生产培训-gmp生产管理培训教材(ppt 47页)

GMP生产产管理培训训 生产产管理培训训 一、生产产指令管理 二、生产过产过 程管理 三、批记录记录 文件管理 四、产产品批号编编制管理 五、新产产品投产产管理 六、车间车间 清场场管理 GMP生产产基础础知识识 （一） 生产产指令管理 生产产指令管理 v生产产指令定义义 由生产部下达是生产工作 安排的依据，是物料领用、 发放的依据。 生产产指令管理 v批生产产指令的要求 u每一批次的生产，必须有一套批生产指令文件。 u批生产指令应包括生产指令单或包装指令单。 u生产指令单包括：生产指令编号、产品名称、产品 代码、规格、批量、生产批号、车间、生产日期、 品种工艺规程编码、物料名称、规格、代码、投料 量、指令下达人、现场QA签名。 u混批包装指令单包括：包装指令编号、产品名称、 产品代码、包装规格、批量、批号、生产日期、有 效期、车间、品种工艺规程编码、物料名称、规 格、代码、投料量、指令下达人、现场QA签名。 生产产指令管理 v批生产产指令的下达 u车间主任根据月生产计划安排日生产计划到各工序 ，日生产计划包括生产批次、收率等。同时下发批 指令单。 u各工序接到指令单后，按指令组织生产。 u混批包装按照混批包装指令进行，混批包装指令包括 需混批的产品清单、包装规格，有效期等。 生产产指令管理 v生产产指令管理 u生产指令须提前一天送至上述各相应岗位，以便相 应部门有足够时间 做准备。 u生产指令一经生效下发，即为操作人员进行操作的 基准文件，任何人不得任意变更或修改，必须严格 遵照执行。岗位领料根据生产指令，领取物料或中 间产品。 u凡与工艺规程不符的生产指令，操作人员可拒绝执 行。须有技术执行部门书面报告送至生产管理部门 ，详细说 明无法执行原因及建议。质量部负责人批 准才可以执行。 u每批产品生产结束后，本批的生产指令和各岗位生 产记录 等一并由车间工艺员（批生产记录 整理人员 ）收集、整理、审核并按程序递交，由QA进行审核 ，决定产品是否放行。 GMP生产产基础础知识识 （ 二 ） 生产过产过 程管理 生产过产过 程管理 v生产过产过 程基本技术术文件的准备备 u批生产指令（或包装指令）、品种岗位操作规程、 批生产记录 （批包装记录）。 u上述经批准的文件由车间管理人员保存，车间主任 下达生产指令后，由车间工艺员按生产作业要求颁 发相应文件到岗位上。 u文件一经颁发 ，就必须严格执行，不得随意变更， 对违反文件的指令，操作规程人员应拒绝执行。 v物料的准备备 u生产工序管理人员按品种配料卡开具原辅料需料领 料单，交仓库备 料。生产工序需料时按领料单到仓 库领取物料，双方核对无误后办理交接手续并记 录。物料确经质量部批准合格。 生产过产过 程管理 v生产产准备备 u生产现场卫 生达到“卫生管理规程”的标准，有“清场 合格证” 。 u所用各种物料、中间产品（待包装品）均分别有“合 格证”及“中间产品合格报告单” 。 u计量器具与称量范围相符，清洁完好，有“合格证”， 并在有效期内。 u称量配料过程要求严格执行双人复核；操作人、复 核人对指令中规定的复核项要独立操作，独立复核 ，分别签名。各种物料与批配料记录一致无误，物 料确经质量部批准合格。 生产过产过 程管理 v生产产准备备 u容器标记齐备 ，内容完整，准确无误。 u依“法”操作：各操作人员要严格执行批生产记录 指 令及其所规定的标准操作规程文本，不得随意变 更。现场QA要随时监控，确保各项指令一丝不苟地 执行。 v生产过产过 程中污污染、差错错、混淆的防备备 u生产操作前每个工序应检查 清场情况，确认无上次 生产遗留物，方可进行正常生产操作。 u严格检查厂房设施环境应符合生产岗位卫生和洁净 度的要求。 u生产人员在操作前应检查 并确认生产设备 与器具清 洁卫生符合生产要求，并穿戴工作服。 生产过产过 程管理 v生产过产过 程中污污染、差错错、混淆的防备备 u生产操作前每个工序应检查 清场情况，确认无上次 生产遗留物，方可进行正常生产操作。 u不同品种、规格的产品生产和包装不得在同一操作 间内进行。 u品种、规格相同而批号不同的产品在同一操作间内 进行生产或包装操作，必须采取有效的物理隔离措 施。 u各工序要严格执行“生产工艺规程”、“卫生管理规程” 和“清洁规程”。 