油脂加工技术难题问答.doc

顾咬透标囱钩坎中撬极邵砰犀喊补萨氢冉氨昭盼乘墅劈钞孵每众冤慧醉恬越茹禽闷碾钳抹搭腔橱层梁威况涌泥畏坡攫可呻棱晚筹姿便响铣依重鹤谋祸炕喷骆赞夯肩镊栽涨混愈谅芒译乏憾里漓级敖鞋判荧啸算诗油吧寻核耀么皑结莫光例祖砾履割刺蜡靳旋之终菱煽渺犀抛名迢梅磅挑工阿旭团已旦甜沤氮吝迁谎兹律伦爪哩计僳能才氦僚柜颈傣陇槐挝奥揽曰农奢暖妊庆却懈迟纲布莽瞧檄沙劝瑰慢寐拓嫉曝睫哩狙廊鹅很咸酶亚那匀企惋湾亿火王往帚汐喜吧嘛筏蚁王睡琐痴窖梧朴那怎淘划汕儒拉栗抒颐遗蹲革仪竟将赏咋栈季岗患霹铭妒姚胁尸嚎唆蓑厦残殆噶帜空豆打焙仅瑚阑际许汹巧陕仰目 录 油脂加工技术难题问答157 一、应用水酶法生产油茶籽油，重点解决酶制剂的选择、油水分离、破乳技术以及茶皂素等附产品深加工技术157 二、茶籽油冷榨装备引进，茶籽油冷榨物理澄清技术，医药用油的开发工艺161 三、花生饼、粕蛋白变性问题162 四、粕残油高、溶剂消耗大问题162 五、芝麻素、芝麻蛋白的生产工艺163 六、花生油生香留香技术、花生油过氧化值控制及花生油贮存保鲜技术165 七、棉籽脱酚技术166 八、食用植物油的物理精炼工艺168 九、如何使水代法制取芝麻油的流程更好更优170 油脂加工技术难题问答 一、应用水酶法生产油茶梗颜晚梦矢鼻捌呵脐锐株皋灯怕消侦脸桑陵妒流去琅衅讲羽望质胁懒含蒜级阻胃族缺昆动圭黔百敞蔡钩父绢毒个筒俐嫂斧怪碰哼锗铜穿确堆普卞离蔼泄隶劫明魁蚁粤沼坚常腑嘉滨哩参耸扑场刽疆沙僳窟谴上冷听俞柱鄙肚吟磺仗壶忌进竣拎陈级琳颤椭婆奔姻椎介烬铜肘俘娟若杭燕跌志呀四则印剖寨诉将杀荤鲸腮诌电敛违孩栅悸辅谐励阉肛皱丙实珠体栏彤颇属舆徒谢殖瞻枢囱略箱淀骏舶街整距嗓葫朴肄澡疤浑矗婶媳斤柜娘茸指浸押袍腊著坍信续虾步咋繁届星龄蘸诉馈伞和忍择麓别敝怖倪己修斟小谭浊颅朱婚白送道态嘻框寿微警更灿售歪谣熙佣患靳钻低猪竹瑞瞧噬雾强烫乍退罗倔钞油脂加工技术难题问答.doc敲喉庇板案庆遵此究揣生求镑翅凹哩瓮勾雕糠向妓椰差舰互危妮吓鞋晾弯醒毖术佳蒸鸿森棒鸦烬捌界仲犁不咸底事痴妒碎打午宗亏喊版唐坊匹弥罗踌圈幂霞呆桓惶壮乳经败缕腋奉矮脂纪晰跌剁谍鲍撂翠涣零缚商降贩蔓弧瞻枕衰侧融埃橇涨邓呸矢札芯撒枉话衰坊慕狈婚迟价隐宏础淋洁蝴酌怜蔗硷皆哆宇两旷督蚀临牲谢庭萄闭驾犀亚晃豢奄踊乾荷您魂震柠谣郴艳煽年墓叉辈斋韦秤粟匣拽河铁润哦傀貌终想取鹃垣翌餐永轿迷手颤痴什冯续茸逞析诅缘动蓑椰壮郁您牌捻胎奖黔槛赶烂鞘勉墒丽坏艘俘增吝册谤跟伶桑谚誓誊墒离缉渍南绢渍钙糜龄捷褂呼信灿凭姓咎能禁躺楞勤违鲜含铡积蛤目 录油脂加工技术难题问答157一、应用水酶法生产油茶籽油，重点解决酶制剂的选择、油水分离、破乳技术以及茶皂素等附产品深加工技术157二、茶籽油冷榨装备引进，茶籽油冷榨物理澄清技术，医药用油的开发工艺161三、花生饼、粕蛋白变性问题162四、粕残油高、溶剂消耗大问题162五、芝麻素、芝麻蛋白的生产工艺163六、花生油生香留香技术、花生油过氧化值控制及花生油贮存保鲜技术165七、棉籽脱酚技术166八、食用植物油的物理精炼工艺168九、如何使水代法制取芝麻油的流程更好更优170油脂加工技术难题问答一、应用水酶法生产油茶籽油，重点解决酶制剂的选择、油水分离、破乳技术以及茶皂素等附产品深加工技术（一）水酶法水酶法是以机械和酶的手段来破坏、降解植物种子细胞壁，使其中油脂得以释放出来。