ie工业工程-提升自我工作效率的ie技巧讲义(ppt 38页)

提升自我工 作效率的 IE技巧 1 目录 基础 IE简介1 2 现场管理 IE技巧 八大浪费3 4 IE七大手法 动作经济原则5 6 ECRS四大原则 2 工业 Industrial 工程 Engineering 什么是工业工程 (IE)? 20年代后期 :起源于美国 80年代初期 :引进我国大陆 IE美国 &国际 IE协会 日本 IE协会 ID 工业 Industrial 医生 Doctor 一、基础 IE简介 3 “ 工业工程，是对人员、物料、设备、能源和讯息 所组成的 集成系统 ，进行 设计 、 改善 和 设定 的一门 学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的 专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方 法，对该系统所取得的成果进行 确定 、 预测和评价 。 ” 美国工业工程师学会 (AIIE) 1995年 一、基础 IE简介 IE的定义 4 生产过程输入 输出 能源 损失 狭义的 IE 人员 物料 设备 讯息 管理 产品 服务 市场 用 户 回馈 (价格，性能，质量，规格，色彩 ) 汇总 分析 决策 研究开发 预测 供 销 广义的 IE 狭义的 IE主要为 技术段的应用 ，其研究的核心是 生产过程 ，工作的地点 主要在 生产现场 ，要求 IE有雄厚的 专业知识和工艺技能 广义的 IE主要进行 系统，组织上的评估和优化， 给 管理部门和决策者提 供信息， 其涉及的领域更加广泛，对 IE的要求也更高，其不但要求拥有 雄厚的专业知识和工艺技能外，还要具备 管理知识 和 沟通能力， 且考虑 问题必须有 全局意识 一、基础 IE简介 IE的定义示意图 5 1 1个不忘 动作经济原则 2 精益生产的两大支柱 JIT、 自动化 3 “ 三即三 现 ” 原则 立即赶到现场 ， 立即看到现场 ， 立即掌握情况 4 ECRS四大原则 消除 (Eliminate)、 合并 (Combine)、 重排(Rearrange)、简化 (Simplify) 5 五项作业分析 操作分析、搬运分析、检验分析、储存分析、等 待分析 6 六大提问 (5W1H) What、 Where、 When、 Why、 Who、 How 7 七大手法 人机法 、 流程 法、 防呆 法、 动改 法、五五法、 双手 法、 抽查法 8 八大浪费 生产过剩 、 库存浪费 、 加工过剩 、 动作浪费 、 等待浪费 、 搬运浪费、不良修正 、 管理浪费 9 解决问题九大步骤 发掘问题、选定题目、追查原因、分析数据、提出方案、选择方案、草拟行动、成果比较、标准 化 二、 现场管理 IE技巧 6 三、八大浪费 八大浪费 1、等待浪费 2、搬运浪费 3、不良修正浪费 4、动作浪费 5、加工过剩 6、库存浪费 7、制造过多 (早 )浪费 7 等 浪 費 待 等待不创造价值 常见的等待现象 : 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因 : 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时 三、八大浪费 8 移动费时费力 空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、 移动、整理等都造成浪费。 搬 浪 費 運 三、八大浪费 9 不良 不良 修正 造成額外成本 修 正 不良修正浪费造成 : 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失 三、八大浪费 10 浪 費 多余动作增加 强度降低效率 常见的 12种浪费动作 : 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复 /不必要动作 動作 三、八大浪费 11 过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费 : 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费 : 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗 過 剩 加工 三、八大浪费 12 浪 費 庫存 库存造成额外成本 常见的库存 : 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品 库存的危害 : 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用 (利息及回报损失 ) 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象 三、八大浪费 13 製 造 過多 /過早 制造过多 /过早造成浪费 : 造成在库 计划外 /提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力 三、八大浪费 14 IE七大手法 1.