参观讲稿-发动机传动器厂篇.doc

发动机传动器厂篇发动机车间简介车间概况一汽大众汽车有限公司的发动机传动器厂于1996年7月全面建成投产，该厂由发动机和传动器二个车间组成。发动机车间的建筑面积为8.1万平方米，累计投资达到了36亿元人民币，现有先进的生产设备292台套，人员总数为1068人。1996年EA827化油器在该车间投产；1997年EA113 20气阀发动机投产，同时开始装配EA835 V6发动机；1999年EA113 MPI 发动机投产；2001年EA113 1.8T发动机投产；2002年EA188 SDI柴油发动机投产；2004年EA113RSH发动机投产。2010年2月5日EA111 1.4TSI发动机正式投产；2010年6月EA111 1.6MPI 16气阀发动机正式投产。现在EA111系列发动机已经达到年产30万台的产能。到2004年，一汽大众的发动机车间共累计生产发动机达到了100万台，2008年达到了200万台，2010年2月5日达到了300万台。设备与工艺缸体加工线采用的德国格林珩磨设备对发动机的缸体的缸孔进行珩磨，加工工艺为先进的三段式珩磨，带有高压喷射及抛光工位，采用伺服电机夹紧方式，并且自动对工件进行100%测量。高压喷射可有效去除珩磨过程中在缸孔表面形成的毛刺，通过抛光工位修正表面粗糙度，大大减小了活塞在缸孔中的摩擦。独立的珩磨控制单元使加工过程中加工参数可灵活控制，有效控制加工中出现缸孔形状偏差，粗糙度偏差以及珩磨网纹角。这种工艺的好处是：产品精度更高，加工过程中可控性更好，整套设备设计节拍43秒，加工过程中节拍稳定，效率高。缸体加工的关键工序的加工设备配备自动检测装置，精镗缸孔组合机配备主动测量装置并实现刀具的自动补偿。缸盖加工线生产采用四主轴加工中心，配合MAPAL的锪、铰工艺加工发动机的缸盖。提升了加工效率，保证了16个气门座圈和导管的同轴度，并有效的提高机床效率，比两主轴加工减少加工时间的50%，加工节拍更短，生产效率更高，质量更稳定。缸盖罩盖和链轮罩壳生产采用双主轴加工中心，由自动转台供件，将上下料与加工分开，提高了设备利用率。曲轴加工线以旋风铣代替车削加工，大幅加快了曲轴生产速度；曲轴轴颈磨削使用了世界领先的CBN砂轮数控磨床进行加工；激光裂解技术和激光造型技术应用于连杆生产，确保了加工精度和效率。连杆生产线采用激光造型机对发动机连杆的大头孔进行激光造型。就是在连杆瓦大头孔内用激光在孔的表面上打出许多毛点，是一种先进的发动机制造技术。它的优势是：替代了原有的存在于大头孔内表面的固定曹，增大大头孔内表面和连杆瓦之间的摩擦力，有效地其防止瓦窜动。加工环境清洁；工艺简便，减少了清洗工序。连杆加工还采用激光加工预制裂解槽，液压涨断裂解工艺来分离连杆体盖。呈犬牙交错的自然断裂表面，使其具有加工工序少、节省精加工设备、节材节能、生产成本低等优势。此外，连杆裂解加工技术还可使连杆承载能力、抗剪能力、杆和盖的定位精度及装配质量大幅度提高，对提高发动机生产技术水平和整机性能具有重要作用。其原理是通过在连杆大头孔中心处设计并预制缺口（预制裂解槽），形成应力集中，再主动施加垂直预定断裂面的载荷进行引裂，在几乎不发生变形的情况下，在缺口处规则断裂，实现连杆体与连杆盖的无屑断裂剖分，确保了加工精度和生产效率。连杆激光裂解技术具有如下优势：加工过程中无刀具磨损，生产工艺重复性和稳定性高，灵活通用；并且切缝窄，槽深及槽宽均匀，尺寸及位置精度高，可保障后续加工质量。加工后的裂解槽易裂解，可显著减少裂解力及大头孔裂解变形，使得后续精加工大、小头孔精度明显提高，从而避免掉渣、错位、夹屑等质量缺陷的出现。激光加工的光束能量密度高、移动速度快，对非激光照射部位没有影响或影响极小，使工件的热变形很小，后续加工量减小。激光加工技术采用干式加工代替湿式加工，省去了线切割过程中乳化液的冷却，减少了环境污染。当以上重要部件生产完成后，便进入发动机装配生产线进行装配。发动机车间配置了柔性生产系统，并以进口多头螺栓拧紧机、专用涂胶机、整机密封试验机等先进设备保证关键部位的装配质量。发动机成品测试采用先进、绿色环保的冷试技术对EA111系列发动机进行点火系统、混合器、传感器、执行元件的测试，测试内容比传统的热试技术还要多，用测试程序取代人工判断对故障进行分析。从而大大减少了热试设备，节省燃油和冷却液。并且保护了环境，改善了工作条件，柔性更强，效率更高。大大提高了发动机的质量保证能力及外协件质量的监控