劳动安全卫生设计专篇模板

劳动安全卫生设计专篇 目录 1 设计依据3 2 遵守的国家相关法律、法规3 3 设计执行的相关标准、规范4 4 工程概述5 5 气象条件及自然条件 12 6 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析15 7 劳动安全卫生防范措施 18 8 劳动安全卫生机构设置及管理制度的建立 31 9 安全卫生防范措施的预评价、比较及结论 31 10 劳动安全卫生专用投资概算31 附图 1 设计依据 （1）关于*石化集团有限公司 30 万吨/年柴油加氢制氢联合装置的 有关合同及技术要求。 （2）关于*石化集团有限公司 30 万吨/年柴油加氢制氢联合装置工 程设计方案讨论会的意见。 （3）厂方对设计所提问题的回复函件。 （4）厂方提供的有关图纸、资料。 （5）*石化集团有限公司 30 万吨/年柴油加氢制氢联合装置施工图 阶段机组定货技术协议。 （6）同厂方及制造厂签订的有关技术协议。 （7）设计条件会议纪要。 （8）工程设计基础资料（BEDD）。 2 遵守的国家相关法律、法规 （1）中华人民共和国原劳动部 1996 年 10 月 17 日第 3 号令及其发布 的建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定（1997 年 1 月 1 日起 实施） （2） 中华人民共和国安全生产法（2002 年 11 月 1 日起实施） （3） 中华人民共和国职业病防治法（2002 年 5 月 1 日起实施） （4）危险化学品安全管理条例（2002 年 3 月 15 日起实施） （5）特种设备安全监察条例（2003 年 6 月 1 日起实施） （6）卫生部卫法监发【1999】第 620 号文：工业企业职工听力保护 规范 （7）关于加强建设项目安全设施“三同时”工作通知，发改投资 20031346 号。 3 设计执行的相关标准、规范 （1）石油化工装置基础设计内容规定SHSG-033-2003 （2）石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999 年版） （3）石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93 （4）建筑灭火器配置设计规范GBJ14090（1997 年版） （5）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92 （6）火灾自动报警系统设计规范GB50116-98 （7）建筑设计防火规范GBJ1687（2001 年版） （8）石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 SH3063-1999 （9）压力容器安全技术监察规程（1999 版） （10）工业企业设计卫生标准GBZ.1-2002 （11）工业场所有害因素职业接触限值GBZ 2-2002 （12）建筑物防雷设计规范GB5005794（2000 年局部修订） （13）防止静电事故通用导则GB12158-90 （14）工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85 （15）石油化工静电接地设计规范 SH3097-2000 （16）常用危险化学品的分类及标志 GB13690-90 （17）安全色 GB2893-2001 （18）安全标志 GB2894-1996 （19）固定式钢斜梯GB4053.2-93 （20）固定式工业防护栏GB4053.3-93 （21）固定式工业钢平台GB4053.4-93 4 工程概述 4.1 工程性质、地理位置 本装置为新建工程。 本装置位于在*石化集团有限公司院内南部，东西宽 79.5 米，南北长 88 米，本场地位于*冲积。湖积平原的东部，表面平坦。 4.2 装置规模 设计公称能力为 30104t/a，第一阶段设计进料为 18104t/a。经过 局部改造后，装置处理量可以达到 33104t/a。 4.3 装置开工时数 装置物料平衡按年开工时数 8000 小时考虑。 4.4 原料油 设计采用的原料油为催化柴油 4.5 工艺流程简述 4.5.1、工况一（近期生产工况） 4.5.1、反应部分 自罐区来的原料油催化柴油，在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控 制下，经原料油过滤器（FI3001A、B、C）滤去原料中大于 25 微米的 颗粒，通过原料油聚结脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于 500PPm)后，然后进入原料油缓冲罐（V3001），原料油缓冲罐用火炬 气气封。