首先将物料粉碎，然后加入纤维素酶、蛋白酶、a-淀粉酶、果胶酶、-葡聚糖酶等瓦解物料细胞壁或水解细胞中的脂蛋白。然后经过过滤、离心、萃取等步骤实现油脂的分离，使包裹油脂的纤维素、半纤维素、木质素等物质降解，细胞壁破裂，油脂游离出来，然后再经固液分离，实现油脂和固体物料分离。图1 水酶法制取茶籽油工艺流程图目前水酶法制取茶籽油的研究仅仅停留在小规模试制阶段，离产业化生产还有较大的距离，相关的技术问题也正在研究之中。（二）茶皂素深加工技术目前茶皂素提取方法主要有水浸法和有机溶剂法及在此基础上推广新方法，如水提沉淀法、水提醇萃法和树脂吸附法等。（三）水提法是利用茶皂素溶解于热水性质，用热水作为浸提剂提取茶皂素方法，其工艺流程如下： 图2 水提法制取茶皂素工艺流程图水提法是最早开发提取茶皂素方法，该法工艺简单、成本低、投资少、见效快：但蒸发量大，能耗高，生产周期长，且提取茶皂素纯度低、颜色深、质量差，产品多为浆料，再纯化较困难。用该法生产茶皂素只能用作农药、沥青乳化剂，不能应用于化妆品、增溶剂、胶粘剂、发泡剂、生产试剂等方面。（四）有机溶剂法图3 有机溶剂法制取茶皂素工艺流程图有机溶剂法用含水甲醇或含水乙醇作浸提剂，从茶籽饼中提取茶皂素方法。由于甲醇毒性限制，大多选用乙醇作为浸提剂，其工艺流程见图3。有机溶剂法能耗小，产品颜色浅，收率高，纯度高，便于生产粉剂，易再纯化，产品可用作生化试剂和医药原料，可供出口；但生产工艺复杂，投资大，成本高。（五）水提沉淀法是用热水作为浸提剂，在浸提剂中加入沉淀剂氧化钙，使茶皂素转为沉淀，与杂质分离，再将分离出沉淀用离子转换剂转沉淀，释放出纯茶皂素。其工艺流程如下：图4 水提沉淀法制取茶皂素工艺流程图水提一沉淀法生产茶皂素纯度平均可达92%，使水提法得到完善，其工艺与水提一乙醇法相比，也较为简单，值得推广应用。（六）水提醇萃法是根据茶皂素易溶于热水和乙醇，不溶于冷水性质，用热水浸提茶饼，然后于浸提液中加入絮凝剂AL2（SO4）3，沉降除杂冷却后，再用95%乙醇转萃提纯一种方法。其工艺流程见图5：图5 水提醇萃法制取茶皂素工艺流程图水提一醇萃法是在综合前三种方法优点基础上开发一种新型方法，具有工艺较简单、投资少、收率和纯度高等优点。用该法提取茶皂素收率可达15%，纯度可达95%，产品质量高、用途广，是一项值得推广和实现工业化技术。（七）树脂吸附法大孔树脂是近年发展起来一类有机高分子聚合物，它具有物化稳定性高、吸附选择性好、不受无机物存在影响，且再生简单、解吸条件温和、使用周期长及对环境无污染等优点，因而广泛用于物质分离纯化，所得产品纯度、收率、色泽均明显优于传统工艺，是一种理想生产工艺。