为一期工程主厂房钢结构煤斗制作、钢结构屋架制作、锅炉电梯井制作、燃煤系统钢结构支撑、桁架制作及其他钢结构制作等；钢结构加工制作为工厂化流水线加工，采用20T龙门吊进行钢结构的起吊、原材料卸车，以及现场材料和成品半成品转运，H型钢翼缘矫直机、剪板机等机具进行钢结构的制作，埋弧自动焊机、CO2焊机等进行钢结构的焊接。 31.2施工程序31.2.1 工厂化制作工艺流程31.2.2 工厂化加工的管理措施及基本技术要求31.2.2.1 图纸审查(1)钢结构制造厂在接到工程图纸后，应该组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查。(2)

2、关于设计图和施工图，按规范定义说明如下：设计图：由工程设计单位提出的技术设计图，是作为工程建设依据的图纸。施工图：安装单位或工程设计单位依据设计图绘制的施工详图。(3)图纸审核的主要内容包括：设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计更通知单等构件的几何尺寸是否齐全。相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚，是否符合国家标准。标题栏内构件的数量是否符合工程总数。构件之间的连接形式是否合理。加工符号、焊接符号是否齐全。结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。(4)图纸审查后要做技术交底准备，其内容有：根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。考虑总体的加

3、工工艺方案及重要工装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难的，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。31.2.2.2 备料和核对(1)根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。(2) 钢材的损耗率，为考核各种钢材实际消耗的平均值，工程预算一般按实际所需加定额损耗率提出材料需用量。(3) 钢结构使用的材料主要是钢板和各种型钢，为了确保构件的质量，使用前应对每一批钢材核对质量保证书，必要时应对钢材的化学成分和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。31.2.2.3

4、钢材的检验和堆放(1)钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。钢材检验的主要内容是：钢材的数量和品种是否与订货单符合。钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书。对钢材的各项指标可根据国标规定进行核验。核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或冶标中的规定进行核对。钢材表面质量检验。钢材表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度公差。(2)钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也耍使钢材提取方便。露天堆放时，尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪，积水。(3) 每堆堆放好的钢材，要在其端部固

5、定标牌和编号。标牌应表明钢材的规格、钢号、数量和材质检验证明书号。31.2.2.4 编制工艺规程(1)钢结构工程施工前，制作和安装单位，应按施工图设计的要求，编制制作工艺和安装施工组织设计。(2)工艺规程一经制订和审批，必须严格执行，不得随意更改。在施工中应通过修改变更手续才能进行修订。(3)编制正确的工艺规程应满足：工艺方面：即工艺规程应尽可能依靠工经济方面即所编制的工艺规程要保证在最佳经济效果下，达到技术条件的要求。经济方面：所编制的工艺规程要保证在最佳经济效果下，达到技术条件的要求。安全方面：所编制的工艺规程，既要满足工艺、经济条件，又要是最安全的施工方法，并要尽量减轻劳动强度，减少流程

6、中的往返性。(4)工艺规程的内容为：分出单个构件的加工工艺流程单。由流程单排出装配、焊接顺序的方案。进行工艺、经济的可靠性论证。分析比较得出合理的装配、焊接顺序。填写装配、焊接工艺卡片。提出各工序所需的设备，工艺装备检测工具等的清单和填写专用工艺装备或设备的设计任务书。填写材料消耗定额表和材料汇总单。填写各工序工时定额单。列出使用钢材排料下料清单。31.2.2.5安排生产计划及生产的组织方式(1)根据结构件的特点、工程量的大小和安装施工进度，按整个工程划分成不同工序，以便分批下料，分批加工，统一组装。(2)划分工序后根据其工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。对薄弱环节

7、的关键设备，需要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的进度。(3)生产组织形式主要采用专业分工的流水作业生产。特点是各个工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业。这种生产组织方式的生产效率和产品质量都有显著提高。31.2.2.6 组织技术交底(1)根据构件或产品的特性和技术要求，为确保工程质量，对制作的工艺规程以及装配、焊接等生产技术问题，必须进行组织技术交底。(2)技术交底会应有下列部门和人员参加：工程图纸的设计单位，工程建设单位以及制作单位有关部门和有关人员。(3)技术交底的主要内容由以下几个方面组成：a工程概况。b工程结构件数量。c图纸中关键部件的说明。d原材