来自 V3001 的原料油，经加氢进料泵 (P3001A、B）增压（混 合）至 9.0MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器 (E3003A、B）换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器 (E3001C、B、A)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温 度，进入加氢精制反应器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层， 床层间设有注急冷氢设施。 来自 R3001 的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器 （E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/ 反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器 （E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流 出物空冷器（A3001）冷却至 50，最后经反应流出物水冷器 （E3011）冷却至 45进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出 物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将脱氧水注至 A3001 上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在 V3002 中进行油、气、水三相分离。高分气(循 环氢)经循环氢压缩机入口分液罐(V3004) 分液后，进入循环氢压缩机 （C3002A、B）升压至 8.7MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进 入反应器；一路与来自新氢压缩机（C3001A、B）的新氢混合，混合氢 与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自 V3002 底部排出，至 装置外的酸性水汽提系统处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀 进入低压分离器(V3003)。V3003 闪蒸气体出装置作燃料气使用。 低分油经精制柴油/低分油换热器（E3004A、B、C）和反应流出物/低 分油换热器（E3002）分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油分 馏塔（T3001），入塔温度用 E3002 旁路调节控制。 自装置外来的新氢经新氢压缩机入口分液罐（V3005）分液后进入 C3001A、B，经两级升压至 8.7MPa（G）与 C3002A、B 出口的循环氢混 合。 4.5.2、分馏部分 4.5.2.1、柴油分馏 从反应部分来的低分油换热至 275左右进入柴油分馏塔 T3001。塔顶 油气经分馏塔塔顶空冷器（A3003）和分馏塔塔顶后冷器（E3005）冷 凝冷却至 40，进入分馏塔塔顶回流罐（V3007）进行气、油、水三相 分离。闪蒸出的气体去催化装置吸收稳定系统（或排至燃料气管网）。 含硫含氨污水与高分污水汇合。油相经分馏塔塔顶回流泵 （P3004A、B）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去装置 外。 为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，对塔顶管道采用注入 缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐(V3011)经缓蚀剂泵（P3006）注入塔 顶管道。 分馏塔底汽提蒸汽进入分馏塔底部空间，然后向上穿过塔盘与柴油液 体接触，完成对沿塔盘流下的柴油液体中轻组分的汽提。流出分馏塔 底的精制柴油经柴油产品泵（分馏塔低重沸炉循环泵（P3003A、B） 增压后，先经分馏炉加热升温，然后与低分油换热,最后进入柴油空冷 器（A3002）冷却至 50出装置。 4.5.2.2、汽油稳定 由于从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油数量太少，稳定塔系统无 法正常运行。