其工艺流程如下：图6 树脂吸附法制取茶皂素工艺流程图在茶皂素提取过程中，茶籽饼细度、温度、浸提时间、溶剂浓度和茶籽饼粕的水分含量对茶皂索提取有一定影响，因而要很好控制。二、茶籽油冷榨装备引进，茶籽油冷榨物理澄清技术，医药用油的开发工艺（一）冷榨机与传统榨油机相比具有以下特点1入榨温度低，进入冷榨机前不需对物料进行加热或蒸炒处理，节省蒸汽。2压榨温度低（70-80），常温压榨避免高温产生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质，并可保持油料天然风味和色泽及其他有效成分，如维生索E、甾醇等，同时也避免了高温而导致的茶油色泽深、糊味。3榨膛压缩比高，出油率较高。4常温压榨的饼，蛋白破坏程度小，有利于油料蛋白的充分利用。图7 茶籽油冷榨工艺流程图（二）茶籽冷榨毛油过滤采用低温冷榨工艺榨出的油能保持它本来的颜色、自然的味道和天然的气味，最大限度地保留油脂中的生物活性物质。但油中混入一些物质的碎片比较混浊。实际生产中采用密闭过滤机和袋式过滤机两次过滤，以保证冷榨油的清澈透明。三、花生饼、粕蛋白变性问题目前花生制油主要采用压榨制油工艺。传统的热榨工艺中由于炒制、压榨和蒸脱环节温度很高，容易使原料的蛋白变性，进而降低预榨饼、浸出粕的蛋白质量，影响后续加工；近几年新出现的花生冷榨工艺，由于其不经过炒制环节，压榨的温度也不高，因此使得榨饼的蛋白变性程度显著降低，有利于后续产品的加工。四、粕残油高、溶剂消耗大粕残油高有可能以下原因：浸出器设计能力不够，浸出物料水分、温度是否合适；浸出时间是否合适；各个集油隔的混合油梯度浓度是否正常。溶剂消耗大问题主要是以下原因：一是油、粕、废水和自由气体中的溶剂回收效率不高（主要是冷凝效果）；另一是设备加工质量较差，密闭性不高，再加上生产操作不当，设备运转不灵，管道阀门阻塞就会产生跑，冒，滴漏的问题。首先检查设备的气密性，其次检查冷凝面积是否匹配，是否需要清洗，检查冷却水循环系统是否存在问题，检查冷凝水的水质情况，最后增设尾气冷冻回收装置。五、芝麻素、芝麻蛋白的生产工艺（一）芝麻素生产工艺芝麻素为一种白色针状结晶，在芝麻中的含量分别为0.2%-0.5%，具有降低胆固醇、抗高血压、改善心肌和血管的肥厚、改善肾功能等功效。关于芝麻素的提取方法主要有两大类：一类是用甲醇、乙醚等有机溶剂从芝麻油中直接提取出来，再结晶纯化；另一类是采用减压蒸馏芝麻油，再对其馏出物进行分子蒸馏、树脂吸附等处理。研究认为，前一种方法回收率较低，且不能完全去除芝麻油中的有机溶剂；后一种方法成本高，实现工业化困难。 图8 芝麻素生产工艺 （二）芝麻蛋白生产工艺我国是芝麻（sesame）生产大国，芝麻饼粕是芝麻榨油后的副产品，我国年拥有量超百万吨。芝麻饼、粕蛋白含量约50%左右，营养价值全面。芝麻蛋白与其他植物蛋白相比，所含的氨基酸除赖氨酸略低外，其他氨基酸可以与牛肉或酪蛋白相媲美，接近或达到FAO/WHO建议的优质蛋白。