u各工序生产操作衔接要严格执行生产指令、批生产 记录指令、严格控制规定的生产时间 。如有偏差， 要按偏差管理规程执行。 生产过产过 程管理 v生产过产过 程中污污染、差错错、混淆的防备备 u生产操作前每个工序应检查 清场情况，确认无上次 生产遗留物，方可进行正常生产操作。 u各工序，每台设备及各种物料、中间产品等都有明 显的状态标记 ，防止混淆和差错。 u生产操作中应防止尘埃的产生和扩散，防止物料及 产品所产生的气体或生物体等引起的交叉污染。 生产过产过 程、中间产间产 品都必须须在质质量部现场现场QA的严严 格监监控下。各种监监控凭证证要纳纳入批记录记录 ，无QA检检 查员发查员发 放的各种放行凭证证，不得继续继续 操作。 生产过产过 程管理 v生产过产过 程中收率与物料平衡 u物料平衡：产品或物料实际产 量或实际用量及收集 到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较， 并考虑可允许的偏差范围。计算公式： u收率：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产 量或实际用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范 围。 计算公式： 生产过产过 程管理 v生产过产过 程中收率与物料平衡 u在关键岗位计算收率和物料平衡是避免或及时发现 差错与混药的有效方法。 u收率和物料平衡是在药品生产过程中，产品（或中 间产品）的产出数量与投入数量的比值。收率和物 料平衡计算是成本核算的重要基础数据。 u在生产过程中如有跑料现象，应及时通知QA人员处 理，并详细记录 跑料过程及数量。跑料数量也应计 入收率或物料平衡之中，加在实际值 的范围内。 u需进行收率计算的主要岗位：各合成、精制、转晶 等岗位。需进行物料平衡计算的主要岗位：干燥、 混合、包装等岗位。 生产过产过 程管理 v生产过产过 程中收率与物料平衡 u凡物料平衡在合格范围之内，经质量部检查审 核， 可以递交下工序。 u凡物料平衡高于或低于合格范围，应立即贴示“待验” 标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，通知 车间管理人员及质量部QA检查员 按“生产过程偏差 处理管理规程”进行调查，采取处理措施，并详细 记录。 u应由质量部定期对各工序物料平衡及产品的总体物 料平衡进行回顾性验证，为工艺改进，技术革新及 技术标准文件的修订提供参考。 生产过产过 程管理 v不合格产产品的管理 u生产过程中的不合格品要严格执行“不合格品处理程 序”项下的有关规定，并履行审批手续，不得擅自处 理。 u不合格品的销毁要严格按照有关销毁管理程序进行 ，要设监销 人，确保销毁过程无误，并采取措施防 止造成各种污染。 生产过产过 程管理 生产产中发发生异常情况，要严严格执执行“生产产 过过程偏差处处理管理规规程”，并履行审审批手续续。 产产品生产结产结 束要严严格执执行结结算退料程序， 认认真核对对无误误，双方办办理结结交手续续并详细记详细记 录录。车间车间 不应应存放多余的物料。 所有生产过产过 程中各工序的生产时产时 限，不得 超过过工艺规艺规 程所规规定的生产时产时 限。如有超过过， 应应根据具体情况做出相应处应处 理。 Company Logo 生产产管理培训训 （三）批文件记录记录 管理 批文件记录记录 管理 v批记录记录 文件管理 u批记录文件要进行复制。 批生产指令、主配方，批生产记录 、批包装指 令及批包装记录由生产部（或生产车间 主管人员） 复制，批质量控制记录由质量部人员复制。 复制文件要清楚、易识读、与基准批记录核对 无误，方可生效。每次复制后要填写复制记录，注 明：复制文件的名称、份数、复核人、复制人、复制 日期。复制过程的“废件”要按废物垃圾管理规程进行 销毁。 批记录是企业的重要机密文件，复制份数要严 格控制，严格按批编码，加盖“再次复印无效”印章。 基准批记录及复制件要专人专柜妥善保管，防止遗 失或被非法复制。 批文件记录记录 管理 v批记录记录 文件的发发放 u批生产指令、批生产记录 、主配方、批包装指令、 批包装记录由生产部按生产作业计划中的产品生产 批次进行颁发，颁发时 要求填写批记录收发记录 ， 注明：批记录名称、编号、页数、颁发日期、 收件 人、发件人签字。 