工艺员培训(工艺部分).doc

工艺员培训（工艺部分）一、工艺人员应掌握基本机械工程知识。 机械制图 互换性原理与即使测量（尺寸公差与形位公差、表面粗糙度） 金属材料与热处理 金属工艺学 机械加工工艺学 金属切削原理与刀具 金属切削机床 夹具设计 材料定额与工时定额 其它二、金属切削加工工艺入门知识1. 基本术语工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等。 机械加工工艺过程用机械加工方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其称为零件的过程称为机械加工工艺过程。零件的机械加工工艺过程有许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。 工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。 安装工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序称为安装。 定位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。 工步当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那一部分工序称为工步。 更多的基本术语请参照GB/T 4863-2008 机械制造工艺基本术语2. 工艺规程制订程序1） 根据生产纲领，确定生产类型。产品的生产纲领（年产量）和所属生产类型。根据生产的产品（劳动量）和生产纲领的大小，及其工作地专业化程度的不同，机械加工车间可分为大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。各种生产类型的主要工艺特点特征性质单件生产成批生产大量生产1.生产方式特点事先不能决定是否重复生产周期性地批量生产按一定节拍长期不变地生产某一、两种零件2.零件的互换性一般采用试配方法，很少具有互换性大部分有互换性，少数采用试配法具有完全互换性，高精度配合件用分组选配法3.毛坯制造方法及加工余量木模手工造型，自由锻，精度低，余量大部分用金属模、模锻，精度和加工余量中等广泛用金属模和机器造型、模锻及其他高生产率方法，精度高，余量小4.设备及其布置方式通用机床按种类和规格以“机群式”布置采用部分通用机床和部分高生产率专用设备，按零件类别布置广泛采用专用机床及自动机床按流水线布置5.夹具多用标准附件，必要时用组合夹具，很少用专用夹具，靠划线及试切法达到精度广泛采用专用夹具，部分用划线法达到精度广泛采用高生产率夹具，靠调整法达到精度6.刀具及量具通用刀具及量具较多用专用刀具及量具广泛用高生产率刀具及量具7.工艺文件至要求有工艺过程卡要求有工艺卡片，关键工序有工序卡片要求有详细的工艺文件，如工序卡片、调整卡片等8.工艺定额靠经验统计分析法制订重要复杂零件用实际测定法制订运用技术计算和实际测定法制订9.对工人的技术要求需要技术熟练的工人需要一定技术熟练程度的工人对工人技术要求较低，但对调整工技术要求高10.生产率低中高11.成本高中低12.发展趋势复杂零件采用加工中心采用成组技术、数控机床或柔性制造系统采用计算机控制的自动化制造系统2） 分析加工零件的工艺性： 了解零件的各项技术要求，提出必要的改进意见。分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用，进而了解零件上各项技术要求制订的依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟定工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证，对图样的完整性、技术要求的合理性以及材料选择是否恰当等提出意见。 审查零件结构的工艺性。3） 确定毛坯的种类、形状、制造方法和尺寸偏差。4） 拟定工艺过程，包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 5）工序设计，包括选择机床和工艺装备、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等。5） 按照标准格式和要求编织工艺文件。3. 零件结构工艺性一、各种加工类型对零件结构工艺性的要求1. 对铸造零件结构公益性的要求1） 铸造的壁厚应合适、均匀，不得有突然变化。2） 铸造圆角要适当，不得有尖棱、尖角。3） 铸件的结构要尽量简化，并要有合理的起模斜度，以减少分型面、型芯，并便于起模。4） 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。5） 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。2. 对锻造零件结构工艺性的要求1） 结构力求简单、对称，横截面尺寸不应由突然变化。2） 模锻件应有合理的锻造斜度和圆角半径。3） 材料应具有良好的可锻性。3. 对冲压零件结构工艺性的要求1） 结构应力求简单、对称。2） 外形和内孔应尽量避免尖角。3） 圆角半径大小要利于成型。冲裁的圆角半径应大于或等于板厚的1/2，拉伸件的底部圆角半径一般为板厚的3-5倍。4） 选材应符合工艺要求。