毕业设计（论文）-XK5032A螺母座工艺及钻4-M8螺纹孔夹具设计（全套图纸）.doc

四川理工学院毕业设计（论文） 1 目录目录 第一章第一章 零件的分析零件的分析 .1 1 1.1 零件图的分析 .1 1.2 主要技术条件分析.1 1.31.3 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 .1 第二章第二章 工艺规程设计工艺规程设计 .2 2 2.1 定位基准的选择 .2 2.1.1 粗基准的选择.2 2.1.2 精基准的选择.2 2.2 确定个加工表面加工方案 .3 2.2.1 在选择各表面及孔的加工方法时要综合的因素 .3 2.2.2 零件表面加工方法的选择.4 2.3 工艺路线的制定.4 2.3.12.3.1 工序的合理组合工序的合理组合.4 2.3.2 工序的集中与分散.5 2.3.3 加工阶段的划分 .5 2.4 制定工艺路线.6 2.5 确定切削余量.8 2.5.1 粗铣底面.8 2.5.2 粗铣螺母座的前面 .9 2.5.3 粗铣中间槽.9 56510 2.5.4 粗镗半精镗圆弧面.9 57 2.5.5 三组孔加工.10 2.6 确定切削用量及工时.10 2.6.1 粗铣螺母座顶面.10 2 2.6.2 粗精铣螺母座底面 .12 2.6.3 粗精铣前后端面。 .15 2.6.4 粗镗半精镗57 圆弧面 .18 2.6.5 钻底面孔，扩 4-.20 mm5 .134mm16 2.6.6 钻孔深 20 孔 .21 84M 2.6.7 攻螺纹孔深 20 孔.22 84M 第三章第三章 夹具的设计夹具的设计 .2323 3.1 机床夹具的作用.23 3.2 夹具的组成.24 3.3 钻床夹具的主要类型.24 3.4.钻模的设计要点 .25 3.4.1钻套 .25 3.4.2钻模板.25 3.5 常用定位元件及选用.25 3.6 定位的选择.26 3.7 定位误差分析.27 3.7.1 定位误差产生的原因.27 3.7.2 定位误差的计算.28 3.7.3 夹紧力的计算.29 3.7.4 夹具设计及操作的简要说明.29 参参 考考 文文 献献 .3030 四川理工学院毕业设计（论文） 3 第一章第一章 零件的分析零件的分析 1.1 零件图的分析零件图的分析 XK5032A 螺母座螺母座是数控铣床上面的一个零件，虽然看起来比较简单，但是具 有一定的代表性，对该零件的机械加工规程的编制及其指定夹具设计， 能够综合我们 大学四年所学的基础知识和专业知识。下面按加工分类分别对其在工艺安排上和所用 刀具等方面的一些特点进行说明： 全套图纸，加全套图纸，加 153893706153893706 （1） 平面加工 该螺母座的加工平面比较多，一共有三组平面。其中，前后面和底面是该零件的 基准平面，表面粗糙度值为 1.6。根据工艺规程加工原则，应该先加工。它们的加工质 量就直接影响后面各加工的质量。 （2）孔加工 该零件的孔加工有两组，一是底面 4-13.5mm 及 4-16mm（包括 2-8 锥销孔） ； 一是 4-M8 深 20 螺纹孔加工。他们的位置均布允差为 0.25mm，所以加工时采用的钻模 一定要标准，而且，安装误差要尽可能的小。 1.2 主要技术条件分析主要技术条件分析 （1） 底面的平面度为 0.01mm （2） 57mm 轴心线相对于基准 A 的平行度为 4 0.02mm 57mm 轴心线相对与基准 B 的垂直度为 0.02mm （3） 前面的平面度为 0.015mm 前面相对于基准 A 的垂直度为 0.015mm 1.31.3 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 根据设计任务书该零件材料为 QT500-7，小批量生产，形状简单，轮廓尺寸不大，所 以选择金属型铸造。 四川理工学院毕业设计（论文） 5 第二章第二章 工艺规程设计工艺规程设计 2.1 定位基准的选择定位基准的选择 2.1.12.1.1 粗基准的选择粗基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面 与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。 粗基准选择原则: （1） 粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工 面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中 与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、 少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是 其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面， 再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留 而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工 余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准 确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次 使用难以保证表面间的位置精度。 