u生产车间 主管人员在每日下达生产指令的同时下达 该批产品的批生产记录 。 批文件记录记录 管理 v批记录记录 的填写 u要按时填写数值，不得提前填写，不得根据回忆或 臆造填写，操作失误，数据偏移等不得掩盖，应如 实填写。 u不得撕毁或任意涂改，如填写发生错误，应在上面 画“”，在旁边重写，并注明日期，修改人，划掉 部分仍需清晰可辨认。 u按表格内容填写齐全，不得留有空格，如无内容时 要用“/”表示，内容与上项相同时应重复抄写，不得 用“同上”表示。 u品名不得简写，要填标准名或公司规定的代号名称 ，填写日期一律横写，不得写成“1/7”或“7/1”。 批文件记录记录 管理 v批记录记录 的使用 u批记录一经批准即具有“法律”效力，是批产品生产的 标准、依据，生产过程中必须严格按照批记录的指 令操作，并详细、认真、准确、及时、真实地填写 记录中的规定项目，任何人无权任意修改。批记录 的解释权属于质量部。 v批记录记录 的复核 u车间的工序负责人，主管人员要对记录进 行复核。 复核后，要在记录中有关项目下签字，并对记录 中 的偏移、错误及时调查 、记录做出解释或评论。 批文件记录记录 管理 v批记录记录 的收集、审审核 u每批产品生产完毕后，由车间主管人员负责 收集后 ，由车间负责 人进行审核，签字并及时上报生产 部。 u生产部负责人汇集所有的批记录进 一步审核后签字 ，及时交质量部。质量部负责人根据批审核工作程 序进行全面的批记录审 核，做出放行与否的判断。 批文件记录记录 管理 v批记录记录 的保存 u全部批记录都要在进行审核后，按文件归档程序及 时归档，并保存至产品有效期后一年。 u产品批记录应 在质量部专人、专柜（专室）妥善保 管，贮存区域不经保管人允许不得随意开启、进入 ，确保记录不被篡改或丢失。 u批记录可以存于计算机中，但应按规定要求严格管 理。按顺序存入，贮存要远离常规文件。软盘要专 用、专管。只有授权人才能在计算机上输入或更改 数据，并将修改和删除之处进行详细记录 ，应使用 密码或其它方法限制他人使用计算机。 批文件记录记录 管理 v到期记录记录 的销销毁 u重点产品应进行批记录的回顾性验证，用数据统计 方法对产品的生产工艺，进程控制及重要的参数进 行处理，考评产品的生产过程与质量控制过程是否 达到优化，提出确认或修改意见。 u一般产品的到期记录及经过回顾性验证，已得出结 论的到期批记录，应由管理人员造册，填写报废申 请单，经质量部及生产部负责人批准签字后方可销 毁。 u批记录是企业产品的重要机密文件，因此要由质量 部指定专人销毁，并指定监销人进行监督，确保文 件被彻底销毁，防止泄露，同时填写文件的销毁记 录。 批文件记录记录 管理 v批记录记录 的收集、审审核 u批记录的收集、审核 每批产品生产完毕后，由车间主管人员负责 收 集后，由车间负责 人进行审核，签字并及时上报生 产部。 生产部负责人汇集所有的批记录进 一步审核后 签字，及时交质量部。质量部负责人根据批审计工 作程序进行全面的批记录审计 ，做出放行与否的判 断。 生产产管理培训训 （四）产产品批号编编制 管理 产产品批号编编制管理 v定义义 u批：经过一个或若干个加工过程生产的、具有预期 均一质量和特性的一定数量的原辅料、包装材料和成 品。 u批号：用于识别一个特定批的具有唯一性的数字和 （或）字母的组合。 v批的划分原则则 u连续生产的原料药，在一定时间间 隔内生产的在规 定限度内的均质产品为一批。 u间歇生产的原料药，可由一定数量的产品经最后混 合所得的在一定限度内的均质产品为一批。混合前 的产品必须按同一工艺生产并符合质量标准，并有 可追踪的记录。 产产品批号编编制管理 v批的划分形式 u生产批：生产批是指中间体批次或者工艺操作完成 之后，筛粉和混批之前的最后一步成品批次（小批成 品），序号为每自然月1号从001开始编起直到当月 末。生产批的批号编制如下：YYYYMMNNN YYYY表示年份的，MM表示月份，NNN表示序号。 u放行批：放行批是指欲放行销售的批次。放行批可以 是一个直接包装的生产批，也可以是多个生产批的混 批，序号为每自然月1号从01开始编起直到当月末。 