4. 对焊接零件结构工艺性的要求1） 焊接件的材料应具有良好的可焊接性。2） 焊缝的布置应有利于减小焊接应力及变形。3） 焊接接头的形式、位置和尺寸应能满足焊接质量的要求。4） 焊接件的技术要求要合理。5. 对热处理零件结构工艺性的要求对热处理零件的技术要求要合理，零件的材料应与所要求的物理、力学性能相适应。1） 热处理零件应尽量避免尖角、锐边和盲孔。2） 截面应尽量均匀、对称。6. 对切削加工零件结构工艺性的要求。1） 尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求应经济、合理。2） 镗孔加工面的几何形状应尽量简单。3） 有相互位置精度要求的表面应能尽量在一次装夹中加工。4） 零件应有合理的工艺基准，并尽量与设计基准一致。5） 零件结构应便于装夹、加工和检查。6） 零件的结构要素尽可能统一，并能尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。7） 零件的结构应尽量便于多件同时加工。7. 对装配零件结构工艺性的要求1） 应尽量避免装配时采用复杂工艺装备。2） 在质量大于20kg的装配单元或其组成部分的结构中，应具有吊装的结构要素。3） 在装配时，应避免有关组成部分的中间拆卸和再装配。4） 各组成部分的联接方法应尽量保证用最少的工具快速装拆。各种联接结构形式应便于装配工作的机械还和自动化。4. 工艺过程设计中的主要问题 定位基准选择工件在加工时，用以确定工件对机床及刀具相对位置的表面，称为定位基准。最初工序中所用定位基准，是毛坯未经加工的表面，称为粗基准。在其后各工序加工中所用定位基准是已加工表面，称为精基准。1.粗基准选择原则1） 选用的粗基准应便于定位、装夹和加工，并使夹具结构简单。2） 如果必须首先保证工件加工面与不加工面之间的位置精度要求，则应以该不加工面为粗基准。3） 为保证某重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准。4） 为使毛坯上多个表面的加工余量相对较为均匀，应选能使其余毛坯面至所选粗基准的位置误差得到均分的这种毛坯面为基准。5） 粗基准面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。6） 粗基准一般只能使用一次（尤其主要定位基准），以免产生较大的位置误差。2. 精基准选择原则1） 所选定位基准应便于定位，装夹和加工，要有足够的定位精度。2） 基准统一原则。当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其余多数表面时，应在这些表面的加工各工序中，采用这同一组基准来定位的方法。这样减少工装设计和制造，避免基准转换误差，提高生产率。 3）基准重合原则。表面最后精加工需保证位置精度时，应选用设计基准为定位基准的方法，称为基准重合原则。在用基准统一原则定位，而不能保证其位置精度的那些表面的精加工时，必须采用基准重合原则。 4）自为基准原则。当有的表面精加工工序要求余量小而均匀时，可利用被加工表面本身为定位基准的方法，称为自为基准原则。此时的位置精度要求由先行工序保证。 零件表面加工方法的选择零件表面的加工，应根据这些表面的加工要求和零件的结构特点及材料性质等因素来选用相应的加工方法。在选择某一表面的加工方法时，一般总是首先选定它的最终加工方法，然后再逐一选定各有关前导工序的加工方法。1. 加工方法选择的原则1）所选加工方法应考虑每种加工方法的结构经济精度范围要与加工表面的精度要求及表面粗糙度要求相适应。2）所选加工方法能确保加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求。3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。例如，淬火钢、耐热钢等硬度高的材料则应采用磨削方法加工。 4）所选加工方法要与生产类型相适应，大批量生产时，应采用高效的机床设备和先进的加工方法。在单件小批生产中，多采用通用机床和常规加工方法。 5）所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工顺序的安排 加工阶段的划分按加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：（1）粗加工阶段 主要是切除各加工表面上的大部分余量，所用精基准的精加工则在本阶段的最初工序中完成。（2）半精加工阶段 为各主要表面的精加工做好准备（达到一定精度要求并留有精加工余量）。并完成一些次要表面的加工。（3）精加工阶段 使各主要表面达到规定的质量要求。某些精密零件加工时还有精整（超精磨、镜面磨、研磨和超精加工等）或（滚压、抛光等）加工阶段。下列情况可以不划分加工阶段，加工质量要求不高或虽然加工质量要求较高，但毛坯刚性好，精度高的零件，就可以不划分加工阶段，特别是用加工中心加工时，对于加工要求不太高的大型、重型工件，在一次装夹中完成粗加工和精加工，也往往不划分加工阶段。划分加工阶段的作用有以下几点：1）避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。2）避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。 