防呆法 (防愚法 )； 2.动改法 (动作改善法 )； 3.五五法 (55W1H) ； 4.人机法 (人机配合法 )； 5.双手法 (双手作业法 )； 6.抽样法 (抽样调查法 )； 7.流程法 (流程程序法 )； 四、 IE七大手法 15 IE七大手法（ 1） -防呆法 手动固定工件产生 质量无保障、精度不准 防呆法定义 :如何避免做错事情，使工作第一次就做好 利用治具定位精度准 质量高，效率得到提升 防呆法图例 四、 IE七大手法 16 IE七大手法（ 1） -防呆法 防呆法定义 :如何避免做错事情，使工作第一次就做好 防呆法图例 启动开关独立地放置地面 易被碰触发生工安隐患 且人须弯腰按动开关 易疲劳 将启动开关定置在控制面板 保障安全 且人不须弯腰按动开关 动作经济化 四、 IE七大手法 17 IE七大手法（ 2） -动改法 动改法动改法 定义定义 :改善人体动作模式，减少疲劳使工作更舒适，更有效率 动改 法图例 作业员须每隔 28秒转身一次 ，取身后的胶带， 每小时须做 128次无效转身 取胶带动作 在作业员身旁的料槽上安装 一放置治具，消除转身取胶 带无效动作 四、 IE七大手法 18 IE七大手法（ 2） -动改法 动改法动改法 定义定义 :改善人体动作模式，减少疲劳使工作更舒适，更有效率 动改 法图例 作业员须每隔 14秒就需取、 放电动起子一次 每小时须取、放 257次 无效预置动作使本工站成为 瓶颈 在流水架上方安装挂钩 用弹簧将起子悬挂起来 消除预置无效动作 减少 C/T 2秒 四、 IE七大手法 19 IE七大手法（ 3） -五五法 问题点或指定工作 (如提高品质效率 ) 总疑问 為甚麼 WHY 疑问部分 为什么 如 何 HOW 四项行动 何 人 WHO 何 时 WHEN 何 地 WHERE 何 事 WHAT 简化 Simplification 剔除 Elimination 删除 Elimination 合并 Combination 重排 Rearrangement 五五法五五法 定义定义 :借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想 五五法 图例 四、 IE七大手法 20 IE七大手法（ 3） -五五法 五五法五五法 案例案例 : v “为什么机器停了 ?” v “因为超负荷了，保险丝断了 。 ” v “为什么 超 负荷运转 ?” v “因为轴承的部分润滑不够。 ” v “为什么润滑不够 ?” v “因为润滑泵吸不上油来 。 ” v “为什么吸不上油来 ?” v “因为油泵磨损，松动了 。 ” v “为什么磨损了 ?” v “因为没有安装过滤器，混进了铁屑。 。 ” 改善方案 :增加过滤器 四、 IE七大手法 21 IE七大手法（ 4） -人机法 改善前 : 人 时间 (s) 设备 拉出 1 拉出 合模 1 推入 1 推入 空 闲 1 冲压 3放料 空 闲 工作 人机法人机法 定义定义 :研究探讨作业员与机器工作的过程，研究探讨作业员与机器工作的过程， 提提 升设备利用率升设备利用率 人机操作分析 : 由 右表 分析可知 : 设备利用率仅 3/7=43% 四、 IE七大手法 22 IE七大手法（ 4） -人机法 改善 后 : (两人一机作业图 ) 人 時間 (s) 机器设备 時間 (s) 人 拉出 1 拉出 1 合 模 推入 推入 冲 空閑 拉出 拉出 合 1 1 推入 1 推入 1 空閑 1 冲压 1 放料 3放料 3 空 闲 工作 人机法人机法 定义定义 :研究探讨作业员与机器工作的过程，研究探讨作业员与机器工作的过程， 提提 升设备利用率升设备利用率 结果显示 :设备利用率提升至 6/7=86% 四、 IE七大手法 23 IE七大手法（ 5） -双手法 改善前 改善 后 双手法双手法 定义定义 :研究人体双手在工作的过程，研究人体双手在工作的过程， 提升工作效率提升工作效率 改善前是单手作业 伴有 转身动作 改善 后 是双手作业 节 省工时 ， 提高效率 四、 IE七大手法 24 IE七大手法（ 6） -抽样法 抽样法抽样法 定义定义 :收集生产中有关设备和人力资源信息， 用以研究改善资源利用、降低成本 四、 IE七大手法 25 IE七大手法（ 7） -流程法 医院 A 病患 买药付款 取药 挂号 沒這 药 了 ，打針吧 ？