机械加工工艺管理.doc

机械加工工艺管理（林雪锋2017/04/26）目前国内机械企业进行了分工，大部分的机械产品企业只承担设计、装配、营销工作，机械加工企业承担了零部件的铸造、焊接、钣金、热处理、加工、喷涂等工作，我在此谈谈机械加工企业的工艺管理。工艺部门的组成。工艺部按承接项目的情况进行分组：结构件组、钣金组、机加件组、专项组，具体根据加工企业的产品结构情况确定。工艺技术人员的选择与培训：1）优先选用有焊接、板金和加工经验，且具备机械制图能力和机械专业知识的人员到工艺部门工作，2）内部人员不足的情况下，优先招聘有机械加工工艺工作经验的人员，并到工艺部后，由工艺部主管等资深技术人员进行指导培训，及进行生产现场学习，3）工艺部主管根据工作任务情况，在空闲时间组织工艺部进行交流培训，学习各类项目工艺的编制，并与生产主管组长等人员交流生产制作工艺，优化各类产品的工艺。工艺技术档案的建立：1）工艺部主管和各组根据项目建立相应的技术档案，包括纸张和电子档案，2）对常规的工艺进行常规工艺总结，并形成常规工程表，3）对特殊的项目和工艺进行总结，形成专项的工程表中。项目工艺的编制：1）工艺工程师接收项目图纸和相关技术资料，并对项目图纸和相关资料进行分析，有难度的项目向工艺部门主管提出，2）有难度项目的工艺讨论，包括加工精度高、成本控制严格、国外图纸、复杂的图纸等，由工艺部门主管或资深的工程师负责组织进行工艺讨论，包括选用铸造或焊接制作，选用加工设备、选用热处理方式，选用的加工方式，选用的喷涂方式等，有需要的情况下直接与客户工程师进行交流，了解客户产品的具体装配和使用情况，3）工艺选择的原则，首先是满足客户的技术、质量和交货期要求，其次是控制制造成本和符合公司的质量标准，公司的产品既要控制成本，又要让产品体现公司的质量品牌，4）当难度项目经过分解和普通项目清楚后，遇到需要另外绘制图纸时，则先绘制图纸，工程师就根据客户图纸和自己绘制的图纸进行工艺编制，编写工程总表、工艺流程卡等。 工艺的跟踪：1）对于常规工艺项目，工艺人员参与现场生产制作，通过观察及与生产人员的交流，完成项目工艺，并完成工程表，2）对新工程项目，工艺人员在编制工艺时，对项目进行充分了解，有必要时会同生产人员进行生产工艺讨论，在编制完成工艺工程表后，跟踪生产制作过程，并根据实际情况进行完善，项目完毕后，进行总结归档，3）生产主管和组长日常对照工艺表的工艺流程，发现有不合理和有更优化的工艺及时向工程师相关人员提出，工程师进行修订和完善；工艺输出文件：工程总表、焊前加工工程表、物料清单、配件清单、外协清单、工程总表、工序流程卡和检验卡描述各零件的数量、材料型号、规格、用量，工艺流程：开料、焊前加工、焊接、表面处理、焊接后加工等，物料清单和配件清单交仓库申请采购，外协清单交外协加工人员进行外协工作，工程师完成相关表格后交主管审核批准，交资料员下发到生产等相关部门；工艺技术交流：1）常规客户由项目工程师直接与客户工程师进行交流，2）新项目由项目工程师与客户工程师首先进行制作工艺技术交流，复杂的项目由工程部负责人会同生产负责人等进行交流，并与客户确认工艺控制点及验收标准；客户技术文件的收发，1）业务部接收客户发出的图纸等技术文件时，业务部经过核对，将纸张图纸和生产指令单下达，若客户提供电子图时，连同发送给工艺部门，工艺部门接收图纸后根据项目内容和工作量安排工程师编制工程工艺，制作工程表等，2）客户有图纸等技术文件变更时，业务部发出订单变更通知单，由相关部门进行评审是否可以进行更改，评审通过后，工程部下达工程更改通知和图纸，明确变更前的工件处理：用完库存、更改后使用、报废等，并下发到，3）工程师完成工程总表等表格后，交负责人审核，交工艺部门资料员复印下发的相关部门；对于关键工件生产应当编写工件工序流程卡和检验卡：1）工艺部门接收到下达生产指令单的图纸后，根据图纸要求、加工设备和检验量具编制工序流程卡和检验卡，机加工件方面包括：粗加工、振动时效、半精加工、精加工、钳工，及基准层、刀具、进给量、切削速度、关键尺寸的检测、检验设备和量具的选择等，结合CNC程序进行，焊接件包括：焊接平台选择、定位方法、焊接步骤、退火处理、打砂、喷漆、关键尺寸的检测，并下达到生产部门，2）工艺工程师跟踪生产过程，并优化和完善生产工艺的内容，并修订工序流程卡检验卡；工程进度的控制：1）业务部下达生产指令单后，工程部负责人根据订单交货期、类型和工程师的任务情况进行合理安排，及根据实际情况安排加班，2）紧急订单，事负责人与工程部负责人组织提前对图纸和制造工艺进行评审，尽量安排提前完成工程表和分拆图纸工作，达准时交货目的，3）工艺部门记录工程师加班完成工作量和加班时间，并在考核和效益工资中体现，