3）粗、精加工阶段分开，可较及时地发现毛坯的缺陷。 4）可以合理使用机床，使精密机床能较长期地保持其精度。 5）适应加工过程中安排热处理的需要。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就要按生产类型，零件的结构特点和技术要求，机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数有两种基本原则： （1）工序分散原则 工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少，极端情况下每个工序只有一个工步。所使用的工艺设备与工装比较简单，易于调整和掌握，有利于选用合理的切削用量，减少基本时间，生产中要求设备数量多，生产面积大，但易于更换产品。 （2）工序集中原则 零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成，每个工序的内容和工步都较多，有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产率高。使生产计划和生产组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少，工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证。但设备、工装投资大、调整、维护复杂、生产准备工作量大、更换新产品困难。 批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则，批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产，也可利用高生产率的专用设备按工序集中原则组织生产。 加工顺序的安排 零件加工顺序的安排原则 工序安排原则工序类别工序安排原则机械加工1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯，应首先安排划线工序，为经基准加工提供找正基准2）按“先基面后其他”的顺序，首先加工精基准面3）在重要表面加工前应对精基准进行修正4）按“先主后次、先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工6）对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前，一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行热处理退火与正火属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行时效为了消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理淬火淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工氮化一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前。氮化处理前应调质辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；送往外车间加工的前后（特别是热处理前后）；花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光检验如用于毛坯的裂纹，则安排在加工前表面处理电镀、涂层、发蓝、氧化、阳极化等表面处理工序一般安排在工艺过程的最后进行三、 各类表面的加工方案及适用范围1） 外圆表面加工方案 外圆表面加工方案序号加工方案经济加工精度等级（IT）加工表面粗糙度Ra（m）适用范围1粗车11125012.5适用于淬火钢以外的各种金属2粗车半精车8106.33.23粗车半精车精车671.60.84粗车半精车精车滚压（或抛光）560.20.0255粗车半精车磨削670.80.4主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工非铁金属6粗车半精车粗磨精磨560.40.17粗车半精车粗磨精磨超精加工（或轮式超精磨）560.10.0128粗车半精车精车金刚石车560.40.025主要用于要求较高的非铁金属的加工9粗车半精车粗磨精磨超精磨（或镜面磨）5级以上0.025极高精度的钢或铸铁的外圆加工10粗车半精车粗磨精磨研磨5级以上0.1* 经济加工精度是指正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度。 