8、料对接和堆放的要求。e质量验收标准的说明。f交货期限，交货方式的说明。g构件包装和运输要求。h油漆质量要求。i安全技术要求。(4)技术交底会的目的是对某一项钢结构工程中的技术要求进行全面的交底，确保工程质量。同时亦可对制作中的难题，进行研究讨论，以达到意见统一，解决生产上的问题。31.2.2.7 金属加工放样、样板和样杆放样是整个钢结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序。放样工作包括如核对图纸的安装尺寸和孔距；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子。钢卷尺必须经过计量部门的校

9、验复核，合格的方能使用。放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。放样的质量标准见下表：样板和放样的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0长度、宽度0.5孔距0.5加工样板的角度2031.2.2.8 划线和切割划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔

10、等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。号料时应注意以下问题：(1)熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。(2)钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。(3)根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。(4)当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。(5)需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。(6)不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。(7)尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。(8)需要拼接的

11、同一构件必须同时号料，以利于拼接。(9)矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。(10)带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。(11)钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度。(12)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。切割钢材下料的方法有氧割、机械剪切等。气割和机械剪切的允许偏差分别下表 ：气割的允许偏差项目允许偏差零件的宽度和长度3切割平面度0.05t且不大

12、于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1t为切割面厚度机械剪切的允许偏差项目允许偏差零件的宽度和长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2施工中一般情况下，钢板厚度在12以下的直线性切割，常采用剪切下料。气割多数是用于带曲线的零件或厚钢板的切割。各类型钢，以及钢管等的下料通常采用锯割，但一些中小型的角钢和圆钢等，常常也采用剪切或气割的方法。等离子切割主要用于不易氧化的不锈钢材料及有色金属如铜或铝的切割。(1)气割。高温的钢能在氧气中剧烈地燃烧，所以钢能以氧气切割，在切割之前首先将金属加热至燃烧点，然后用高压的氧气喷射上去，使其剧烈燃烧，同时借喷射压力将溶渣吹去，造成割缝达到切割金属的目的。但熔点高于火焰

13、温度或难于氧化的材料则不宜采用气割。气割按切割设备分类可分为：手工气割、半自动气割、多头气割。通常异性件下料使用射吸式割炬手工下料。在大量直线下料的情况下采用半自动切割机在轨道上直线行走，可坡口切割 型、 型，可直线和圆切割。特别是焊接H型钢的下料工作大量直线切割则使用多头直条切割机是一种高效率的板条切割设备，纵向割炬可根据要求配置，一次可同时加工多块板条。(2)等离子切割。等离子切割是应用特殊的割炬，在电流、气流及冷却水的作用下，产生高达 的等离子弧熔化金属而进行切割的设备，它的优点是：能量高度集中，温度高而且具有很高的冲刷力，可以切割任何高熔点金属，有色金属和非金属材料。切口较窄，切割边的

14、质量好，切速高，热影响区小，变形也小，切割厚度可达150。等离子弧切割目前主要用于不锈钢等，还部分地代替氧乙炔焰，切割一般碳钢和低合金钢。(3)机械切割：利用上下两剪刀的相对运动来切断钢材。此类机械剪切速度快，效率高，能剪切厚度小于的钢材，其缺点是切口略粗糙，下端有毛刺。剪板机属于此类。利用锯片的切削运动把钢材分离。此类机械切割精度好，主要用于切割角钢、圆钢和各类型钢。31.2.2.9焊接(1)焊接工艺评定与焊接工艺卡本公司现有焊接工艺评定已能满足本工程钢结构制作需要，业主或设计如有特殊要求，必须进行焊接工艺评定，焊接工艺卡根据工艺评定编制，焊工遵守执行。(2)焊工资格焊工持证上岗，施焊项目与

15、焊工资格证的考核项目相一致。(3)焊接材料焊接材料与工艺要求相一致。项目部设焊条库、专人管理。焊条使用前必须按要求烘干，烘烤时间及温度控制按焊条说明书进行，烘烤完毕立即放入低温恒温箱（100150）中保持干燥；焊工凭技术员计划单到焊条库领用，放入手提保温筒通电保温，随用随取，当班未用完时送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。焊剂在使用前应在250300温度下烘烤两小时，焊丝使用前必须清除油污及铁锈。(4)施焊准备待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物；埋弧焊或CO2半自动气体保护焊时，要用砂轮机将焊缝两边至少打磨干净2030mm.(5)焊接方法钢板拼接柱、梁，圆形钢