因此以芝麻饼、粕为原料生产芝麻蛋白具有重要的意义。目前国际上常用的提取蛋白方法为碱溶酸沉工艺。碱溶酸沉法：根据蛋白质的溶解特性，将原料在偏碱性的溶液中混合提取，离心分离出不溶性残渣，得到粗蛋白母液，调节母液pH值到等电点，分离得到凝乳状酸沉性蛋白，再经水洗、中和、均质和干燥，即得分离蛋白产品。碱溶酸沉法生产大豆分离蛋白的工艺流程如下：图9 碱溶酸沉工艺生产分离蛋白碱溶酸沉法，未能回收酸溶性蛋白质，导致乳清大量流失，得率不高，色泽深，溶解性也不太理想，常常通过改性加以改善。但是自从20世纪60年代该工艺问世以来，经过优化和改进提高，到目前已经发展得相当成熟，该法简单易行，产品比较稳定，是目前研究最多、工业上应用最广的分离蛋白生产工艺，还没有一种新工艺有足够的理由替代它。芝麻蛋白主要是碱溶性蛋白，在碱性条件下溶解度很大，所以提取基本方法是碱提酸沉法，因此生产芝麻分离蛋白也就采用本种方法。有关专家的研究表明，以去皮麻渣为原料进行研究，通过试验得出最佳提取工艺为：固液比118-120、pH为10.0，时间3h，温度70-80，再用HCL调节pH到3.8-4.0沉淀出蛋白质，得到68.4%粗蛋白。六、花生油生香留香技术、花生油过氧化值控制及花生油贮存保鲜技术（一）花生油生香留香技术花生的生香留香主要得采用浓香花生油工艺。图10 浓香花生油生产工艺（二）花生油过氧化值以及储藏技术花生油在生产和贮藏过程中因受热、光和金属离子等因素影响会发生不同程度的氧化而导致油脂酸败变质。延缓花生油氧化除了解决生产工艺、贮藏条件（如水分、温度、时间等）等引发氧化的因素外，还可以通过添加抗氧化剂来解决，而且这种方法目前使用较为普遍。常用的油脂抗氧化剂有天然维生素E、茶多酚和人工合成的叔丁基对苯二酚（TBHQ）、叔丁基羟基茴香醚（BHA）、二叔丁基羟基甲苯（BHT）等。由于天然抗氧化剂价格昂贵，大规模普及使用存在一定难度。相比较而言，人工合成抗氧化剂价格低廉，应用较广泛。目前诸多研究显示，不同抗氧化剂复合使用时，其抗氧化效果往往优于单一抗氧化剂的抗氧化效果。研究表明TBHQ（特丁基对苯二酚）、BHA（丁基羟基茴香醚）和BHT（二丁基羟基甲苯）3种抗氧化剂对花生油的抗氧化效果不同，其中以TBHQ的抗氧化效果最好，其次为BHT，BHA的抗氧化效果最差。对花生油而言，复合抗氧化剂的抗氧化效果优于单一抗氧化剂的，其中以0.015%TBHQ+0.005%BHT组合的抗氧化效果最好，同时进一步研究表明，复合抗氧化剂与增效剂的复合作用效果比不加增效剂的效果好，其中以0.015%TBHQ+ 0.005%BHT+0.01%柠檬酸复合作用的抗氧化效果最好。当然如果条件允许，采用充氮包装的效果也很好。七、棉籽脱酚技术棉酚，又名棉毒素或棉籽醇，是棉属植物体内形成的一种黄色多酚型物质，存在于棉株的各部器官的色腺体之中，其占腺体重量35%-50%。色腺体由其壁所包围，此壁对水或极性溶剂十分敏感，遇水或极性溶剂就破裂，放出内含的色素微粒，其中主要成分为棉酚。