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无心外圆砂带磨床控制系统设计【5张CAD图纸和说明书】

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无心 磨床 控制系统 设计 5张 cad 图纸 说明书
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目  录


摘 要................................................................Ⅰ


Abstract.............................................................Ⅱ


第1章  绪论..........................................................1

 1.1 本课题研究的背景..........................................1

        1.2 本课题研究的内容和方法....................................1

        1.3国内外的发展现状...........................................1

        1.31液压传动发展现状..........................................1

        1.3.2 PLC的发展现状...........................................2


第2章 液压传动系统的设计

        2.1液压系统工况的分析.........................................2

        2.1.1 位移循环图L—t..........................................3.

        2.1.2速度循环图v—t...........................................3

        2.2液压缸的设计................................................3

        2.2.1液压缸的负载分析..........................................3

        2.2.2初步确定液压缸的工作压力..................................4

        2.2.3液压缸的尺寸计算..........................................5

        2.2.4 液压缸流量的计算..........................................5

        2.3液压泵的确定与所需功率的计算................................5

        2.4阀类元件的选择..............................................6

        2.5滤油器的选型................................................8

        2.6油箱的设计..................................................8

        2.6.1油箱设计要点 .............................................9

        2.6.2油箱容量计算..............................................9



第 3 章 滚轮电机的选择和调速 ...........................................9

3.1滚轮电机的选型及计算.........................................9

        3.2变频器的选用................................................11

        3.3滚轮电机的调速..............................................12

        3.3.1三相异步的调速方式........................................12

        3.3.2变频器的调速原理..........................................15


第4章  PLC的控制设计..................................................16

        4.1 PLC的特点..................................................16

        4.2 PLC的选型原则..............................................16

        4.3机型的选择.................................................17

        4.4控制要求...................................................17

        4.5电气原理图..................................................18

        4.6I/O端口分配表..........................................20

       4.7电器元件的选型.........................................21 

      4.8程序设计与系统流程图...................................23

       4.9程序设及分析...............................................25


第5章  三菱编程软件和仿真软件.........................................29

        5.1三菱编程软件...............................................35

        5.2三菱仿真软件...............................................30

结论...................................................................42

致谢...................................................................43

参考文献...............................................................44

第1章    绪论 


1.1 本课题研究的背景

    心外圆砂带磨床适用于管材、棒材等工件的外圆磨削和抛光,可磨削金属、木材、玻璃、橡胶等材料。随着市场经济的高速发展,对生产的要求也不断提高,对于磨床磨削的要求越来越高,砂带磨床的加工工效甚至超过了普通常规加工工艺,砂带越来越宽,加工精度越来越高,已达到和超过砂轮磨床。如今,由于可编程控制器(PLC)在无心外圆砂带磨床控制系统中的应用范围越来越广泛,为了提高生产效率,PLC控制液压系统对工件上下料在各种机床上也得到了广泛的应用。

1.2 本课题研究的内容和方法

本课题主要是研究PLC控制液压系统,从而在加工生产中实现工件的上下料自动化。而且,这个课题主要是采用实例分析,结合阅读大量的文献和查找资料,寻求出最佳的设计方案。

1.3  国内外的发展现状

1.31  液压传动发展现状

液压传动与控制是以液体(油、高水基液压油、合成液体)作为介质来实现各种机械量的输出(力、位移或速度等)的。它与单纯的机械传动、电气传动和气压传动相比,具有传递功率大,结构小、响应快等特点,因而被广泛的应用于各种机械设备及精密的自动控制系统。液压传动技术是一门新的学科技术,它的发展历史虽然较短,但是发展的速度却非常之快。自从1795年制成了第一台压力机起,液压技术进入了工程领域;1906年开始应用于国防战备武器。

第二次世界大战期间,由于军事工业迫切需要反应快、精度高的自动控制系统,因而出现了液压伺服控制系统。从60年代起,由于原子能、空间技术、大型船舰及电子技术的发展,不断地对液压技术提出新的要求,从民用到国防,由一般的传动到精确度很高的控制系统,这种技术得到更加广泛的发展和应用。

在国防工业中:海、陆、空各种战备武器均采用液压传动与控制。如飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹及火箭等。

在民用工业中:有机床工业、冶金工业、工程机械、农业方面,汽车工业、轻纺工业、船舶工业。

另外,近几年又出现了太阳跟踪系统、海浪模拟装置、飞机驾驶模拟、船舶驾驶模拟器、地震再现、火箭助飞发射装置、宇航环境模拟、高层建筑防震系统及紧急刹车装置等,均采用了液压技术。

总之,一切工程领域,凡是有机械设备的场合,均可采用液压技术。它的发展如此之快,应用如此之广,其原因就是液压技术有着优异的特点,归纳起来液压动力传动方式具有显著的优点:其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率大;液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活,易实现无级调速,调速范围宽,便于与电气控制相配合实现自动化;易实现过载保护与保压,安全可靠;元件易于实现系列化、标准化、通用化;液压易与微机控制等新技术相结合,构成“机-电-液-光”一体化便于实现数字化