16、管等一般采用埋弧自动焊，薄板及筋板焊接采用半自动CO2气体保护焊和手工电弧焊。焊接时应注意焊接顺序与焊接工艺，尽量减少焊接变形。焊接变形采用机械校正。30mm以上厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生在厚度方向上的层状次撕裂。当环境温度0时预热温度应按工艺评定执行。(6)焊接检验焊缝的质量应符合下列规定： 焊前检验a 核定钢材质量证件。b 核定焊材的质量证件，并符合相应标准。c 核定焊工资格证件是否与所施焊产品相符。d 检查防风、雨、雪措施，并做好防寒保温工作。e 装配质量、坡口形式、坡口尺寸、对口间隙是否与工艺相符。f 坡口内外清理干净、无油污、锈等，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。g 环

17、境温度与预热温度应达到要求。焊接过程中检验a 执行工艺情况，其中包括焊接电流电压、焊接速度、焊缝厚度等。b 施焊中的清根、清渣、打磨是否达到质量要求。c 层间温度在规定范围内。d 层间焊缝有无裂纹、夹层等缺陷。e下列情况禁止施焊： 手工焊风速大于10m/s 气体保护焊风大于2m/s 相对湿度大于90%、下雨、下雪。焊后检验a 施焊完成后，焊工应对自己所焊焊缝及时清理和修整，并做好标记，按焊接接头表面质量标准认真进行自检，并做好自检记录。b 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应及时热处理，否则应进行后热处理，保温缓冷。c 自检后的焊缝应进行二级检验。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外形尺寸应符合设计要求，

18、无表面裂纹、气孔和夹渣等缺陷。d 外观检查合格的焊缝，方可进行内部检验。e 无损检验百分率按规程而定。f 无损检验方式根据被检验焊件实际规格而定。g 无损检验标准按相应国家标准。h 无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工同类接头中增双倍复检。j 焊缝经探伤发现超标缺陷时，焊接工程师分析焊缝产生缺陷的原因，提出返修工艺方可进行返修。i 两次以上返修，应由技术人员、检验人员在场指导监督，以保证返修合格，返修次数不能超过两次。(7)焊接H型钢焊接根据H型钢焊接量大、焊缝集中、质量要求高的特点，制作H型钢焊接船型模具，采用2台MZ-1250型全自动埋弧焊机进行H型钢船型焊接

19、。埋弧焊机焊接胎具制作采用槽钢（20和75*5）焊接而成，见图示意图。可同时进行多段的焊接，提高埋弧焊机的效率。特制矫正夹紧器、螺栓夹紧器、槽钢夹紧器等专用工具配合焊接胎具使用，以便于有效的控制焊接时产生变形。焊接H型钢焊接图31.2.2.10 H型钢的矫正H型钢焊接后变形的矫正采用1台LJZ-800型 H型钢翼缘矫正机进行，其原理是应用机械外力作用矫正焊接时产生的变形，消除H型钢的弯曲、翘曲、凹凸不平、焊接应力等缺陷，H型钢的矫正原理见下图。H型钢夹紧轮挤压轮支撑轮 H型钢的矫正原理示意图31.2.2.12 喷砂除锈、涂装成品及构件喷砂除锈采用空气压缩机，用石英砂进行。H型钢、电梯井柱、梁、

20、钢桁架、钢煤斗等构件放置在道木上，吊车配合翻身，施工方便；喷砂设备移动方便，便于移动作业，不受施工场地限制，施工效率高。涂装刷漆采用空压机进行喷涂，涂装速度快，质量好，施工劳动强度低，效率高。31.2.3 文件包整理a、按文件包整理的内容由专人负责收集、整理、归档、移交。b、文件包的收集的内容包括但不限于：材质证明书（包括主材、焊材、涂料合格证明书）、焊材烘焙记录、焊缝外观检验报告、涂装质量检验报告、焊接工艺评定报告、焊接工艺卡、焊工资料、NDE个人资料、检测计量仪器资料等。31.2.4 成品入库检验合格的加工件，及时移交仓库入库或移交堆放场，并由调度室联系交付安装现场。31.3、典型构件加工