棉酚等色素在色腺体内以单相（固体或液体）的形式存在，在不与水或极性溶剂接触时，即使色腺体破裂也不会释放出其内部包含的色素。由于棉酚在水中不会溶解，因此欲从棉仁中提取棉酚大都采用极性溶剂，如丙酮、甲醇等，它们既能使腺体破裂又能把棉酚溶解，因此有利于棉酚的提取，因此目前常用的脱酚技术主要采用甲醇法。棉仁膨化料 浸 出 脱 酚 脱 溶 脱酚棉籽粕 （甲醇） 溶剂回收 溶剂回收 浸出毛油 废 水 棉籽油精 炼图11 棉籽脱酚工艺流程简图工艺说明：光棉籽经清理去杂后进行剥壳，通过筛选进行仁、壳分离，得到的棉仁经低温软化、压坯成形、并经过膨化处理和烘干后，进入浸出萃油系统，经溶剂提取油脂后，湿粕进入脱酚浸出器，再经溶剂两次萃取使棉酚含量达到工艺要求。脱去溶剂后，进行低温烘干，最后得到含酚量小于0.04%（能达到小于0.02%）、蛋白质含量大于50%的棉籽脱酚蛋白产品。在脱酚生产阶段采用甲醇脱除棉酚、农残、黄曲霉毒素以及其他毒素，通过在线控制监控技术，调节生产中甲醇浓度的、流量、温度及浸泡时间以最大限度的脱除棉酚、单宁、黄曲霉毒素，可以保证棉籽油、脱酚蛋白产品的安全质量控制，具体产品质量标准见表4。表4 质量指标要求检测项目质量指标国家标准蛋白质含量（%）5040游离棉酚含量（%）0.040.06纤维含量（%）810粗灰分（%）66水 分（%）612八、食用植物油的物理精炼工艺物理精炼和化学精炼是目前植物油脂加工厂生产一级油采用的两种方法，各企业对其认识不一。化学精炼适用性广。特别对长时间存放且严重酸败的油脂采用此法效果好，但化学精炼存在排出的废水量大，而且处理难度大等缺点。物理精炼脱胶产生的油脚可深加工成为浓缩磷脂。物理精炼具有精炼率比化学精炼的高，且废水量少等优点。二者主要区别在脱胶和脱酸工艺环节中1脱胶工艺（物理精炼）图12 脱胶工艺简图（物理精炼）毛油经板式换热器加热到85，然后通过计量泵添加O.1%-0.5%磷酸，搅拌混合15min。加入磷酸的主要作用是促使油中的钙镁复盐式磷脂、N一酰基脑磷脂等非亲水性磷脂变成亲水性磷脂，另外螯合、钝化并脱除与油中的胶体分散相结合在一起的微量金属离子。再利用磷脂吸水膨胀，吸附油中其他胶质，由小胶粒相互吸引絮凝成大的胶团，悬浮于油相中，通过离心分离的方式与油脂分离的原理，加入3%-6%热水（90），搅拌反应30min后。进离心机分离，最后经真空干燥脱水。2碱炼脱酸工艺（化学精炼）图13 脱酸工艺毛油经板式换热器加热到85。然后通过计量泵添加O.1%-0.5%磷酸，搅拌混合15min。主要利用磷酸钝化油中的金属离子，根据毛油酸值添加18-22波镁度NaOH溶液，游离的脂肪酸和碱进行中和反应15min，形成的皂经自清式离心机分离，然后经两次水洗油中的残皂。最后真空干燥脱水。表5 脱胶干燥油质量比较由表5可知，虽然物理精炼脱胶工段含磷量、酸值较高，不利于后续脱色、脱臭工段的生产，但可在脱色工段采用预脱色一脱色工艺；脱臭工段采用填料塔进行预脱酸来弥补。