2）孔加工方案 孔加工方案序号加工方案经济加工精度等级（IT）加工表面粗糙度Ra（m）适用范围1钻111212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但粗糙度稍高），孔径20mm2钻铰893.21.63钻粗铰精铰781.60.84钻扩1112.56.3加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但粗糙度稍高）但孔径20mm5钻扩铰893.21.66钻扩粗铰精铰71.60.87钻扩机铰手铰670.40.18钻（扩）拉（或推）791.60.1大批大量生产中小零件的通孔9粗镗（或扩孔）111212.56.3除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔10粗镗（粗扩）半精镗（精扩）9103.21.611粗镗（粗扩）半精镗（精扩）精镗（铰）781.60.812粗镗（扩）半精镗（精扩）精镗浮动镗刀块精镗670.80.413粗镗（扩）半精镗磨孔780.80.2主要用于加工淬火钢，也可用于不淬火钢，但不宜用于非铁金属14粗镗（扩）半精镗粗磨精磨670.20.115粗镗半精镗精镗金刚镗670.40.05主要用于精度要求较高的非铁金属加工16钻（扩）粗铰精铰珩磨钻（扩）拉珩磨粗镗半精镗精镗珩磨670.20.025精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案中的珩磨560.118钻（或粗镗）扩（半精镗）精镗金刚镗脉冲滚挤670.1成批大量生产的非铁金属零件中的小孔，铸铁箱体上的孔3）平面加工方案 平面加工方案序号加工方案经济加工精度等级（IT）加工表面粗糙度Ra（m）适用范围1粗车半精车896.33.2端面2粗车半精车精车671.60.83粗车半精车磨削790.80.24粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）796.31.6一般不淬硬的平面（端铣粗糙度可较低）5粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研560.80.1精度要求较高的不淬硬平面批量较大时宜采用宽刃精刨方案6粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）宽刃精刨670.80.27粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨削670.80.2精度要求较高的淬硬平面或不淬硬平面8粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）粗磨精磨560.40.259粗铣拉690.80.2大量生产，较小的平面10粗铣精铣磨削研磨5级以上0.1高精度平面四、加工余量的确定1. 基本术语1）加工总余量（毛坯余量）。毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。2）基本余量。设计时给定的余量。3） 工序间加工余量（工序余量）。相邻两工序尺寸之差。 4）工序余量公差。本工序的最大余量与最小余量之代数差的绝对值，等于本工序的公差与上工序公差之和。 5）单面加工余量。加工前后半径之差，平面余量为单面余量。6）双面加工余量。加工前后直径之差。2. 影响加工余量的因素 影响加工余量的因素影响因素说明加工前（或毛坯）的表面质量（表面缺陷层H和表面粗糙度Rz）1）铸件的冷硬、气孔和夹渣层，锻件和热处理件的氧化皮、脱碳层、表面裂纹等表面缺陷层，以及切削加工后的残余应力层2）前工序加工后的表面粗糙度前工序的尺寸公差Ta1）前工序加工后的尺寸误差和形状误差，其总和不超过前工序的尺寸公差Ta2）当加工一批零件时，若不考虑其他误差，本工序的加工余量不应小于Ra前工序的形状与位置公差（如直线度、同轴度、垂直度公差等）a1）前工序加工后产生的形状与位置误差，二者之和一般小于前工序的形状与位置公差2）当不考虑其他误差的存在，本工序的加工余量不应小于a3）当存在两种以上形状与位置误差时，其总误差为各误差的向量和本工序加工时的安装误差b安装误差等于定位误差和夹紧误差的向量和具体设计机械加工工艺时请参照机械加工余量手册五、金属切削机床 1. 选择金属切削机床的原则1）机床的加工尺寸范围应与加工零件要求的尺寸相适应。2）机床的工作精度应与工序要求的精度相适应。3）机床的选择还应与零件的生产类型相适应。 2. 通用机床的技术参数 卧式车床的型号与技术参数 （mm）型号最大工件直径*最大工件长度最大加工直径加工最大长度加工螺纹范围刀架行程主轴转速床身上刀架上主轴孔直径米制英制/(t/in)模数径节小刀架纵向横向级数范围/（r/min）CW6136A360*750360200397500.25-1080-30.25-5160-7130-2001229-1400CA6140400-750400210527501-19224-20.25-4896-1140-3202410-1400C630A615*750615345707501-24028-10.5-6030-1200-4001814-750CW6163A630*15006303508515001-24030-20.25-6060-0.5225-440181-800CD6150A500*750500290527500.5-24080-1/40.25-120160-7/16150-3202211-1400卧式升降台铣床型号工作台工作面宽*长主轴中心线至工作台面距离轨距离主轴中心线至垂直导轨距离工作台行程主轴转速纵向机/手横向机/手垂向机/手级数范围X6132C320*132030-430780/8003208330390/4001830-1500X63W400*160030-380880/900300/315330/3501830-1500立式升降台铣床型号工作台工作面宽*长立铣最大回转角度主轴端