21、控制措施31.3.1 钢柱及钢梁加工31.3.1.1作业程序流程施工作业准备技术交底原材料检查验收下料矫正制备坡口组装成H型钢焊接焊缝清理采用矫直机矫直加设加劲肋加劲肋焊接焊缝清理划线钻孔申请二、三、四级验收除锈、防腐标识出厂31.3.1.2作业方法及要求:a、火焰切割下料钢板，然后进行组装。腹板与翼缘板应贴紧，用角尺检验H型钢垂直度，合格后打磨待焊焊缝边缘，然后送自动焊焊接架进行45船形埋弧焊接。焊接均为贴角焊缝。为防止焊接变形过大，在装配好后的H型钢翼缘和腹板每间隔500mm加上临时斜撑，可防止和减少焊接变形。b、柱、梁加筋板安装到柱身上，控制准确标高线。装配时根据H型钢的截面尺寸和焊接量

22、相应预留2-3mm的焊接和加热矫正收缩余量。c、焊接：一般先将翼缘板和腹板焊接完毕，然后分段对称焊接连接板，上下翼缘板采用自动埋弧对称焊接，防止焊接变形。其余均可以采用翻身手段来实现平焊位置。d、探伤检验及尺寸检验：对上下翼缘进行超声波（UT）探伤检验，如有缺陷，则进行返修。同时对焊接后的尺寸进行检验，控制各分段尺寸在规范规定的范围内。e、焊接胎架：在固定胎架上进行组装。筋板焊接可采用CO2气体保护半自动化焊接。焊接将编制具体的焊接工艺卡片。卡片中要详细说明坡口形式、焊接参数、焊接方法、焊接顺序、焊接层数、加热温度、焊后保温时间及方法以及柱底板的焊后热处理方法等。f、其他：其他矫正清理等参照通

23、用工艺规程执行。g、用于柱、梁的H型钢，其腹板厚度小于20mm时采用埋弧贴角焊时腹板可不开坡口,直接采用埋弧自动焊接，应将构件倾斜角度设置在45。采用此专用焊接胎架不仅仅焊接方便，还可以有效地控制扭曲变形（见焊接H型钢焊接图）。 h、矫正：如下图，焊接H型钢一般情况下会出现翼缘板向内弯曲现象。采用翼缘板矫正机来矫正，在翼缘内侧为支点（下滚轮），在上翼缘面施加压力（上滚轮），达到矫正的目的。矫正过程中不仅仅控制S值为0，还需要控制腹板与翼缘板的垂直度。31.3.2钢桁架制作31.3.2.1作业程序流程原材料的检验校正 放样 样板检测 记录尺寸拼接、号料下料 制孔 打磨、清理 组装及点固焊 上焊接

24、平台 焊接及焊缝清理 翻面 焊接及焊缝清理 半成品的检验、记录 半成品的校正消缺 制作 验评验收 打磨彻底除锈 油漆 编号标记 入库堆放 出厂31.3.2.2作业方法及要求:（1）桁架的制作a、钢桁架由型钢和钢板组合焊接而成。为便于运输减少变形当单榀桁架跨度大于12mm时，采取从桁架中部分段制作，安装现场组合焊接后吊装。原材料的检验校正包括材料的材质，几何尺寸（板材主要是厚度，型材主要是规格），变形受损情况等。若有与施工设计图纸、规程规范的要求不符者，不许使用或请示有关部门提出处理意见。对存在规定范围内的变形或缺陷必须经清除和校正后才可使用。b、放样、量料、划线:桁架和支撑根据施工图纸设计的参