如进入稳定塔系统即使可以正常运行，能耗也太高。 工况一时从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油进入催化装置的分馏 塔系统进行回收。 4.5.3、工况二（远期生产工况） 4.5.3、反应部分 自罐区来的原料油（焦化汽油、焦化柴油、催化柴油），按预期的原 料比例，在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下混合，经原料油 过滤器（FI3001A、B、C）滤去原料中大于 25 微米的颗粒，通过原料 油聚结脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于 500PPm)后，然后 进入原料油缓冲罐（V3001），原料油缓冲罐用火炬气气封。来自 V3001 的原料油，经加氢进料泵 (P3001A、B）增压（混合）至 9.0MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器 (E3003A、B）换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器 (E3001C、B、A)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温 度，进入加氢精制反应器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层， 床层间设有注急冷氢设施。 来自 R3001 的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器 （E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/ 反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器 （E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流 出物空冷器（A3001）冷却至 50，最后经反应流出物水冷器 （E3011）冷却至 45进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出 物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将脱氧水注至 A3001 上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在 V3002 中进行油、气、水三相分离。高分气(循 环氢)经循环氢压缩机入口分液罐(V3004) 分液后，进入循环氢压缩机 （C3002A、B）升压至 8.7MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进 入反应器；一路与来自新氢压缩机（C3001A、B）的新氢混合，混合氢 与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自 V3002 底部排出，至 一联合装置内的酸性水汽提系统处理。高分油相在液位控制下经减压 调节阀进入低压分离器(V3003)。V3003 闪蒸气体出装置作燃料气使用。 低分油经精制柴油/低分油换热器（E3004A、B、C）和反应流出物/低 分油换热器（E3002）分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油分 馏塔（T3001），入塔温度用 E3002 旁路调节控制。 自制氢部分来的新氢经新氢压缩机入口分液罐（V3005）分液后进入 C3001A、B，经两级升压至 8.7MPa（G）与 C3002A、B 出口的循环氢混 合。 4.5.4、分馏部分 4.5.4.1、柴油分馏 从反应部分来的低分油换热至 275左右进入柴油分馏塔 T3001。塔顶 油气经分馏塔塔顶空冷器（A3003）和分馏塔塔顶后冷器（E3005）冷 凝冷却至 40，进入分馏塔塔顶回流罐（V3007）进行气、油、水三相 分离。闪蒸出的气体去催化装置吸收稳定系统（或排至燃料气管网）。 含硫含氨污水与高分污水汇合。油相经分馏塔塔顶回流泵 （P3004A、B）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去稳定 塔。 