放行批的批号编制如下： Prod.CodeYYYYMMNN Prod.Code 表示产品代码，YYYY表示年份,MM表示 月份，NN表示序号。 产产品批号编编制管理 v批的划分形式 u若放行批次为混合批，则在批号后加“M”表示 u回收溶媒批号规定如下： HXXX-YYYYMMNNN，HXXX表示产品代码， YYYY表示年份的，MM表示月份，NNN表示序号。 u若生产批次为精制批，则在批号前加“J”表示。 u若生产批次为返工批，则在批号前加“F”表示。 GMP生产产基础础知识识 （五） 新产产品投产产管理 新产产品投产产管理 v产产品投产产前的准备备 u公司研发部门在新产品审批后及时将新产品的批件 （包括药品批准证书、药品生产审批表（正式批件 ）交与生产部。生产部在接到批件后负责将正式批 件交档案室归档。 v新产产品的设计设计 准备备 u新产品设计准备是新产品投产前准备的首要环节， 通过设计 准备阶段为新产品的生产提供所需的原辅 材料、包装材料及生产条件装备。 u由生产主管副总经理参加，生产部、质量部、工程 部、采购部、销售部、研发部门、有关车间等部门 研究落实新产品工艺试制。 新产产品投产产管理 v包装材料的准备备 u质量部根据销售部相关要求负责产 品标签（说明书 ）版面设计及版面的黑稿、彩稿制作，包装及产品 合格证印章的规格、尺寸、以及文字内容的样稿的 制作。 u质量部、生产部、销售部负责对样 稿的审核。 u采购部根据以上三个部门的审核签章后的黑白稿、 彩稿进行印制。 新产产品投产产管理 v生产产条件的准备备 u工程部、生产部、质量部根据新产品的工艺规程要 求，完备一切所需生产条件及设施。 u生产部根据生产类型，确定新产品的生产组织 形式 ，并根据产量和处方的要求，向采购部提供原辅材 料及包装材料的采购量。 u采购部负责及时、准确地采购符合要求的原辅材料 及包装材料。 新产产品投产产管理 v新产产品的工艺艺准备备 u新产品的工艺准备包括编制产品工艺方案、制定工 艺规程（包括检验规 程） 。 u产品在获得批准证书后，应及时编制新产品的试制 生产工艺规程。试产前分发予生产技术部及有关生 产车间 u生产车间组织 人员在研发部门负责 人指导下学习 生产工艺规程，同时做好新产品投产前的清场、清 洗等一系列准备工作。 u质量部落实分析室做好新产品的检验（包括原辅材 料、中间产品、成品检验）准备工作。 新产产品投产产管理 v新产产品试产试产 u新产品试产前的前三批由研发部门负责 人现场指导 生产，生产部、工程部、质量部等部门抽专人到生 产现场协 助做好试产工作。 u分析室应抽专人负责新产品的中间产品、成品检验 工作。 u在试产前三批中，因工艺规程方面引起的质量问题 ，由研发部门牵头 、各职能部门协助，组织解决。 u新产品试产前三批生产合格后，由研发部门将生产 中各工艺控制要点及注意事项移交于生产部。 u正式生产中因生产条件及设备原因引起的质量问题 ，由工程部牵头，各职能部门协助车间，予以解 决。 新产产品投产产管理 v新产产品留样样考察 u新产品应进 行重点留样，做加速稳定 性试验 ，由质量部负责 落实，若在考 察过程中发现问题 ，应及时写出书面 报告通知主管副总经 理、生产部。 GMP生产产基础础知识识 （六） 车间车间 清场场管理 车间车间 清场场管理 v清场场的分类类 u换批清场：一批产品生产完毕，进行下批生产前的 清场。 u换品种或规格清场：一个品种生产完毕或同一品种 不同规格（包括包装规格）生产完毕，进行下一个 品种生产前的清场。 u超过清场合格有效期后的清场。 u生产一定周期后的清场。如同一个品种或不同品种 连续生产一定周期后的清场。 车间车间 清场场管理 v清场场的管理要求 u每批药品的每一生产阶段完成后应由生产操作人员 清场。 u清场结束后应由清场人员填写“车间清场记录 ”。 u清场记录 内容应包括：工序、品名、生产批号、清 场日期、检查项 目及结果、清场负责 人及复查人签 名。 u清场记录应纳 入批生产记录 。清场时候工房或设 备设施应有状态标志。 u清场结束后应各班长按检查项 目进行检查，QA复 查合格后发给“清场合格证”方可进行下批次生产。 u洁净厂房及设备清洁后有效期为三天，超过三天生 产前必须重新清洁验收。 车间车间 清场场管理 v清场场的内容 u物料、物品的清理。将上批的物料、中间产品、尾 料、剔除品、废弃物及时清理出生产现场 。 u上品种或