本次设计零件的多数表面需要加工,根据上面的粗基准选择原则来确定粗基准的 话,很难确定一个固定的面或孔作为粗基准,所以在加工和安排工艺的时候有时候需要 综合考虑. 2.1.22.1.2 精基准的选择精基准的选择 （1） 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位 第二章 工艺规程设计 6 基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 （2） 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各 表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一， 从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、 磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆 表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 （3） 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复 加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面， 这样能保证齿面余量均匀。 （4） 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择 加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像 拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。 并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 由本次设计的零件图分析可知，它的后面与中心 57mm 圆弧面垂直而且占有的 面积较大，而且中心 57mm 圆弧面与底面有位置精度要求。因此选择中心 57mm 圆 弧面作为加工精基准。 2.22.2 确定个加工表面加工方案确定个加工表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要 有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设 计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计 XK5032A 螺母座的加工工艺 来说，应选择能够平面和内圆弧面以及内孔加工方法及设备。除了从加工精度和加工 效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下， 应选择价格较底的机床。 2.2.12.2.1 在选择各表面及孔的加工方法时要综合的因素在选择各表面及孔的加工方法时要综合的因素 （1） 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选 择加工方法及分几次加工。 （2） 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批 量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。 。 四川理工学院毕业设计（论文） 7 （3） 要考虑被加工材料的性质。 （4） 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设 备，推广新技术，提高工艺水平。 （5） 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工 件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择 前面各工序的加工方法。 2.2.22.2.2 零件表面加工方法的选择零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面分为平面以及孔，由参考文献机械制造工艺设计简明手册 表 1.4-6 到表 1.4-8 可以确定其加工方法选择如下： （1）顶面：其表面粗糙度为 12.5，只需进行粗铣即可； （2）底面：其表面粗糙度为 1.6，且做为基准加工要求较高，因此需粗铣精铣； （3）前后端面：其表面粗糙度为 1.6，需粗铣精铣； （5）圆弧面其表面粗糙度为 1.6，需粗镗半精镗；mm57 （6）阶梯孔无表面粗糙度要求,只需钻削;mmmm164 , 5 . 134 （7）锥销孔,需配铰;mm82 （8）深 20 螺纹孔,钻攻；84M 2.32.3 工艺路线的制定工艺路线的制定 对于小批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准，XK5032A 螺母座的加 工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以以底平面为加工基准加工顶 面。 后续工序安排遵循粗精分开和先面后孔的原则。 