面至工作台面距离主轴中心线至垂直导轨距离工作台行程主轴转速纵向机/手横向机/手垂向机/手级数范围XA5032320*12504560-430350680/700240/255350/3701830-1500X53K400*16004530-500450880/900300/315365/3851830-1500龙门铣床型号最大加工尺寸长*宽*高工作台最大称重/kg主轴头数/个主轴箱回转角度主轴转速工作台进给量推荐最大刀盘直径级数范围/（r/min）级数范围/（mm/min）GL2016D/41600*4000120001240-600X2020*60A6m*2m*2m30t2垂直铣镗水平镗18128-63031.5-630无极5-1000350XK2425*1202500*120002000（kg/m2）40-4000XK2425*8m2500*800040-4000龙门刨技术参数型号B2012A刨削最大长度/mm4000刨削最大宽度/mm1250刨削最大高度/mm1000工作台最大承重/kg8000工作台尺寸mm（长*宽）4000*1120工作台行程范围/mm530-4150工作台速度范围/（m/min）4.5-90 (无极)垂直刀架数2水平刀架数2滚齿机技术规格型号Y38Y31125EYQ31315B加工齿轮最大直径mm外支架 用/不用450/8001250/10001600/3150刀具转速/（r/min）/级数16-125/76.04-77滚刀与工件最小中心距/mm100100-1759工作台最高转速/（r/min）5刀架最大回转角度6060加工齿轮最大宽度 mm2401200加工齿轮最大模数812/1624/30滚刀心轴直径 mm22、27、3232、40、50、60、80工作台直径 mm4751800插齿机技术参数型号Y54A外啮合齿轮/mm500内啮合齿轮/mm550加工齿轮模数/mm2-6最大加工齿宽/mm105插齿刀往复行程数 往复/min125-359插刀最大行程/mm125卧式镗床的型号与技术参数型号主轴直径最大镗孔直径主轴中心线至工作台表面距离工作台荷重/kg主轴转速工作台行程级数范围/（r/min）纵向横向T688524042.5-80020001820-10001140850T61111024030-8001820-10001225800T611C1102405-77520001812-95011101100TPX6111B1100-9002500228-10001000900TX6113D130350/70010t6.6-755平面磨床型号工作台尺寸技术参数宽*长mm加工范围砂轮尺寸砂轮转速/（r/min）工作台纵向行程手轮每转磨头移动量/mm磨头中心距工作台距离/mm长*宽*高mm外径*宽*内径mm垂直横向M7130300*10001000*300*400270(350)*40*127144011001.298575M7140400*10001000*400*400350*40*1271440200-11001.032.13575万能外圆磨床型号技术参数磨削直径磨削长度中心高工作台回转角度砂轮最大直径*宽度外圆内孔外圆内孔M1432B32015001803、8、9、-7、-8、-9400*50牛头刨技术参数型号B665B690刨削最大长度/mm650900滑枕底面至工作台最大距离mm370450工作台最大承重/kg180300工作台面尺寸（长*宽）mm650*450900*450滑枕行程次数/ 次/min12.5-733-37工作台水平移动量/mm600750工作台垂直移动量/mm305320刀架转动角度6060插床技术参数型号B5032工件最大尺寸（直径*高）/mm600*320最大重量/kg500滑枕行程长度/mm50-340最大插削长度/mm320往复运动次数级数20、32、50、80范围/ 次/min4倾斜角0-8工作台工作台面至滑架下端距离/mm490直径/mm630转动移动量纵向630横向560回转角360刀架刀具支撑面至床身距离/mm600立式车床型号最大加工尺寸进给量范围/（mm/min）工件最大重量/kg工作台转速工作台直径直径高度级数范围/（r/min）C5112D125010000.8-86.15000166.2-2001000C5116D160012000.8-865000165-1601400DVT5005000200032161.25-404500钻床技术参数型号Z5125A最大钻孔直径/mm25主轴行程/mm200主轴箱行程/mm200主轴端面至工作台距离/mm710主轴轴线至导轨面距离/mm280主轴转速级数9范围/（r/min）20-2000进给量级数9范围/（r/min）0.056-1.8工作台尺寸/mm550*400摇臂钻技术参数型号Z3725*8最大钻孔直径25主轴中心线至立柱母线距离最大865最小325主轴端面至底座工作面距离最大880最小50主轴转速 r/min122、180、280、450、710、1120电火花线切割机床技术参数型号DK7760工作台台面尺寸640*1010工作台行程600*820线架最大有效高度500（800）最大切割锥度（E）5/200电极丝（钼丝）0.1-0.2工作台锥度承重650六、材料定额与工时定额 1. 材料定额材料消耗工艺定额的编制方法1. 技术计算法 根据产品零件结构和工艺要求，用理论计算的方法求出零件的净重和制造过程中的工艺性消耗。