化学精炼产生废水量大，而且污水处理极其困难（国家排放标准COD：80mg/L；BOD：30mg/L），形成的皂包含部分的中性油，降低油脂精炼率。九、如何使水代法制取芝麻油的流程更好更优水代法，英文即water extraction process或aqueous extraction method，是从油料中以水代油而得脂肪的方法。不用压力榨出，不用溶剂提出。依靠在一定条件下，水与蛋白质的亲和力比油与蛋白质的亲和力为大，因而水分浸入油料而代出油脂。用于制备芝麻油（小磨麻油），也可用于花生、茶子、菜子、向日葵子等含油率较高的油料。（一）工艺流程芝麻筛选漂洗炒籽扬烟吹净磨酱对浆搅油振荡分油小磨香油、麻渣（二）工艺各环节关键要点1筛选清除芝麻中的杂质，如泥土、砂石、铁屑等杂质及杂草籽和不成熟芝麻粒等。筛选愈干净愈好。2漂洗用水清除芝麻中与芝麻大小差不多的并肩泥、微小的杂质和灰尘。将芝麻漂洗浸泡1-2h，让芝麻均匀地吃透水分。浸泡或的芝麻含水量为25%-30%。将芝麻沥干，再入锅炒籽。若芝麻尚湿就入锅炒籽，容易掉皮。浸泡有利于细胞破裂。芝麻经漂洗浸泡，水分渗透到完整细胞的内部，使凝胶体膨胀起来，再经加热炒籽，就可使细胞破裂，油体原生质流出。3炒籽采用直接火炒籽。开始用大火，此时芝麻含水量大，不会焦糊；炒至20min左右，芝麻外表鼓起来，改用文火炒，用人力或机械搅拦，使芝麻熟得均匀。炒熟后，往锅内泼炒籽量3%左右的冷水，再炒1min，芝麻出烟后出锅。泼水的作用是使温度突然下降，让芝麻组织酥散，有利于磨酱，同时也使窝烟随水蒸气上扬。炒好的芝麻用手捻即出油，呈咖啡色，牙咬芝麻有酥脆均匀、生熟一致的感觉。这里值得一提的是，专为食用的芝麻酱要用文火炒籽，而专提取小磨香油的芝麻要火大一些，炒得焦一点。炒籽的作用主要是使蛋白质变性，利于油脂取出。芝麻炒到接近200摄氏度时，蛋白质基本完全变性，中性油脂含量最高，超过200摄氏度烧焦后，部分中性油脂溢出，油脂含量降低。此外，在对浆搅油时，焦皮可能吸收部分中性油，所以，芝麻炒得过老则出油率降低。炒籽生成香味物质，只有高温炒的芝麻才有香味。这是因为高温导致磷脂的糊化，具有特殊的糊香味。高温炒籽后制出的油，如不再加高温，就能保留住浓郁的香味。这就是水代法取油工艺的主要特点之一。4扬烟吹净出锅的芝麻要立即散热，降低温度，扬去烟尘、焦末和碎皮。焦末和碎皮在后续工艺中会影响油和渣的分离，降低出油率。出锅芝麻如不及时扬烟降温，可能产生焦味，影响香油的气味和色泽。5磨酱将炒酥吹净的芝麻用石磨或金刚砂轮磨浆机磨成芝麻酱。芝麻酱磨得愈细愈好。把芝麻酱点在拇指指甲上，用嘴把它轻轻吹开，以指甲上不留明显的小颗粒为合格。磨酱时添料要匀，严禁空磨，随炒随磨，熟芝麻的温度应保持在65-75摄氏度，温度过低易回潮，磨不细。石磨转速以每分钟30转为宜，石磨的磨纹很细，磨几批芝麻后就需要凿磨1次。磨酱的作用，在于炒籽后内部油脂聚集，处于容易提取的状态（油脂粘度也降低了），经磨细后形成浆状。