为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，对塔顶管道采用注入 缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐(V3011)经缓蚀剂泵（P3006）注入塔 顶管道。 分馏塔底精制柴油经分馏塔低重沸炉循环泵（P3003A、B）增压后分为 两路：第一路作为产品，经 E3008 作稳定塔重沸器热源，然后与低分 油换热,最后进入柴油空冷器（A3002）冷却至 50出装置；第二路经 流量控制阀后去分馏塔底重沸炉作为重沸液。分馏塔底重沸液，经分 重沸炉，加热至 330作为重沸液返回分馏塔底部空间，完成汽、液分 离，并完成与塔低塔盘流下的液体的混合，然后循环使用。 4.5.4.2、汽油稳定 从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油经稳定汽油/粗汽油换热器 （E3007A、B）后进入汽油稳定塔（T3002） 。稳定塔用精制柴油作重 沸器热源，稳定塔塔顶油气经稳定塔顶水冷器（E3009）冷凝冷却至 40，进入稳定塔顶回流罐（V3016）进行气、油、水三相分离。闪蒸 出的气体去分馏塔塔顶回流罐（V3007）或排至燃料气管网。含硫含氨 污水与高分污水一起送出装置。油相经稳定塔顶回流泵（P3013A、B） 升压后分两路，一路作为塔顶回流，另一路作为轻油出装置由工厂系 统处理。稳定塔塔底汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）换 热后，经稳定汽油空冷器（A3004）、稳定汽油水冷器（E3010）冷却 至 40出装置。 4.55、催化剂预硫化 4.5.5.1、催化剂预硫化流程 为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的氧化态催化剂在使用前均 必须进行活化-预硫化。本设计采用气相硫化方法，硫化剂为二甲基 二硫化物（DMDS）。 催化剂硫化前先用硫化剂泵（P3012）把 DMDS 抽入硫化剂罐（V3012） 中。硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机 C3002A、B 按正常操作路线 进行循环。DMDS 自 V3012 来，经计量后与来自反应流出物/反应进料换 热器（E3001A）的氢气混合后，进入反应进料加热炉（F3001）氢解为 硫化氢，通过反应器（R3001）对其中催化剂进行预硫化，严格执行催 化剂预硫化升温曲线。 自 R3001 来的流出物经 E3001 A,B、E3002、E3001C、E3003A,B 换热， 经 A3001 和 E3011 冷却后，进入 V3002 进行分离。气体自 V3002 顶部 排出，大部分经 V3004 进入 C3002A,B 进行循环，小部分排至火炬。催 化剂预硫化过程中产生的水从 V3002 底部间断排出。 4.5.5.、制氢 催化干气由装置外进入原料气缓冲罐，经原料气压缩机压缩后进入原 料气脱硫部分。原料气经原料气预热炉预热至 380，进入加氢反应器 发生反应。经过精制后的气体硫含量小于 0.2PPm，然后进入转化部分。 在转化部分，精制后的原料气按水碳比 1:3.5 与 3.5MPa 水蒸汽混合， 经转化炉对流段予热至 500，进入转化炉辐射段。在催化剂的作用下， 发生复杂的水蒸汽转化反应。出转化炉的 820高温转化气经转化气蒸 汽发生器换热后，温度降至 360，进入中温变换部分，360的转化 气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将 CO 含量 降至 3左右。中变气经热交换回收大部分余热后，再经中变气水冷却 器冷却至 40，并经分水后进入 PSA 部分。中变气自塔底进入吸附塔 中正处于吸附工况的塔（始终同时有两台），在其中多种吸附剂的依 次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于 99.99%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出装置。当吸附剂吸附 饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附,吸附饱和的塔则转入再生过 程。在再生过程中，通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。 逆放解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后 经调节阀调节混合后稳定地送往造气单元的转化炉作为燃料气。 的方案。 