2. 实际测定法 用实际称量的方法确定每个零件的材料消耗工艺定额。3. 经验统计分析方法 根据类似零件材料实际消耗统计资料，经过分析对比，确定零件的材料消耗工艺定额。型材、管料和板材机械加工零件材料消耗工艺定额基本几何体尺寸、基本几何体单位重量 2. 时间定额时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间用tl表示。时间定额是安排生产计划、成本核算的主要依据。在设计新厂时，是计算设备数量、布置车间、计算工人数量的依据。时间定额的组成见表1-25. 表1-25 时间定额的组成时间定额的组成代号含义基本时间Tm 直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间辅助时间Ta为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间 基本时间和辅助时间的总和称为作业时间（Tb），即直接用于制造产品零、部件所消耗的时间，TbTm+Ta布置工作地时间Ts 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间，一般按作业时间的百分数计算休息与生理需要时间Tj 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间，一般按作业时间的百分数计算准备与终结时间Tr工人为了生产一批产品和零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间 制定定额的基本方法 1. 经验估工法 根据生产实践经验依照有关技术工艺文件或实物，并考虑所使用设备工具、工艺装备、原材料等条件，分析估算定额的方法。 2. 概率估工法 在已知资料不足时，定额人员可预先对工序（作业）完工时间做出先进（a）、落户（b）、最有把握（m）三种估计，最后根据公式，计算时间定额： 式中： T时间定额；t概率度；3. 统计分析法 根据以往生产相同或相似产品工序工时消耗统计资料，经过整理汇总和分析计算确定定额的方法。 4. 类推比较法 以典型零件、工序是工时定额数据为依据，经过对比分析推算出同类零件或工序定额的方法。5. 工时测定法 通过对生产技术组织条件发分析，在挖掘生产潜力以及操作合理化的基础上，采用实地观测和分析研究确定定额的方法。6. 定额标准资料法 以系统成套的时间定额标准为基础，通过对作业要素的分解，找出一一对应的项目及时间值，最后求出零件（或工序、工步、操作）时间定额的方法。七、典型零件机械加工工艺分析 第一节 轴类零件 一、定位销轴 1. 零件图样分析 1）图中以20（+0.018，0）mm轴心线为基准，尺寸18（+0.018，0）mm与尺寸20（+0.018，0）mm的同轴度要求为0.02mm。2）图中以20（+0.018，0）mm轴心线为基准，外径30mm的圆柱两端面与基准轴心线的垂直度公差为0.02mm。3）工件热处理后硬度为55-60HRC。4) 选用材料为高级优质碳素工具钢T10A。2. 定位销轴机械加工工艺过程卡。定位销轴机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备123456789下料粗车粗车精车精车热处理磨检验入库棒料35mm35mm 夹毛坯的一端外圆，粗车外圆粗车至24mm，长度为8（+1，0）mm端面见平即可。继续车外圆粗车至33mm，长度为9mm，粗糙度为Ra12.5m 倒头夹已加工外圆24mm，车另一端各部，外圆为21mm，保证总长为32mm 以21mm外圆定位夹紧车外圆24mm尺寸至20（+0.4，+0.3）mm，长度为10mm，车退刀槽18mm2mm。车端面，保外圆20（+0.4，+0.3）mm，总长为10（+0.4，+0.3）mm，将尺寸33mm车至图样尺寸30mm，钻中心孔A2 以20（+0.4，+0.3）mm外圆定位夹紧（垫上铜皮），车另一端外圆至18（+0.4，+0.3）mm。车30mm外圆处长度尺寸为5（+0.8，+0.6）mm，保证定位销轴总长为30mm。车小头15mm处锥度。切退刀槽16mm2mm。钻中心孔A2 热处理55-60HRC 修研两端中心孔，并以两中心孔定位装夹工件，磨削两轴颈20（+0.018，0）mm和18（+0.018，0）mm至图样尺寸，并磨削两端面，保证垂直度 按图样要求检验各部 涂油入库带锯C620C620C620C620M1420偏摆仪3. 工艺分析1）定位销轴是在夹具体中做定位用的零件，从图中可以看出，20（+0.018，0）mm是用来做定位部分的，15mm与18（+0.018，）mm形成的锥体是在装夹工件时起导向作用的，由于在使用中，需要反复装夹工件，所以要求定位销轴应具有较好的耐磨性，因此，应选用较好的材料T1A或选用20号钢表面渗碳淬火。2）定位销轴在单件或小批量生产时，采用普通车床加工，若批量较大时，可采用专业性较强的设备加工，如转塔车床等。3）零件除单件下料外，可采用5件一组连下，在车床上加工时，车一端后，用切刀切下一件，加工完一批后，在加工另一端面。4）由于该零件有同轴度和垂直度要求，在车削工序加工出 中心孔，零件淬火后采用中心孔定位装夹再磨削，这样可以更好地保证零件的精度要求。5）零件长度L和直径D的比值较小，在热处理时不易变形，所以可留有较少的磨削余量。