退款药局签字 需班 长 同意 清单 退款 不用了， 退款 哎呀，我的 妈 呀 ， 总 算完事 儿 了 交费 流程法流程法 定义定义 :研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流 动动 关系，简关系，简 化流程提升工作效率化流程提升工作效率 四、 IE七大手法 26 IE七大手法（ 7） -流程法 医院 B 病患 挂号 诊断 /处方 化验 /药方 付款取药 Sorry， 这个药 暂时 沒有了 退药 单据 退款 流程法流程法 定义定义 :研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流 动动 关系，简关系，简 化流程提升工作效率化流程提升工作效率 有了有了 IE之后之后 你 会选择哪 家医院呢？ 四、 IE七大手法 27 IE技巧 动作经济原则分析 第一条原则：双手的动作应同时而对称。 曾经有人做过一个实验，及一只手里拿着 5斤 重的物体，在 3米距离的两点间来回移动，到 200 次，手发酸。休息后，双手各持 5斤中的物体，也 在 3米距离来回移动，结果到 400次，仍未感到疲 劳。所以，双手同时堆成的动作能适合人体，使 动作能够相互平衡，不易疲劳。如果一只手运动 ，则身体的肌肉一方面维持静态，另一方面保持 动态，肌肉无法休息，故容易疲劳。 案例分析一 四、 IE七大手法 28 IE技巧 动作经济原则分析 第一条原则：双手的动作应同时而对称。 案例分析二 将 M10x25的螺栓装上三个垫圈成组件 原操作方 法： 五、动作经济原则 29 IE技巧 动作经济原则分析 第一条原则：双手的动作应同时而对称。 案例分析二 改善后 操 作方法 ： 将 M10x25的螺栓装上三个垫圈成组件 五、动作经济原则 30 IE技巧 动作经济原则分析 第二条原则：人体的动作应尽量利用最低等级而得到满意的结果 。 等级 动 作枢轴 人体动作部位 典型动作 1 指节 手指 将螺母拧入螺栓、用手指按下打 字机键盘、或抓取一个小的零件 。 2 手腕 手指及手腕 将零件定位到夹具上或两个零件 的配合装配。 3 肘 手指、手腕及小臂 伸手及移动物体 4 臂 手指、手腕、小臂 及大臂 使用套筒板手代替普通扳手，此 时操作者可以在某个角度进行落 幕装配，而不必举起肘部。 5 身体 手指、手腕、小臂 、大臂及身体 身体动作包括：膝、大腿以及躯 干的运动。 五、动作经济原则 31 IE技巧 动作经济原则分析 第三条原则：尽可能利用物体动能；曲线运 动较方向突变的直线运动为佳；动作应尽可 能有节奏。 五、动作经济原则 32 改善四原则改善四原则 改善原则改善原则 目的目的 事例事例 排除排除 Eliminate 排除浪费排除浪费 排除不必要的作业排除不必要的作业 合理布置，减少搬运。合理布置，减少搬运。 取消不必要的外观检查。取消不必要的外观检查。 组合组合 Combine 配合作业配合作业 同时进行同时进行 合并作业合并作业 把几个印章合并一起盖。把几个印章合并一起盖。 一边加工一边检查。一边加工一边检查。 使用同一种设备的工作，集中在使用同一种设备的工作，集中在 一起。一起。 重排重排 Rearrange 改变次序改变次序 改用其他方法改用其他方法 改用别的东西改用别的东西 把检查工程移到前面。把检查工程移到前面。 用台车搬运代替徒手搬运。用台车搬运代替徒手搬运。 更换材料。更换材料。 简化简化 Simplify 连接更合理连接更合理 使之更简单使之更简单 去除多余动作去除多余动作 改变布置，使动作边境更顺畅。改变布置，使动作边境更顺畅。 使机器操作更简单。使机器操作更简单。 使零件标准化，减少材料种类。使零件标准化，减少材料种类。 六、 ECRS四大原则 33 取消 1、对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其、对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 2、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工 作环节及作业动作作环节及作业动作 (包括身体、手、脚和脚跟包括身体、手、脚和脚跟 ) 。 3、取消一切不安全、不准确、不规范的动作。、取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 4、取消不方便或不正常的作业、取消不方便或不正常的作业 5、取消一切不必要的闲置时间、取消一切不必要的闲置时间