物料管理-物料需求计划培训教材(ppt 41页)

1 第六章第六章 物料需求计划物料需求计划 由来：订货点系统及其缺陷 MRP原理 算法及示例 常备性物料的需求计划常备性物料的需求计划 所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用或 能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存量 计划性采购。 专用性物料需求计划专用性物料需求计划 所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言， 就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品的 专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求计 划，通常不保有存量。 什么是什么是MRPMRP？ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。 MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 度安排方法。 MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题： 需要什么？ 需要多少？ 何时需要？ 最早的库存控制方法 定货点系统 OPS-Order Point System 1. 以数量为定货点的OPS 2. 以时间为定货点的OPS 把问题归结于 控制材料和在制品 一、由来一、由来 在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。它 是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法 ，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减 少，当库存量降低到某个时刻，剩余的库存量（假 定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货 所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补 充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货 点。 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。 6 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。 这样，定货点就不再是个固定值了。 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。 7 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。 “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两个互 相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国的 IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分析 产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP） 的解决方案。 8 订货点法订货点法 数量 允许最高存量 安全库存量 订货点 订货点不变 订货点升高 增加订货量 订货量不变 TTT 订货提前期订货提前期订货提前期 时间 均衡消费消费加快 订货点 订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充方法。 订货点=单位时区的需求量订货提前期安全库存量 150 100 50 012345 周 库存单位 现有库存量(件)每周消耗量(件)采购提前期(周) 100501 周 库存单位 现有库存量(件)每周消耗量(件)采购提前期(周) 100501 定货点 最低库存量(件) 25 150 100 50 012345 周 库存单位 现有库存量(件)每周消耗量(件)采购提前期(周) 100501 最低库存量(件) 25 安全库存,最低库存 定货点=平均消耗*订货周期+安全库存 150 100 50 012345 周 库存单位 安全库存,最低库存 理想化的OPS ! 150 012345 100 50 定货点=平均消耗*订货周期+安全库存 库 存 堆 积 停 工 待 料 周 库存单位 安全库存,最低库存 实际的情况经常是 : 150 012345 100 50 订货点法的缺陷订货点法的缺陷 传统的库存控制方法是定货点法定货点法，要根据物料的需求情况来确定订货订货 点和订货批量点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。适合于需求比较稳定的物料。然而，在 实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不 均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得 不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维 持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水 平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积 压与短缺共存的局面。 形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的： 不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀的 条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不 均匀，呈“块状”；“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水 平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。 块状需求示意图 产品产品 原材料原材料 零部件零部件 二、二、MRPMRP的基本原理的基本原理 基本思想:围绕非独立需求 的物料,按需准时生产. 特点: 反工艺顺序后向拉动式 围绕物料，以销定产 准时上下工序间保持服 务关系，不提前完工，不延 迟 返回返回 MRP主要输入内容： 总进度计划 物料清单 存货记录 MRP主要输出内容 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 存货处理 返回返回 1、MRP概览 设计变更 总进度 计划 MRP计算机 程序 物料清单 存货记录文件 变更 订货免除 订货计划 时间安排 存货处理 例外报告 计划报告 业绩控制 报告 MRP 概览 定单 MRP过程MRP的输出 MRP的输入 预测 提取 收货 主报告 二级报告 2 2、MRPMRP的输入的输入 总进度计划 也指主生产进度计划，主要表明生产哪些最终产品， 何时需要，以及以什么数量等。 物料清单 是一张列表，包含着生产每单位产品所需要的所有部 件. 组件. 零件与原材料等。 存货记录文件 总进度计划的近期往往以周表示，而远期则以月或季 代表。 返回返回 输入一输入一: : 主生产计划（主生产计划（MPSMPS） qq主生产计划（主生产计划（MPSMPS）：）： MPS是MRP的主要输入，它是 MRP运行的驱动力量。 月1月2月3月 周123456789101112 C型 D型 R型 150 0 400 160 0 150 0 150 0 400 1600 1500225 0 600 240 0 225 0 225 0 600 2400 2250300 0 800 320 0 300 0 300 0 800 320 0 300 0 月产量100001500020000 输入二输入二: :物料清单物料清单 qq物料清单（产品结构文件，物料清单（产品结构文件，BOMBOM） 在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制 造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，代表最终产品项最终产品项 ；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组成第一层元件 的元件，依此类推。