2.3.12.3.1 工序的合理组合工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具 体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： （1） 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工 第二章 工艺规程设计 8 艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 （2） 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生 产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但 采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 2.3.22.3.2 工序的集中与分散工序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的 原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 （1） 工序集中的特点 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生 产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但 采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 （2） 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况 进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即 使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的 良好的经济效果。 四川理工学院毕业设计（论文） 9 2.3.32.3.3 加工阶段的划分加工阶段的划分 零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将个表面的粗、精加工分开进 行。为此，一般将整个工艺过程分为几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时应遵循 的工艺过程划分原则。按加工性质哈作用的不同，工艺过程可划分为以下几个阶段： （1） 粗加工阶段 主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生 产效率的问题。 （2）半精加工阶段 作用是为零件主要表面的精加工做好准备（达到一定的精度和表面粗糙度，保证 一定的加工余量） ，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等） ，一般在 热处理前进行。 （3） 精加工阶段 对于零件上精度和表面粗糙度要求高的表面，好要安排精加工阶段。目的主要是 提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。 （4）光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善 很少。一般不能纠正各表面相互位置误差。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同， 有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求 不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加 工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必 须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质 区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段 可以安排钻小空之类的粗加工。 2.42.4 制定工艺路线制定工艺路线 工艺路线方案一： 工序 1：铸造 工序 2：退火（改善起切削加工性能） 第二章 工艺规程设计 10 工序 3：粗铣螺母座的前面 工序 4：精铣螺母座的前面 工序 5：粗铣螺母座的后面 工序 6：精铣螺母座的后面 工序 7：粗铣螺母座的顶面 工序 8：粗铣螺母座的中间槽的平面 工序 9：粗铣螺母座的底面 A 及底面槽56510 工序 10：精铣螺母座的底面 A 工序 11：粗镗中间 57mm 圆弧面 工序 12：半精镗中间 57mm 圆弧面 工序 13：倒角 0 451 工序 14：钻孔 4-13.5mm，钻孔 2-8 锥销孔，扩孔 4-16mm 工序 15：钻孔 4-8 工序 16：攻螺纹 4-M8 深 20 工序 17：检验 工序 18：涂漆 工艺路线二： 工序 1：铸造，退火处理 工序 1：粗铣螺母座底面 A，及底面槽56510 工序 2：精铣螺母座底面 A 工序 3：粗铣螺母座前面 工序 4：精铣螺母座前面 工序 5：粗铣螺母座后面 工序 6：精铣螺母座后面 工序 7：粗铣螺母座中间槽56510 工序 8：粗镗螺母座中间57 圆弧面 工序 9：半精镗螺母座中间57 圆弧面 工序 10：倒角 0 451 工序 11：钻孔 4-13.5mm，钻孔 2-8 锥销孔，扩孔 4-16mm 工序 12：钻孔 4-8mm 工序 13：攻螺纹 4-M8 深 20 工序 14：检验 四川理工学院毕业设计（论文） 11 工序 15：涂漆 工艺方案的比较与分析： 上述两种加工方案的特点在于：方案一是先加工以底面 A 为基准的一组平面。方 案二是先加工底面 A，再以 A 为基准加工其他面。两种方案都遵循了工艺规程的安排原 则，但是要靠虑提高生产效率的问题。工艺安排上要尽可能实现一次装夹能完成多个 工序。