内容简介:
文献翻译英文原文:NOVEL METHOD OF REALIZING THE OPTIMAL TRANSMISSIONOF THE CRANK-AND-ROCKER MECHANISM DESIGNAbstract: A novel method of realizing the optimal transmission of the crank-and-rocker mechanism is presented. The optimal combination design is made by finding the related optimal transmission parameters. The diagram of the optimal transmission is drawn. In the diagram, the relation among minimum transmission angle, the coefficient of travel speed variation, the oscillating angle of the rocker and the length of the bars is shown, concisely, conveniently and directly. The method possesses the main characteristic. That it is to achieve the optimal transmission parameters under the transmission angle by directly choosing in the diagram, according to the given requirements. The characteristics of the mechanical transmission can be improved to gain the optimal transmission effect by the method. Especially, the method is simple and convenient in practical use.Keywords:Crank-and-rocker mechanism, Optimal transmission angle, Coefficient of travel speed variationINTRODUCTIONBy conventional method of the crank-and-rocker design, it is very difficult to realize the optimal combination between the various parameters for optimal transmission. The figure-table design method introduced in this paper can help achieve this goal. With given conditions, we can, by only consulting the designing figures and tables, get the relations between every parameter and another of the designed crank-and-rocker mechanism. Thus the optimal transmission can be realized.The concerned designing theory and method, as well as the real cases of its application will be introduced later respectively.1 ESTABLISHMENT OF DIAGRAM FOR OPTIMAL TRANSMISSION DESIGN It is always one of the most important indexes that designers pursue to improve the efficiency and property of the transmission. The crank-and-rocker mechanism is widely used in the mechanical transmission. How to improve work ability and reduce unnecessary power losses is directly related to the coefficient of travel speed variation, the oscillating angle of the rocker and the ratio of the crank and rocker. The reasonable combination of these parameters takes an important effect on the efficiency and property of the mechanism, which mainly indicates in the evaluation of the minimum transmission angle.The aim realizing the optimal transmission of the mechanism is how to find the maximum of the minimum transmission angle. The design parameters are reasonably combined by the method of lessening constraints gradually and optimizing separately. Consequently, the complete constraint field realizing the optimal transmission is established.The following steps are taken in the usual design method. Firstly, the initial values of the length of rocker and the oscillating angle of rocker are given. Then 3l the value of the coefficient of travel speed variation is chosen in the permitted Krange. Meanwhile, the coordinate of the fixed hinge of crank possibly realized is Acalculated corresponding to value .K1.1 Length of bars of crank and rocker mechanismAs shown in Fig.1, left arc is the permitted field of point . The GC2coordinates of point are chosen by small step from point to point .A2CGThe coordinates of point areA(1)02hyc(2)AARxwhere , the step, is increased by small increment within range(0, ). If the 0h Hsmaller the chosen step is, the higher the computational precision will be. is the Rradius of the design circle. is the distance from to .d2CG(3)cos)2cos(cs33 lRlCalculating the length of arc and , the length of the bars of the 1A2mechanism corresponding to point is obtained1,2.A1.2 Minimum transmission angle minMinimum transmission angle (see Fig.2) is determined by the equations3i(4)32214min)(cosll(5)32214ax)(ll(6)maxmin180where Length of crank(mm)lLength of connecting bar(mm)2Length of rocker(mm)3lLength of machine frame(mm)4Firstly, we choose minimum comparing with . And then we record all mininvalues of greater than or equal to and choose the maximum of them.min40Secondly, we find the maximum of corresponding to any oscillating angle minwhich is chosen by small step in the permitted range (maximum of is different minoscillating angle and the coefficient of travel speed variation ).KFinally, we change the length of rocker by small step similarly. Thus we may 3lobtain the maximum of corresponding to the different length of bars, different minoscillating angle and the coefficient of travel speed variation .KFig.3 is accomplished from Table for the purpose of diagram design.It is worth pointing out that whatever the length of rocker is evaluated, the 3llocation that the maximum of arises is only related to the ratio of the length of minrocker and the length of machine frame / , while independent of .3l4 3l2 DESIGN METHOD2.1 Realizing the optimal transmission design given the coefficient of travel speed variation and the maximum oscillating angle of the rockerThe design procedure is as follows.