5 气象条件及自然条件 5.1 气象条件 5.1 气象条件 5.1.1 气温 年平均温度 12.3 极端最低温度 41.8 极端最低温度 -19.0 最热月（七月）平均温度 36.6 最冷月（一月）平均温度 -4.1 5.1.2 湿度 年平均相对湿度 64 夏季平均相对湿度 77 冬季平均相对湿度 58 5.1.3 降雨量 年平均降雨量 592.9 mm 日最大降雨量 225.3mm 分钟最大降雨量 29.5mm 5.1.4 风 全年主导风向 西南 冬季主导风向 西南 夏季主导风向 东风 年平均风速 3.3 m/s 瞬时最大风速（10 米高处） 40 m/s 基本风压值 0.45 kPa 5.1.5 雪 最大积雪深度 25 mm 基本雪压值 0.49 kPa 5.1.6 气压 年平均大气压 1016.4 mbar 历年最高气压 1048.0 mbar 历年最低气压 987.9 mbar 5.1.7 其它 地下水位 -1.0-1.5 m 全年雷暴日数 33 d 5.2 工程地质及水文地质概况 5.2.1 装置位置与场地地貌概述 工程厂址在*石化集团有限公司院内南部，东西宽 79.5 米,南北长 88 米,本场地位于*冲积湖积平原的东部,表面平坦。 5.2.2 工程地质 地耐力 80 kN/m2 最大冻土深度 0.52 m 地震烈度 6 度 5.2.3 各土层分布 根据场地內地层的沉积年代、沉积环境、岩性特征、埋藏条件及物理 力学性质，在桩基持力层深度以内自上而下分为杂填土、粉土、粉质 粘土、淤泥质粘土。 5.2.4 场地类别：III 类。 5.2.5 水文地质：地下水位深-0.3m。 6 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析 6.1 装置火灾爆炸危险因素识别及危险分析 装置在生产过程中的原料、中间产品、产品多为易燃、易爆物质，且 在加工过程中处于高温、高压环境中，发生泄漏时易导致火灾爆炸事 故。根据石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999 年版）的 规定，本装置的火灾危险性分类别为甲类。 生产过程中易燃、易爆物料物性分析见下表： 爆炸极限(%) 特 性 物料名称 性 质 上限 下限 闪 点 （） 燃 点 （） 火灾危险性 类 别 催化干气 易燃易爆气体 3 13 650750 甲 各种油品 易燃易爆液体 甲 A 甲 B 氢气 易燃易爆气体 4.1 74.2 510 甲 A 脱附气 易燃易爆气体 甲 A 6.2、生产岗位危险因素分析 1、主要危险场所 场所 危害性质 反应区 火灾、爆炸 分馏区 火灾、爆炸 机泵区 火灾、爆炸、噪声 加热炉区 高温、爆炸、噪声 2、生产过程中危害因素 设备 介质 危害 反应器 油气、氢气 高温、泄漏时易燃易爆 塔、容器 油气、氢气 泄漏时易燃易爆 加热炉 油气、氢气、燃料气 泄漏时易燃易爆、噪声 换热器 油气、氢气 泄漏时易燃易爆 空冷器 油气、氢气 泄漏时易燃易爆、噪声 压缩机 油气、氢气 泄漏时易燃易爆、噪声 泵 油、液化石油气 泄漏时易燃易爆、噪声 6.3 有毒、有害物料识别及危险性分析 两套装置生产过程中对人体健康产生危害的物质主要有氢气、以及催 化干气中含有的甲烷、乙烷、乙烯等，这些物质的性质如下： 1、氢气（H 2）：氢气为无色、无臭、无味、无毒、易燃易爆的气体； 在空气中的自然点 530，爆炸极限为 4.174.2%。 2、甲烷（CH 4）：甲烷为无色、无臭的气体，比重 0.55，分子量 16.03，沸点-161.58（760mmHg）,甲烷与空气混合达 5.815%浓度 遇火就会爆炸，甲烷浓度达 2530%以上就会使人缺氧导致呼吸困难。 3、乙烯（C 2H4）：乙烯为无色气体，有特殊的香味。比重 0.61，分子 量 28.05，沸点-104，爆炸极限为 2.7036%，乙烯与空气混合物在 接触任何火源时都可燃烧。在空气中，乙烯是一种窒息剂，浓度为 50% 而氧含量低于 11%能使人昏迷，更低则使人死亡。 4、硫化氢（H 2S）：属于神经性毒物，对呼吸道和眼有明显刺激作用， 低浓度时作用明显，高浓度时，表现为中枢神经系统症状，严重时可 引起死亡。车间最高允许浓度 10mg/m3。危害程度属于 II 级。 装置中 H2S 均以与烃类、氢气混合气体形式出现，不需按 H2S 管线管理。 5、其它：乙烷、丙烷等与烃类气体均为易燃、易爆气体，浓度高时都 使人因缺氧而导致呼吸困难。 6.4 腐蚀性分析 由于在生产的过程中原料、中间产品等具有不同程度的化学活性，因 此对管道设备、管道、阀门、法兰及钢结构等会产生一定程度的化学 腐蚀。此外，埋地管道也会受到不同程度的电化学腐蚀。 