25、数值进行11放实样，取相应的实际尺寸，并对大样图申请监理验收。在规定的原材料上号料划线。注意号料划线后所有与放样的尺寸的误差不得大于1-2m/m。c、下料及坡口加工方法:采用O2-CH2 焰手工或半自动切割机下料，开坡口。对型材也可采用型材切割机下料，对小型节点板或筋板可采用剪板机下料。下料和开坡口后的切割断面应保证平整、清洁、以保证组合和焊接质量。d、组装方法:对于桁架的主要构件可在组装前进行钻孔，由于原材料长度不够产生的接头，其接头长度照规程规范要求。按施工图的结构工艺要求，一般以小件往大件上组装，组装时必须有定位线和必要的限位装置，并选定好装配基准，保证组装的几何尺寸。组装过程中由熟练的

26、人员进行反复检测。（2）桁架的组装a、组装前检查每根杆件、节点板、筋板的规格、几何尺寸、杆件的制孔的孔距、孔径、必须在规定的范围内方可组装。b、组装必须在平整牢固的组装平台上进行，且必须有组装定位线和定位挡板。组装定位线的确定是按施工图上的节线图进行11放样所得，反复检测确认无误后，根据各杆件或节点板的规格尺寸进行定位挡板的设置。c、桁架的组装，宜先平面内组装好两侧，然后固定好两侧，再进行上平联和下平联的构件组装。（3）制孔a、对于屋架的主要构件可在组装前进行钻孔，对于筋板、连接板需要钻孔的应同时在组装前进行钻孔。b、钻孔作业根据构件结构型式采用摇臂钻床或磁力钻机具进行。（钻孔的孔径及孔与孔间

27、距误差应符合规定的质量要求。（4）焊接1）焊前检查a、焊前坡口的检查。b、点固焊缝的检查：点固焊缝应按规范的要求进行,且不得有任何缺陷.点固焊缝的焊渣应清除干净,且两端应制成坡口或加引弧板,以保证正式施焊熔合良好。2）点固焊：在各部件正确定位后，边组装边点固焊，点固焊应保证足够强度，以防各部件的脱落或移位。a、点固焊所采用的焊接材料应与焊件材质相匹配。其性能须符合碳钢焊条GB/T51171995的规定。 b、点固焊缝长度在3070mm之间,间距宜为200300m/m;点固焊缝的厚度为正式施焊时焊缝厚度的1/22/3.且不应大于8mm 。3）上焊接平台或焊接架:按焊接方法要求将待焊件按正确位置放

28、置于焊接平台或焊接胎架上,并垫置牢固牢靠及平稳。4）施焊顺序采用手工电弧焊，焊接材料选用E4316及E5003，或采用CO2保护焊，焊材选用ER50-6。双面多层多道施焊，要求逐层进行清理检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。每条缝焊接时注意焊接方向要一致,以防构件扭曲变形。 a、先焊主横杆, 然后焊立杆,再焊斜杆。b、同一节点一次只能焊一个焊口,然后转移到另一节点上。c、同一杆件的两端焊缝不能同时施焊。e、对于角钢杆件宜先焊肢背缝,然后焊肢尖缝。f、先焊点固焊的背面,当第一遍全部焊完后再翻焊另一面,轮流焊接直至设计要求的焊缝厚度。h、上下弦节点的焊接要分散,采取跳焊法.如下图所示：按图

29、中1-2-3-4的顺序施焊（5）焊缝清理1）焊渣清除:用榔头等工具将焊渣彻底清除干净。2）飞溅的清除:用堑子、钢丝刷等工具将焊接时产生的飞溅全部清除掉。3）表面的处理:若有特殊要求时,必须对焊缝表面进行处理,直至达到规定的要求,必要时可用角磨砂轮机等工具打磨修整成形。31.3.3矩形钢煤斗制作31.3.3.1作业程序流程原材料的检验校正 放样 样板检测 记录尺寸拼接、号料下料 打磨、清理 组装及点固焊 焊缝清理 焊接 翻面 焊缝清理 焊接 翼缘校直 半成品的检验、记录 半成品的校正消缺 验评验收 除锈 油漆 编号标记 油漆验收 入库堆放 出厂31.3.3.2作业方法及要求:(1) 放样、量料、