从而节约时间以提高生产率。经比较分析，综合两种加工工艺路线最终确定具 体工艺过程如下： 工序：退火 工序：粗铣螺母座顶面 工序：粗铣螺母座底面 工序：精铣螺母座底面 工序：粗铣螺母座底面的槽 工序：粗铣螺母座前后两面 工序：精铣螺母座前后两面 工序：粗铣螺母座的中间槽平面 工序：粗镗中间57mm 圆弧面 工序：半精镗中间57mm 圆弧面 工序：倒角 0 451 工序：钻孔 4-13.5mm,锥销孔 2-8，扩孔 4-16mm 工序：钻孔 4-M8 深 20 工序：攻螺纹 4-M8 深 20 工序：检验 工序：涂漆 2.52.5 确定切削余量确定切削余量 2.5.12.5.1 粗铣底面粗铣底面 加工余量的计算：由机械加工工艺手册第一卷 3.2-23 规定余量为 2.0mm2.7mm,现在取 2.0mm 根据机械加工工艺手册第一卷 表 3.1-24 选公差等级为 CT8 级，查表 3.1-21 可得： 第二章 工艺规程设计 12 铸件尺寸公差为 2.0mm 毛坯的名义尺寸：100+2.0+1.0=103mm 毛坯的最大尺寸：103+1.0=104mm 毛坯的最小尺寸：103-1.0=102mm 粗铣后的最大尺寸：100+1.0=101mm 粗铣后的最小尺寸：100-0.4=100.6mm 2.5.22.5.2 粗铣螺母座的前面粗铣螺母座的前面 确定端面的最大加工余量，已知毛坯宽度方向的加工余量为：2.02.7mm，现规 定为 2.0mm 查机械加工工艺手册第一卷表 3.2-27，粗铣时厚度偏差为-0.4mm 精铣时查简明 机械制造工艺手册表 5-142 铸件的尺寸公差为 2.0mm。 根据机械加工工艺手册第一卷 表 3.1-24 选择公差等级为 CT8 级，再查表 3.1-21 可得： 毛坯的名义尺寸：56+1.0+2.0=59mm 毛坯的最大尺寸：59+1.0=60mm 毛坯的最小尺寸：59-1.0=58mm 粗铣后的最大尺寸：56+1=57mm 粗铣后的最小尺寸：56-0.4=55.6mm 精铣后尺寸与零件尺寸相同。 2.5.32.5.3 粗铣中间槽粗铣中间槽 56510 由机械加工工艺手册第一卷 表 3.2-23 其余量规定为 2.02.7，mm 现取 2.0mm 根据表 3.2-27 得： 厚度偏差取-0.4mm 铸造毛坯尺寸为 40-2.0-2.0=36mm（在尺寸链中为减环）根据 查机械加工工艺手册第一卷 表 3.1-24 选公差等级为 CT8 级，查表 3.1-21 可知尺 寸公差为 2.0mm 毛坯名义尺寸：40-2.0-2.0=36mm 毛坯的最大尺寸：36-2.0=34mm 毛坯的最小尺寸：36+2.0=38mm 四川理工学院毕业设计（论文） 13 粗铣后的最大尺寸：40-2.0=38mm 粗铣后的最小尺寸：38+0.8=38.8mm 2.5.42.5.4 粗镗半精镗粗镗半精镗圆弧面圆弧面 57 粗镗查切削加工简明应用手册表 8-21 取余量 2.0mm圆弧面57 半精镗 取余量 1.0mm圆弧面57 铸件基本尺寸：mm510 . 120 . 2257 2.5.52.5.5 三组孔加工三组孔加工 第一组：钻孔 4-13.5 和扩孔 4-16 第二组：钻 2-8 锥销孔 第三组：钻 4-M8 深 20 螺纹孔 钻孔：6 铰8 锥销孔 攻螺纹孔：4-M8 深 20 2.62.6 确定切削用量及工时确定切削用量及工时 2.6.12.6.1 粗铣螺母座顶面粗铣螺母座顶面 1.机床：选 X52K 根据机械加工简明手册表 4.2-254.2-37 查得 2.刀具的选用：刀具切削部分的材料的选择，直接影响着加工效率，刀具耐用 刀具消耗，加工成本，加工精度和表面质量等。选择时应综合考虑他的硬度，强度， 韧性，耐磨性，耐热性等基本功能。这里我们选用硬质合金铣刀，标准为 GB5342-95。 根据机械加工工艺手册第一卷 表 8.2-14 选择铣刀直径 d=125mm，齿数 Z=6，刀片 牌号 YG8。 铣刀几何参数根据机械加工工艺手册第二卷 表 8.2-27 选择： 0 0 r 0 0 12a 0 0 8 0 0 12 e a 0 )( 12 s 0 60 r K 0 5 r K 0 30 re Kmmb1 3.铣削用量的选用： 第二章 工艺规程设计 14 铣削深度： p a mmap2 机床功率为 7.5Kw 由表 9.4-3 得 mma f 2 . 0 铣刀磨钝标准及耐用度查机械加工工艺手册第一卷 表 9.4-6 得： 后刀面的最大磨钝限度取 2mm，耐用度 T=180min 铣削速度 V:查机械加工工艺手册表 9.4-13 得： V=64m/min=1.1m/s 机床主轴转速： （式 2.1）min/2 .168 125 601 . 110001000 0 r d v n 根据 X52K 说明书取 n=190rmin 实际铣削速度： （式 2.2） sm nd v/24.1 1000 90125 1000 0 进给量： （式 2.3）smzav nff /8 . 3 60 19062 . 0 工作台每分进给量: min/228/8 . 3mmsmfvfm 根据 X52K 说明书取 n=200mm/min 则实际每齿进给量为: zmma fr /17 . 0 1906 200 由机械加工工艺手册第一卷表 3.4 公式得： （式 4 2 106 vF pm 2.4） （式 z wFqF U w Y f X pF z KF nd zaaaC F FFF 0 2.5） 式中 534 F C9 . 0 F X74. 0 F Y 四川理工学院毕业设计（论文） 15 0 . 1 F U0 F w0 . 1 F q mmap2zmmaf/17 . 