6.5 噪声源识别及其危害分析 本装置的主要噪声源包括机组、 油泵，空冷器风机、调节阀及放空口 等。长期在噪声环境下工作和生活容易引起听力损伤，甚至引起心理 或生理的疾病。 6.6 雷、电危害分析 （1）雷击不仅会造成设备、房屋的毁坏和人员受伤，而且可能引起火 灾或爆炸的发生。全年雷暴日数为 33d。 （2）生产过程中，当设备、管线，构架、建筑物等的静电积聚到一定 程度或其电位高于周围介质的击穿场强时就会发生静电放电现象并产 生火花，从而可能引起火灾或爆炸的发生或触电等事故的发生。 6.7 自然灾害因素分析 （1）基本风压值：0.45kPa，因此高大型设备（如塔器）及框架的水 平方向风力的作用较大，因此水平荷载较大，如果处理不当容易引起 设备或框架的倾斜甚至倒塌等事故。 （2）地震基本烈度：6 度，所以地震危害较大。 6.8 其它 （1）在生产区的高处进行作业时，存在高空坠落的危险。 （2）高温设备和管线及其它热表面，可能对作业人员造成烫伤，此外 高温表面还容易引发闪点低于其表面温度的可燃或易燃气体燃烧或爆 炸。 （3）因为本装置在操作的过程中处于高压高温环境中，容易引起介质 泄露伤人、火灾或爆炸事故的发生。 7 劳动安全卫生防范措施 7.1 装置平面布置 7.1.1 区域位置 工程厂址在*石化集团有限公司院内南部，装置距周围的装置及单元 的防火间距满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999 年 版）的要求。 7.1.2 装置内平面布置 装置尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集 中，达到便于安全生产操作和检修管理，实现本质安全的目的。加热 炉布置在装置的边缘，且位于可燃气体设备全年最小频率风向的下风 侧。高、低压配电所新建。装置内设备、建筑物间的布置充分考虑了 有防火、防爆安全间距的要求，并且确保安全距离满足石油化工企 业设计防火规范GB50160-92（1999 年版）要求。 7.1.3、消防及检修道路 本装置四周设有环行消防道路，路面上净空不小于 5m；装置内亦设有 消防检修道路将装置划分为不同的消防区域。装置内道路与厂区道路 形成完整的消防道路网，从而保证了消防作业的可达性和可操作性。 7.2 工艺安全部分 1、装置采用了先进、成熟、可靠的工艺流程。其工艺流程的先进性和 整体设计水准达到了目前的国内先进水平，具有很高的可靠性。 2、工艺生产中的关键部位设置了必要的在线分析和报警联锁设施。上 述安全联锁系统可确保在生产过程中一旦出现不正常状态时，可使装 置局部或全部自动停车，以防事故发生，保证人员和设备安全。 3、所有压力容器和压力系统设置了安全阀，在开工及事故状态下由安 全阀排放的可燃气体均密闭排入火炬系统。安全泄压系统设计时，考 虑了发生火灾、停水、停电、停风及停汽等事故状态下的排放量，取 最不利工况作为安全阀的设计依据 4、在反应部分设置事故紧急泄压系统，当发生事故时，启动紧急泄压 系统，排放的可燃气体或液体进入燃料气系统或密闭火炬系统。 5、关键转动设备（如往复式压缩机、泵等）均设备机，以确保装置安 全生产。 6、压缩机的出口均设置止回阀，以防止高压介质倒流损坏叶轮。 7、公用工程管道与易燃、易爆介质管道相连时，均设置切断阀、止回 阀或盲板，以防止易燃、易爆介质串入公用工程管道。 7.3、装置平面布置的安全措施 1、两套装置的平面布置在充分利用现有设备的同时，综合考虑了生产 流程布置的流畅、防火安全以及工业卫生三者的统一与谐调。 2、通过对工艺流程、防火和消防安全等因素的综合考虑，针对装置特 点对装置的平面布置进行了优化设计。按功能分区，按流程式集中紧 凑布置，减少了物料的往返输送，保证生产的平稳、运输方便和管线 短捷顺畅，以利安全操作。 3、装置中设置贯通的消防检修通道，确保有足够的道路及空间便于检 修作业，便于消防车和急救车能顺利及时到达装置内可能出现事故的 地点。 4、按照石油化工企业设计防火规范(GB5016092 1999 年版)的要 求，装置区内的安全设计，充分考虑了生产装置区与生活区、防爆区 与非防爆区之间的防火间距和安全距离。 5、装置中处理同类危险物料的设备或厂棚集中布置。如将反应器、冷 换区、等集中布置，将加热炉和高低压配电间等设施布置在非爆炸危 险区，便于统筹安排防火防爆设施。装置内的设备基本上布置在露天、 敞开或半敞开式的建、构筑物内。 6、加热炉远离可能泄漏可燃气体和氢气的工艺设备及容器，布置在全 年最小风频的下风向，以杜绝引起火灾爆炸的可能性。 7、装置四周设环形消防道路。 7.4 自控部分安全 （1）安全控制 本装置要求设计的控制系统技术先进、成熟可靠，具有较高的安全等 级。