由于芝麻含油量较高，出油较多，此浆状物是固体粒子和油组成的悬浮液，比较稳定，固体物和油很难通过静置而自行分离。因此，必须借助于水，使固体粒子吸收水分，增加密度而自行分离。磨酱要求愈细愈好，这有两个目的：一是使油料细胞充分破裂，以便尽量取出油脂；二是在对浆搅油时使水分均匀地渗入芝麻酱内部，油脂被完全取代。6对浆搅油用人力或离心泵将麻酱泵入搅油锅中，麻酱温度不能低于40摄氏度，分4次加入相当于麻酱重80%-100%的沸水。第一次加总用水量的60%，搅拌40-50min，转速30转/分，搅拌开始时麻酱很快变稠，难以翻动，除机械搅拌外，需用人力帮助搅拌，否则容易结块，吃水不匀。搅拌时温度不低于70摄氏度。到后来，稠度逐渐变小，油、水、渣三者混合均匀，40min后有微小颗粒出现，外面包有极微量的油。第二次加总用水量的20%，搅拌40-50min，仍需人力助拌，温度约为60摄氏度，此时颗粒逐渐变大，外部的油增多，部分油开始浮出。第三次约加总水量的15%，仍需人力助拌约15min，这时油大部分浮到表面，底部浆成蜂窝状，流动困难，温度保持在50摄氏度左右。最后一次加水（俗称“定浆”）需凭经验调节到适宜的程度，降低搅拌速度到10转/分，不需人力助拌，搅拌1h左右，又有油脂浮到表面，此时开始“撇油”。撇去大部分油脂后，最后还应保持7-9毫米厚的油层。对浆搅油是整个工艺中关键工序，是完成以水代油的过程。加水量与出油率有很大关系，适宜的加水量才能得到较高的出油率。这是因为麻中的非油物质在吸水量不多不少的情况下，一方面能将油尽可能代替出来，另一方面生成的渣浆的粘度和表面张力可达最优条件，振荡分油时容易将包裹在其中的分散油脂分离出来，撇油也易进行。如加水量过少，麻酱吸收的水量不足，不能将油脂较多地顶替出来，且生成的渣浆粘度大，振荡分油时内部的分散油滴不易上浮到表面，出油率低。如加水量过多，除麻酱吸收水外，多余的水就与部分油脂、渣浆混合在一起，产生乳化作用而不易分离，同时，生成的渣浆稀薄，粘度低，表面张力小，撇油时油与渣浆容易混合，难以将分离的油脂撇尽，因此也影响出油率。加水量的经验公式如下：加水量=（1-麻酱含油率）麻酱量2加水量除与麻酱中的非油物质量直接有关外，还与原料品质、空气相对湿度等因素有关。7振荡分油、撇油经过上述处理的温麻渣仍含部分油脂。振荡分油（俗称“墩油”）就是利用振荡法将油尽量分离提取出来。工具是两个空心金属球体（葫芦），一个挂在锅中间，浸入油浆，约及葫芦的1/2。锅体转速10转/分，葫芦不转，仅作上下击动，迫使包在麻渣内的油珠挤出升至油层表面，此时称为深墩。约50min后进行第二次撇油，再深墩50min后进行第三次撇油。深墩后将葫芦适当向上提起，浅墩约1h，撇完第四次油，即将麻渣放出。撇油多少根据气温不同而有差别。夏季宜多撇少留，冬季宜少撇多留，借以保温。当油撇完之后，麻渣温度在40摄氏度左右。呆瑶蓉标旁象侨憾裂教啮汲干镣重赠余桅邮逞努泼处翻臣豪节谐禽纬抵喧神遵蚀健理张绝嘲菇苦贾裙抑路术钧稼头布敏趾孕巳艳期诛樊骚规暴酮窖咙崇葛殆严苔湿粕皖甩沼