30、划线。根据施工图纸设计的参数值进行11放实样，取相应的实际尺寸。在规定的原材料上号料划线。注意号料划线后所有与放样的尺寸的误差不得大于1-2mm。(2) 样板检测；根据施工图纸对已经放好的大样进行复核，并且对样板进行编号，分别编上零件号、图号、数量等。(3) 下料及坡口加工方法。钢材采用O2-C2H2 焰手工或半自动切割机下料；不锈钢钢板采用等离子切割机下料、开坡口，切割时复层朝上，严禁将切割的熔渣落在复层上；对型材也采用型材切割机下料，对小型节点板或筋板可采用剪板机下料。下料和开坡口后的切割断面应保证平整、清洁、以保组合和焊接质量。(4) 对下好的料进行打磨、清理，剔除切割生成的氧化物，并保

31、证组合处的清洁，质量。(5)、坡口质量检查及清理a、坡口的组合型式及尺寸应符合图纸要求。不符合的焊工应拒绝施焊。b、坡口内及周围不能有油污、铁锈、铁屑等到杂物，如有需清理干净杂物方能施焊。c、焊接时不允许在焊缝外引弧及乱点焊，若对口需在坡口外点焊的焊缝，完成后应将焊缝打磨平整。(6) 组装及点固焊：a、原煤斗根据现场吊装情况分段制作。b、由原材料长度不够产生的接头，其接头长度照规程规范要求。c、按施工图的结构工艺要求，一般以小件往大件上组装，组装时必须有定位线和必要的限位装置，并选定好装配基准，保证组装的几何尺寸。不锈钢复合钢板的装配应以复层为基准，其错边量不得大于复层厚度的二分之一，且不大于

32、2mm，对于复层厚度不同时，按较小的复层厚度取错边量。组装过程中由熟练的人员进行反复检测。d、组装必须在平整牢固的组装平台上进行，且必须有组装定位线和定位挡板。组装定位线的确定是按施工图上的节线图进行11放样所得，反复检测确认无误后，根据各板件或节点板的规格尺寸进行定位挡板的设置。e、煤斗的组装，宜先平面内组成片，然后固定好两侧，再进行纵向钢板加劲肋的组装。f、点固焊接,在各部件正确定位后，边组装边点固焊，点固焊缝长度在50-100mm之间，间距为200-300mm,点固焊缝厚度为正式施焊时规定厚度的2/3-1/2。特别注意点固焊必须采用与钢材材质相符合的焊接材料，其中不锈钢复合板点固焊应焊在

33、基层母材上。点固焊接应无缺陷，如有缺陷则应消除后方可施焊。(7)焊接 焊接方法的选择：本工程采用三种焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护焊及埋弧自动焊。 焊接材料的选择：矩形钢煤斗本体及加固肋焊材选用：CO2气体、焊丝ER50-6，规格为1.2mm；不锈钢采用G202或A302焊条，规格为4.0mm及3.2mm。 焊接步骤及质量要求组合步骤及质量要求a、待焊件坡口及其周围必须保证干燥干净。b、注意起弧和焊缝接头的质量,保证熔合良好,收弧时应将弧坑填满。c、注意运条时的角度,以免造成与母材熔合不良和焊缝咬边。d、多层多道焊时,应逐层清理检查,确认无缺陷后方可进行次层的焊接。长焊缝必须采取分段法焊

34、接。e、焊接时焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊、在焊道外的母材上随意引弧。f、施焊过程中及时对电流、电压、环境温度作好特殊过程控制记录。g、避免强力对口,组合对口必须保证间隙均匀。h、严禁在坡口及间隙内堵塞物。i、所有坡口焊均为熔透焊，对接焊逢质量等级为2级，角焊逢等级为3级焊逢。31.3.4 喷砂除锈及油漆涂刷施工31.3.4.1前期控制：喷砂前，依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。31.3.4.2磨料控制：喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含

35、水量2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.51.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛4048孔/cm2（粒径1.2mm）、 细筛372476孔 /cm2 （粒径0.3mm）。除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。经预喷比较，将石英砂和河砂按11掺和使用除锈效果最好。31.3.4.3 工具控制:喷砂操作时，空压机气压为6.01056.5105Pa，气压变幅为0.51051.0105Pa。一般砂桶气压为4.51055.5105Pa，不得小于4.0105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂

36、家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。31.3.4.4环境控制:鉴于金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3时不得施工。31.3.4.5 工艺控制喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到基体钢材表面距离以100300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体钢材表面法线夹角以1530为宜。喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。31.3.4.6 喷砂除锈质量控制喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检