0 mmaw90 Z=6 d=125mm n=190r/min 32. 1 Fz K NFz5.148032.1 190125 69017.02534 0.1 1.074.09.0 V=1.24m/s Kw vf p c m 84. 1 1000 X52K 机床主电动机功率为 7.5Kw。故切削用量可以用所选的数据。 zmmaf/17 . 0 min/200mmfm min/190rn smv/24 . 1 基本工时： 由表 9.4-31 可得： 端铣对称铣削时： （式 2.6 f m v lllm t 21 ） 式中：56mm m l )21()(5.0 22 1 r p e tgK a aDDl = = （式9 2.7） 2 2 l 第二章 工艺规程设计 16 = f m v lllm t 21 min3 . 0 228 2959 2.6.22.6.2 粗精铣螺母座底面粗精铣螺母座底面 （1）粗铣螺母座底面 1.机床：与粗铣顶面相同 2.刀具：d=200mm z=30 3.粗铣时铣削用量的选择 铣削深度：mmap2 每齿进给量：查表 9.4-3 知 mmaf2 . 0 铣刀磨钝标准及耐用度查表 9.4-6，表 9.4-7 可得： 磨钝标准为：2.0mm 耐用度：T=420min 铣削速度 V，查表 9.4-13 可得： V=48m/min=0.8m/s 机床主轴转速： min/4.76 200 608.010001000 0 r d v n 通过查机械加工工艺手册取 n=90r/min 实际铣削速度： 1000 90400 1000 0 nd v实 mm04.113 工作台每分进给量: min/36090202 . 0mmv f 查表：取 min/300mmvf 实际zmm mm a f /16.0 9020 min/300 校验机床功率： （式 1000 vF p z 四川理工学院毕业设计（论文） 17 2.8） （式 2.9）zwFqF U w Y f X pF z KF nd zaaaC F FFF 0 式中： 534 F C9 . 0 F X74. 0 F Y 0 . 1 F U0 . 1 F w0 . 1 F q mmap2zmmaf/16 . 0 mmaw220 Z=30 d=200mm n=190r/min 32 . 1 Fz K NFz2.197932.1 156220 309016.02534 0.1 0.174.09.0 V=0.99m/s Kw vF p c m 0 . 2 1000 99 . 0 2 . 1979 1000 能够满足要求 基本工时： 查机械加工工艺手册表 9.4-319.4-33 vf lll t m m 21 式中： 126 m l 102 21 ll min/300mmvf 0.76min m t （2）精铣螺母座底面 1.机床刀具与粗铣相同。 2.铣削用量的选择： 第二章 工艺规程设计 18 铣削深度：mmap1 每转进给量：查表 9.43 ，得 0.6mm/n 每齿进给量：查表 9.43，得=0.5mm/r=0.5/20=0.025mm/z. f a 铣削速度：查表 9.48， （式 2.10）v vpu w y f x p m vv K zaaaT qdc vvvv 0 查表 9.48，得, =203 =0.2 v c v q =0.15 =0.35 v x v y =0.2 =0 v u v p m=0.32 T=420 =200 =1 0 d p a =0.025 =220 f a a a z=30 =1.32 v K （式32.1 20220025.00.1420 200203 02.035.015.032.0 2.0 v 2.11） =160.14mm/min =2.7m/s 机床主轴转速： =254.9r/min 200 14.16010001000 0 d v n 选 n=300r/min. 实际铣削深度： =3.14m/s. 1000 0n d v 1000 300200 n 工作台每分进给量： min/ 5 . 2230030025 . 0 mmznafnv ff 四川理工学院毕业设计（论文） 19 选min/225mmvf 实际zmmaf/025 . 0 30030 225 基本时间：查表 9.4319.433。 f m m v lll t 21 其中：126 m l 102 21 ll = f m m v lll t 21 min5.1 225 2200126 2.6.32.6.3 粗精铣前后端面。粗精铣前后端面。 （1）粗铣前后端面 1.机床 X52K。 2.刀具：同粗铣底面刀具。 200dmmap2mmaw56 2 . 0 f a30z 磨钝度 2mm.耐用度 T=400min 铣削速度: v=48m/min=0.8m/s min/ 4 . 76 200 608 . 0100 rn 取n=90r/min. 实际铣削速度： =0.99m/s 1000 0n d v 每分进给量：min/36090202 . 0mmvf min/300mmv f 实 第二章 工艺规程设计 20 zma f /16.0 实 检验机床功率： Nfc2.1979 200 29.13014516.02543 0.1 0.174.09.0 v=0.99m/s KW vF p c 2 1000 99.02.1979 1000 满足要求。 基本时间： f m m v lll t 21 式中： 58)31()(5.0 001 CDCDl 10 156)05.003.0( 0 0 C DC 取 所以：min4.0 21 f m m v lll t 以上的粗铣一个端面的工时。 铣前后两端面时：min8 . 024 . 