据此，本设计的控制系统为先进成熟的分散型控制系统（下称 DCS），其核心部分如 CPU,电源,通讯以及重要参数的 I/O 卡等考虑了 双重化冗余结构,使控制系统的可靠性得到了很大的提高.并根据工艺 要求及安全等级设置必要的安全仪表系统(下称 SIS)，以保证装置的人 员及设备安全。 （2）工况下的安全控制 根据装置的特点以及工艺状况, 在检测点和控制回路的设置方面充分 考虑了装置的生产安全性.操作灵活性.如: 分馏塔液位设置 1 个浮球 液位变送器和 1 个双法兰变送器，在 DCS 通过软开关实现二者的切换， 任选其一作为调节器的测量值；为避免汽包虚假液位，汽包液位设置 三冲量控制；反应温度控制和再生滑阀差压组成选择控制，当再生滑 阀差压超低限时，再生滑阀差压控制自动取代反应温度控制，关小再 生滑阀，以防催化剂倒流；再生器压力控制和烟机转速组成选择控制， 当烟机转速超限（超过额定转速的 102%）时，烟机转速控制自动取代 再生器压力控制，关小烟机入口蝶阀，当烟机转速进一步超限（超过 额定转速的 105%）时，通过 SIS 烟机停机；正常生产阶段，反应压力 是通过调节富气压缩机的转速来控制，同时随动反喘振控制投自动， 通过改变压缩富气返回量，避免气压机的喘振；加热炉出口温度与燃 料气压力组成串级控制回路;上游物料作为下游工艺过程的进料时设置 串级均匀控制回路; 加热炉设氧含量分析仪，监测烟气中的氧含量， 作为调整加热炉空气量的依据，以提高加热炉的热效率等。 （3）非正常工况下防灾减灾的安全保护. 设计中对装置设置了可靠的安全仪表系统(SIS),以使危险情况下装置 及人员的安全得到保护，自控仪表的安全措施 1、装置采用集散控制系统 DCS 控制，用 DCS 完成装置的工艺参数监测、 显示、累积、报警和控制，由联合中心控制室进行一体化统一管理。 并根据工艺特点和安全要求，对装置中各关键部位，设置了必要的报 警、自动控制及自动联锁停车的控制设施。 2、装置内设置了各种必要的灾害、火灾、工业卫生和环境污染监测仪 表及报警系统，并由 UPS 供电。 3、灾害监测仪表主要包括：可燃气体报警仪，用于监测装置各危险部 位逸出可燃性气体达到的浓度。 4、建筑物内设火灾报警系统，报警系统接入联合装置主控室。 5、上述监测、控制仪表在按工艺生产要求选型时，还考虑了仪表安装 地点的爆炸危险性和火灾危险性，并按爆炸和火灾危险场所电力装置 设计规范选型。 6、本装置中设有自动安全联锁保护系统(ESD)。 （4）危险物料泄漏检测和报警 在装置区内 , 根据装置的泄露源的分布 ,设置足够的可燃气体检测报 警器系统 , 可在中心控制室室内全面监视装置的可燃气体的泄露情况 以指导操作人员对装置的操作及维护。 （5）防爆场所安装的电动仪表以本安防爆为主（iaIICT4）。 （6）为保证装置停电时仪表用电，UPS 的后备断供电时间为 30min， 由正常供电转换到备用电源的切换时间为5ms。 7.4 供电安全 1、装置中爆炸危险区域内电力装置的设计严格按照爆炸和火灾危险 环境电力装置设计规范GB 5005892 的要求进行。 2、本装置一类用电负荷占了较大部分，小部分为二类用电负荷采取双 回路供电方式。 3、装置中的爆炸危险场所的电机、按钮、照明灯具等均选用相应的防 爆电器设备。 4、中控室与待建制氢装置合用，配置不间断电源装置，以确保供电的 可靠性。装置内的各建筑物、厂棚和重要的操作点设有供安全操作和 紧急疏散用的事故照明设施。 5、装置内电气线路采用阻燃铠装电缆，电缆采用电缆敷设为主，进入 设备采用钢管埋地或小槽盒，电缆沟中采取填砂措施，防止在其中形 成爆炸性环境。 6、户外安装的电气设备，均采用防爆设备；高低压配电间及值班室内 的电气设备均采用非防爆设备。 7、配备完善的继电保护系统，一旦生产装置或辅助设施的电气设备和 电气配线发生故障时，不会损伤设备，并能避免对操作人员造成伤害。 8、设防爆检修动力箱，供停工时检修用电。 9、为确保夜间生产的安全，装置区低层及建筑物内设分散照明，以保 证达到规定的照度要求。 10、装置区设手动报警按钮及专用电话，报警系统接入联合装置主控 室。 7.5 防雷及防静电接地 7.5.1、装置区内的构筑物、塔类的防雷措施按照建筑物防雷设计规 范进行设计。所有电气设备正常不带电的金属外壳，所有工艺设备 （包括转动机组、塔、框架、管线等设备）均应可靠接地。 7.5.2、接地网的设置： (1)接地系统情况： 工作、防雷、保护及防静电的接地装置应可靠地相连或共用，整个装 置区的接地装置构成一个封闭的接地网。选用镀锌钢材为接地系统用 料，并在变电所与装置间的接地网交接处设接地井。 (2)特殊设备的接地： 仪表控制室设置单独信号接地系统。 (3)接地电阻： 工作接地装置、保护或重复接地装置、二类建筑物接地装置及仪表装 置的接地装置，接地电阻均要求不大于 4 欧姆。仪表单独信号接地电 阻要求不大于 1 欧姆。 7.5.3、避雷针及接地装置与道路、建筑物出入口及其它接地体的距离 均大于 3m。避雷设施与安全阀的水平距离大于 3m，并高出安全阀 1m。 7.5.4、架空管道进装置后每隔 25m 接地一次。 7.6 爆炸危险区域的划分及爆炸危险区域内电气设备选型 装置爆炸危险区域的划分和电力设备的选型及安装，遵循国标 GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范。爆炸危险区 域的划分图详见爆炸危险区域划分图。爆炸危险区域内安装的电气设 备主要为 dIIBT4,dIICT4 或 eIIT IT3。 7.7 消防措施 （1）沿装置周围环行道路设置环状消防水管道及 SS150-1.6 型地上式 消火栓，消火栓间距不大于 60 米，满足消防车灭火系统的要求。本装 置的机动消防依托*厂消防队。 （2）装置内的主要危险设备（如加热炉、反应器、分馏塔等）附近设 置了消防水炮，水炮可喷柱状和雾状水。水炮的设置位置距保护对象 保持一定距离且保证水流能够喷到保护对象。消防水炮周围设保护设 施，以免其被碰坏。 （3）装置压缩机棚及加热炉附近设置了箱式消火栓，供岗位人员及时 对设备进行冷却保护。 （4）在平台高于 15m 的构架处沿平台梯子敷设半固定式消防给水竖管， 每层设置带阀门的管牙接口。 （5）在装置区设有一定数量的小型灭火器。变配电所各房间均配置 MT5 型手提式二氧化碳灭火器。 （6）在装置区主要通道和消防通道设置火灾报警按钮，在控制室变配 电室等处设置智能感烟探测器，信号引至自控值班室火灾报警控制器， 然后再电话将火警报至厂消防站。 （7）在装置区设置可燃气体检测报警仪及有毒气体检测报警仪，以确 保装置和人身安全。此外，便于操作工在装置界区内安全巡检和工作 用，在装置区设置必要的便携式可燃气体、有毒气体报警器。 （8）变电所的建筑设计严格按照石油化工生产建筑设计规范 SH3017-1999 中有关防火、安全卫生的要求设计。火灾危险类别为： 丙类；耐火等级为二级。 （10）钢结构的防火按照石油化工企业设计防火规范GB50160-92 (1999 年局部修订)的要求执行；本装置选用无机厚涂型钢结构防火隔 热涂料，耐火时间不小于 1.5h；钢结构的耐火涂层设置范围应根据主 体专业要求及石油化工企业设计防火规范GB50160-92 (1999 年局 部修订) 中相关规定执行。本装置立式容器支座均应设置防火层, 防 火层材料为 SJ-I 型。当容器裙座直径小于 1200mm 时, 仅在裙座外侧 设置 30mm 厚的防火层, 当裙座直径大于等于 1200mm 时, 在裙座内、 外侧各设一层 30mm 厚的防火层。 （11）在变配电所低压配电室、高压配电室电缆夹层防止热量积聚导 致火灾事故的发生，设有机械排风措施。 7.7 防腐措施 7.7.1 纲结构防腐 本装置所有钢结构均需做防腐处理；本装置钢结构的防腐处理采用防 腐涂料。 7.7.2 管道防腐 （1）埋地管道防腐均按特加强级处理,采用环氧煤沥青防腐涂层结构, 具体要求按石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999 执行。 （2）地上部分的工艺管道涂料防腐按石油化工设备和管道涂料防腐 蚀技术规范SH3022-1999 执行。不保温管道，管道介质温度120 或需要蒸汽吹扫的管道采用无机富锌底漆+银粉面漆；介质温度 120或不需要蒸汽吹扫的管道采用铁红环氧有机硅耐热底漆+银粉 面漆；保温管道：当管道介质温度120时，选用铁红酚醛防锈底漆； 当管道介质温度 120t400时,选用无机富锌底漆；当管道介质温 度 400t700时,选用 W30A-有机硅锌底漆。 7.7.3 设备防腐 （1）凡化学腐蚀严重部位,一般应选用不锈钢或不锈钢复合钢板。 催化加氢反应过程中会产生剧毒的硫化氢气体 （2）凡选用的材料在使用中有可能发生应力腐蚀开裂的情况，设备制 造完毕后必须进行消除应力热处理。 7.8 防地震 1、建筑、结构的抗震设计按照建筑抗震设计规范 GBJ1189 进行。 2、重要设备抗震 (1)高耸设备（如反应器、塔等）的主体结构、支座、与平台连接形式、 接管方式等均按有关抗震规范采取抗震措施。 (2)各类储罐、换热器、大型机泵等，在主体结构、与基础固定方式、 接管等方面采取必要的抗震措施。 3、钢制非埋地管道（工艺和热力管道）主要在构造上采取了抗震措施。 (1)阀门及钢制管件之间设置管道补偿器。 (2)管道连接除特殊需要外均采取焊接。 4、户外给排水