(1) According to given and , taken account to the formula the extreme Kincluded angle is found. The corresponding ratio of the length of bars / is 3l4obtained consulting Fig.3.(7)180K(2) Choose the length of rocker according to the work requirement, the length 3lof the machine frame is obtained from the ratio / .3l4(3) Choose the centre of fixed hinge as the vertex arbitrarily, and plot an Disosceles triangle, the side of which is equal to the length of rocker (see Fig.4), and 3l. Then plot , draw , and make angle 21DC212CMN1. Thus the point of intersection of and is gained. 90NM2NC1Finally, draw the circumcircle of triangle .1P(4) Plot an arc with point as the centre of the circle, as the radius. The arc D4lintersections arc at point . Point is just the centre of the fixed hinge of the GC2Acrank.Therefore, from the length of the crank(8)2/)(11Cland the length of the connecting bar(9)12lAlwe will obtain the crank and rocker mechanism consisted of , , , and .Thus 1l234lthe optimal transmission property is realized under given conditions.2.2 Realizing the optimal transmission design given the length of the rocker (or the length of the machine frame) and the coefficient of travel speed variationWe take the following steps.(1) The appropriate ratio of the bars / can be chosen according to given . 3l4 KFurthermore, we find the length of machine frame (the length of rocker ).l 3l(2) The corresponding oscillating angle of the rocker can be obtained consulting Fig.3. And we calculate the extreme included angle .Then repeat (3) and (4) in section 2.13 DESIGN EXAMPLEThe known conditions are that the coefficient of travel speed variation and maximum oscillating angle . The crankandrocker mechanism 18.K40realizing the optimal transmission is designed by the diagram solution method presented above.First, with Eq.(7), we can calculate the extreme included angle . Then, we 15find consulting Fig.3 according to the values of and .93.0/43l If evaluate mm, then we will obtain mm.5l 7639.0/54lNext, draw sketch(omitted).As result, the length of bars is mm, mm, mm, 16l2l3l.54lmm.The minimum transmission angle is3698.42)(arcos3214minllThe results obtained by computer are mm, mm, 7.61 50.2lmm, mm.0.53l 896.534lProvided that the figure design is carried under the condition of the Auto CAD circumstances, very precise design results can be achieved.4 CONCLUSIONS A novel approach of diagram solution can realize the optimal transmission of the crank-and-rocker mechanism. The method is simple and convenient in the practical use. In conventional design of mechanism, taking 0.1 mm as the value of effective the precision of the component sizes will be enough.译文:认识曲柄摇臂机构设计的最优传动方法摘要:一种曲柄摇臂机构设计的最优传动的方法被提出。这种优化组合设计被用来找出最优的传递参数。得出最优传递图。在图中,在极小的传动角度之间, 滑移速度变化系数,摇臂的摆动角度和杆的长度被直观地显示。 这是这种方法拥有的主要特征。根据指定的要求,它将传动角度之下的最优传动参数直接地表达在图上。通过这种方法,机械传动的特性能用以获取最优传动效果。特别是, 这种方法是简单和实用的。关键字:曲柄摇臂机构 最优传动角度 滑移速度变化系数0 介绍由曲柄摇臂机构设计的常规方法, 在各种各样的参量之间很难找出优化组合的最优传动。通过本文介绍的图面设计方法可以帮助达到这个目的。在指定的情况下,通过观查设计图面, 我们就能得到每个参量和另外一个曲柄摇臂机构设计之间的联系。由因认识最优传动。具体的设计的理论和方法, 以及它们各自的应用事例将在以下介绍。1 优化传动设计的建立 优化传动的设计一直是设计师改进传输效率和追求产量的最重要的索引的当中一个。曲柄摇臂机构被广泛应用在机械传动中。如何改进工作效率和减少多余的功率损失直接地与滑移速度变化系数,摇臂的摆动角度和曲柄摇臂的比率有关系。这些参数的合理组合采用对机械效率和产量有重要作用, 这些主要体现在极小的传输角度上。认识机械优化传动目的是找到极小的传输角度的最大值。设计参数是适度地减少限制而且分开的合理优化方法的结合。因此,完全限制领域的优化传动建立了。以下步骤被采用在通常的设计方法。 首先,测量出摇臂的长度 和摇臂的3l摆动角度 的初始值。 然后滑移速度变化系数 的值被定在允许的范围内。 K同时,曲柄固定的铰接座标 可能被认为是任意值 。A1.1 曲柄摇臂机构杆的长度由图 Fig.1,左弧 是点 被允许的领域。点 的座标的选择从点 到点GC2AA2C。G点 的座标是A(1)02hycA(2)ARx当 ,高度,在 range(0 , ) 被逐渐增加。如果选的越小,计算精度将越高。0hH是设计圆的半径。 是从 到 的距离。Rd2CG(3)2cos)cos(cs33 lRl计算弧 和 的长度,机械杆对应于点 的长度是 obtained1,2 。1A2 A1.2 极小的传动角度 min极小的传动角度 (参见 Fig.2) 由 equations3确定i(4)32214min)(cosll(5)32214ax)(ll(6)maxmin180由于 曲柄的长度 (毫米 )1l连杆的长度(毫米)2摇臂的长度(毫米)3l机器的长度(毫米)4首先, 我们比较极小值 和 。 并且我们记录所有 的值大于或等于mini min,然后选择他们之间的最大值。40第二, 我们发现最大值 对应于一个逐渐变小的范围的任一个摆动的角度in(最大值 是不同于摆动的角度和滑移速度变化系数 ) 。min K最后, 我们相似地慢慢缩小摇臂 的长度。 因而我们能获得最大值 对3l min应于杆的不同长度, 另外摆动的角度 和滑移速度变化系数 。Fig.3 成功的表达设计的目的。它确定了无论是摇臂的长度 ,最大值 出现的地点,只与摇臂的长度和
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