0t （2）精铣前后端面 1.机床，刀具与粗铣相同。 铣削深度： mmap1mmaw56 每转进给量：，查表 9.43。mmAf1 铣削速度：1.2m/s v 机床主轴转速： =116.6r/min 0 1000 d v n 200 602.11000 选 n=118r/min. 实际铣削速度： 37.6r/min=1.25m/s. 1000 60200 1000 0 nd v实 工作台每分进给量： 四川理工学院毕业设计（论文） 21 。 min/8.701186.0mmfnv f 选min/90 mmv f 实际zmm nz a f /025.0 30118 9090 实 基本时间：查表 9.4319.433。 f m m v lll t 21 其中： 90 m l 200 1 l 2 2 l min4 21 f m m v lll t 后面与前面相同 所以： min8242 m tt 2.6.42.6.4 粗镗半精镗粗镗半精镗 5757 圆弧面圆弧面 （1）粗镗57 圆弧面 机床：由机械制造工艺设计简明手册表 4.219，选 T68 卧式镗床。 刀具：硬制合金镗刀 YT5，直径为 20mm 的圆形镗刀。 切削深度：mmap5 . 1 毛坯孔径：mmd53 0 进给量 f：由切削加工简明手册表 868 选 f 在 0.61 之间。 由于是断续切削，所以应乘以系数 0.5。 所以取 f=0.5mm/r. 切削速度：由切削加工简明手册表 887 第二章 工艺规程设计 22 V=1.0m/s=60m/min. 机床主轴转速 n： min/2.335 57 6010001000 0 r d v n 由机床上转速选择：n=350r/min 实际切削速度： min/9 1000 5751 1000 0 mm nd v 工作台每分钟进给量：1755 . 0350 fnfm 基本工时： 由机械制造简明手册表 6.21。 i fn llll ti 321 54)32( )( 1 r p ktg a l 4 2 l 0 3 l min34 . 0 175 456 321 i fn llll ti （2）半粗镗57 圆弧面 1. 选择机床：选用 T68 卧式镗床，可由机械制造工艺设计简明手册表 4.2-19 至 4.2-22 查其技 术参数。 2. 选择刀具：选用 YT5 硬质合金、主偏角，直径为 20mm 圆形镗刀。45 r K 3.切削深度： mmap5 . 0 2 5657 进给量 f：由切削加工简明手册表 887 选 f=0.2-0.8 之间。 由于是断续切削，所以应乘以系数 0.5。 所以：f=0.1-0.4. 这里取 f=0.4mm/r. 切削速度：由切削加工简明手册表 887 四川理工学院毕业设计（论文） 23 V=1.3m/s 机床主轴转速: sr mm sm d v n/7 57 /3.110001000 0 实际切削速度： sm nd v/25.1 1000 577 1000 0 工作台每分钟进给量： smmfnfm/20 基本工时：由机械制造简明手册表 6.21。 i fn llll ti 321 式中: 56l 4)32( 1 r p tgk a l 53 2 l 这里取 4 所以： 20 4456 321 i fn llll ti =3.2min 2.6.52.6.5 钻底面孔钻底面孔，扩，扩 4-4- mm5 .134mm16 （1）钻孔mm5 .134 机床选择：查机械加工工艺手册选立式钻床 Z535； 刀具：麻花钻 确定进给量 f=0.250.31。 根据 Z535 机床说明书。现取 f=0.25mm/r。 切削速度：根据切削手册表 2.13 及 2.14 查得切削速度 v=18m/min。 min/424 13 1810001000 0 r d v ns 第二章 工艺规程设计 24 根据机床说明书，取530r/min w n 实际切削速度为： min/6.21 1000 13530 1000 m nd v ww 切削工时： w m fn lll t 21 1 式中： 16l7)21 ( 2 1 r ctgK D l 这里取值 241 2 l min18 . 0 25 . 0 530 7216 21 1 w m fn lll t 以上为钻一个孔的机动时间。 故本工序的机动时间为：min72 . 0 18. 044 1 mm tt （2）扩钻mm16 利用16 的钻头对13 的孔进行扩孔。根据有关手册规定，扩孔的切削用量可根 据钻孔的切削用量来选取。 337 . 0 225. 075 . 0 25 . 0 8 . 12 . 1)8 . 12 . 1 (）（ 钻 ff 根据机床说明书，选取 f=0.3 切削速度： min/96) 3 1 2 1 (mvv 钻 则主轴转速: min/160 16 810001000 r d v n w 按机床说明书取min/195rnw 实际切削速度: min/8.9 1000 16195 1000 m nd v ww 一个孔的切削工时： 四川理工学院毕业设计（论文） 25 min2 . 0 3 . 0195 922 21 1 w fn lll t 钻四个孔的机动时间： min8 . 0min2 . 044 1 tt 2.6.62.6.6 钻孔钻孔深深 2020 孔孔 84M 1.机床：采用相同的钻床。 先钻孔6，确定进给量 f。查表得：机械加工手册 。 rmmrmmf/2 . 01 . 0)/(5 . 024 . 0 2 . 0 这里取 f=0.1 mm/r 2.切削速度： 根据机械加工工艺手册表 2.13 及 2.14 查得切削速度 v=20m/min。 第二章 工艺规程设计 26 min/950 6 10001000 r d