6）对精度要求较低的零件，可将粗、精加工合成一道工序完成。7）同轴度和垂直度的检验可采用如图2-2所示的工具检测，也可采用偏摆仪检测。二、 输出轴 1. 零件图样分析 1）两个60（+0.024，+0.011）mm的同轴度公差为0.02mm。2）54.4（+0.05，0）mm与60（+0.024，+0.011）同轴度公差为0.02mm。3）80（+0.021，+0.002）mm与60（+0.024，+0.01）mm同轴度公差为0.02mm。4）保留两端中心孔。5）调质处理2832HRC。6）材料45.2. 输出轴机械加工工艺过程卡 输出轴机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备123456789101112下料热处理车车精车精车磨磨划线铣检验入库棒料90mm400mm调质处理28-32HRC夹左端，车右端面，见平即可，钻中心孔B2.5,粗车右端各部，88见圆即可，其余均留精加工余量3mm 倒头装夹工件，车端面保证总长380mm，钻中心孔B2.5，粗车外圆各部，留精加工余量3mm，与工序3加工部分相接 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中60(+0.024,+0.01)35mm、80（+0.021，+0.002）78mm处分别留磨削余量0.8mm 倒头，一夹一顶精车另一端各部，其中54.4（+0.05，0）85mm、60（+0.024，+0.011）77mm处分别留磨削余量0.8mm 用两顶尖装夹工件，磨削60（+0.024，+0.011）两处，80（+0.021，+0.002）至图样要求尺寸 倒头，用两顶尖装夹工件，磨削54.4（+0.05，0）85至图样要求尺寸 划两处键槽线 铣18（0，-0.043）mm键槽两处 按图样检查各部尺寸精度 涂油入库锯床C620C620C620C620M1432M1432X52K、组合夹具3. 工艺分析1）该轴的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式，其加工工艺过程具有普遍性。在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理。2）图样中键槽未标注对称度要求，但在实际加工中应保证0.025mm的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度夹具进行检查。3）输出轴各部同轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表结合进行检查。第二节 套类零件 一、缸套1. 零件图样分析1）外圆对基准A的同轴度公差为0.05mm。2）右端面对基准面B的平行度公差为0.05mm。3) 外圆表面圆度公差为0.01mm。4）内圆表面圆度公差为0.01mm。5）正火190207HBS。6）材料QT600-3。2. 缸套机械加工工艺过程卡 缸套机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容更应装备12345678910111213铸热处理粗车粗车热处理粗车粗车精车精车磨磨检验入库 铸造粗车315265515 人工时效处理 加工件一端外圆，车内径至尺寸2701，车外圆至尺寸3101，车端面见平即可 倒头装夹工件外圆，车另一端内径尺寸至2701接刀，车外圆至尺寸3101接刀，车端面保证尺寸总长508mm 正火190207HBS 加工件一端外圆，车内径至尺寸1750.5，车外圆至3050.5，车端面保证总长506（注：车内经和外圆时，长度应超过总长的一半） 倒头装夹工件外圆，车另一端内径尺寸至2750.5，平滑接刀，车外圆至尺寸3050.5平滑接刀，车端面，保证工件总长504mm 加工件一端外圆。（注意合理的夹紧力，防止工件变形）车内经至279.20.05；车外圆至300.80.05，（注意长度粗车要超过250），车端面，保证总厂尺寸502mm 倒头装夹工件外圆，车另一端内径尺寸至279.20.05平滑接刀，车外圆至尺寸300.80.05平滑接刀，保证总厂尺寸500.8mm 以外圆定位装夹工件，另一端采用中心架支承，磨内径至图样尺寸280（+0.8，0），磨端面保证工件总长500.4mm 倒头，以内孔定位装夹工件，尾座采用专用工装辅助支承，磨外圆至图样尺寸300（+0.08，+0.04），松开尾座磨端面，保证图样尺寸500，磨外圆300（+0.04，0）长度5mm 按图样检查各部尺寸精度 涂油入库CA6140CA6140CA6140CA6140CA6140CA6140中心架专用工装 3. 工艺分析1）缸套属于薄壁零件，由于薄壁工件的刚性差，在车削过程中受切削力和夹紧力的作用极易产生变形，影响工件尺寸精度和形状精度。因此，合理地选择装夹方法、刀具几何角度、切削用量及充分地进行冷却润滑，都是保证加工薄壁工件精度的关键。2）零件内圆和外圆精度要求较高，加工时应粗、精分开。3）缸套在最终使用时，是将缸套压入缸体后，在一次对内径尺寸进行重新加工。缸套端部300（+0.04，0）5是在压入缸体时起定位及导向作用的。 二、车床尾座套筒 1. 零件图样分析1）55（0，-0.13）外圆的圆柱度公差为0.005mm。2）莫氏4号锥孔轴心线与55（0，-0.013）外圆