最低层为零件和原材料。最低层为零件和原材料。可以用产品结产品结 构树构树直观地来表示。如： 例：电话物料清单例：电话物料清单 o o 送受话器外壳送受话器外壳1 1 o o 基座外壳基座外壳1 1 o o 听筒听筒1 1 o o 电线电线1 1 o o 信号线信号线1 1 o o 电子电路电子电路1 1 o o 插塞插塞1 1 椅子 腿部件座位靠背 腿(2) 横杆 侧杆(2) 横杆 靠背(2) 产品结构树 （物料清单） 输入三输入三: :库存状态库存状态 qq库存状态文件库存状态文件: : 库存状态文件保存了每一种物料的有关数 据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重 要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对 稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。 期末现有数期末现有数= =期初现有数期初现有数+ +预计到货量预计到货量- -总需要量总需要量 库存状态文件库存状态文件: :参数参数 总需要量：总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于 正在执行中的采购订单或生产订单。 现有数（现有库存）：现有数（现有库存）：为相应时间的当前库存量，它是仓库中 实际存放的可用库存量。 已分配量：已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的 物料数量。 净需要量：净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会 产生净需要量。 计划发出订货量：计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物 料数量。计划发出订货既要考虑提前期，又要考虑安全库存量 、批量规则和损耗情况。 3 3、MRPMRP相关概念相关概念 总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料在 各时期的期望总需求。 已在途订货：各期初始从卖主或供应链上其他 地点接受的公开订货。 计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即 已在途订货量加上期末存货。 净需求：各期实际需要量 计划收到订货：各期初始显示出来的期望接收 量。 计划发出订货：暗指各期计划订货量，等于抵 消生产提前期影响后的计划收到订货。 三、三、MRPMRP算法及示例算法及示例 27 MRP方法先用总进度计划列明最终产品需求 量，再利用组件、部件、原材料的物料清单 抵消生产提前期，确定各时期需求。 剖析物料清单得出的数量是总需求，它尚未 考虑持有库存量与在途订货量等因素。 决定净需求是MRP方法的核心： t期间净需求t期间总需求t期间计划存 货安全存货 根据订货政策，计划发出订货可以是指定数 量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。 1 1、MRP MRP 的计算逻辑的计算逻辑 MRPMRP计划因子计划因子 qqMRPMRP计划因子：与订单编制有关的几个参数计划因子：与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订 货的数量与时间，这跟几个参数有关： 提前期提前期 批量批量 安全库存安全库存 qq提前期（提前期（Lead TimeLead Time） 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运 输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工 作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。 提前期是确定计划下达时间的一个重要因素。对一个产品来说 有一个交货期，而对这个产品的下一级部件来说，完工日期必 须先于产品交货期，而对于部件的下一级零件来说，完工日期 又要先于部件的完工日期，如此一级级往下传。因此，自制件 提前期是产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间 提前的时间。 提前期（提前期（Lead TimeLead Time） qq安全库存：一般只保存最终产品和外购件的安全库存安全库存：一般只保存最终产品和外购件的安全库存 设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生 缺料现象，避免造成生产或供应中断。 尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不 合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺 勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。 但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设 置安全库存才是必要的。 安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。 安全库存安全库存 qq批量规则（批量规则（Lot-sizing rulesLot-sizing rules） 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要 确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计 算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订 货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多 的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增 加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量。 批量规则（批量规则（Lot-sizing rulesLot-sizing rules） 2 2、算例、算例 生产木制百叶窗和书架的某厂商收到2份百叶窗订单： 一份要100个，另一份要150个百叶窗。在当前时间进 度安排中，100单位的订单应于第四周开始时运送， 150单位的订单则于第八周开始时运送。每个百叶窗包 括4个木制板条部分和2个框架。木制部分是工厂自制 的，制作过程耗时1周。框架需要订购，生产提前期是 2周。组装百叶窗需要1周。第1周（即初始时）的已在 途的订货数量是70个木制部分。为使送货满足如下条 件，求解计划发出订货的订货规模与订货时间： 配套批量订货（即订货批量等于净需求）。 订货批量为320单位框架与70单位木制部分的进货 批量订货 解：解：a. a. 制作总进度计划制作总进度计划 周数12345678 数量100150 b. 制作产品结构树 百叶窗 框架(2)木制部分 (4) c. c. 利用总进度计划，求解百叶窗总需求，然后利用总进度计划，求解百叶窗总需求，然后 再计算净需求。假设在配套批量订货条件下，求再计算净需求。假设在配套批量订货条件下，求 解满足总进度计划的时间安排的计划收到订货与解满足总进度计划的时间安排的计划收到订货与 计划发出订货数量计划发出订货数量 周数12345678 数量100150 百叶窗： LT=1周 总需求100150 已在途订货 计划持有量 净需求100150 计划收到订货100150 计划发出订货100150 框架： LT=2周 总需求200300 已在途订货 计划持有量 净需求200300 计划收到订货200300 计划发出订货200 300 木制部分 ： LT=1周 总需求400600 已在途订货70 计划持有量707070 净需求330600 计划收到订货330600 计划发出订货330600 2倍 4倍4倍 2倍 配套批量订货下的MRP时间进度安排 d. d. 在进货批量订货条件下，唯一不同点就是计在进货批量订货条件下，唯一不同点就是计 划接受数量超过净需求的可能性。超过部分记为划接受数量超过净需求的可能性。超过部分记为 下一期计划存货。下一期计划存货。 周数12345678 数量100150 百叶窗： LT=1周 订货批量= 配套批量 订货 总需求100150 已在途订货 计划持有量 净需求100150 计