012、尾气回收车间806单元螺杆机操作规程

1、Q/DQXNY-WH-012A/0尾气回收车间806单元螺杆机操作规程2012-01-01批准 2012-01-01实施1/20 全球大业百年大全 Q/DQXNY-WH-012A/0文件编号Q/DQXNY-WH-012文件版本A/0编制部门尾气回收车间编 制日 期审 核日 期审 批日 期受控状态分 发 号 全球大业百年大全 Q/DQXNY-WH-012A/0目录1目的、适用范围和职责11.1目的11.2适用范围11.3职责12制冷系统组成及工作原理13制冷压缩机组各项技术参数23.1制冷压缩机组的工作范围23.2公用工程条件及消耗23.3机组运行参数33.4机组连锁报警44安全要求44.1人身

2、防护44.2环境要求54.3电气设施使用要求54.4压力容器使用要求54.5安全附件使用要求54.6操作安全要求55操作步骤65.1开车前的准备65.2初次试运转（包括长期停机后的启动）85.3机组停车程序105.4自动除空气器的投用115.5 R22泵的投用116压缩机的日常检查126.1公用介质检查126.2工艺参数检查126.3设备电器检查126.4油系统检查126.5电机及轴承温度126.6其他检查137压缩机维护保养137.1日常维护137.2定期维护137.3压缩机常见故障处理148附表168.1本装置的物料特性168.2设备易损件明细表168.3安全附件179相关文件1710相关

3、记录171/17 全球大业百年大全 Q/DQXNY-WH-012A/0尾气回收车间螺杆机操作规程1目的、适用范围和职责1.1目的规范操作，确保尾气回收车间螺杆冷冻机组能够安全、稳定、高效运行。1.2适用范围适用于尾气回收车间螺杆冷冻机组的开停机操作、日常操作、日常检修操作等。1.3职责尾气回收车间对本规程的实施负责。尾气回收车间负责本规程的编制。2制冷系统组成及工作原理2.1制冷系统组成制冷机组包括：低压级螺杆压缩机、高压级螺杆压缩机、低压级电动机、高压级电动机、水冷式冷凝器、储液器、气液分离器、集油器以及水冷式冷却器，油分离器、油过滤器和油泵等构成的油循环系统，吸排气截止阀和止回阀、机组配置

4、的压力和温度传感器，上述部件构成了制冷机组系统。控制系统集成在GSC-TP控制柜里。2.2工作原理被压缩为高压蒸汽的R22制冷剂从压缩机的排气口排出，经过油分离器，油分离器的作用是把排气中的润滑油分离出来，制冷剂和润滑油分别进入制冷剂系统和润滑油系统循环。高温高压的制冷剂进入水冷式冷凝器，通过冷凝器中冷却水带走热量，使高温高压的制冷剂蒸汽冷凝成低温高压的制冷剂液体。从冷凝器出来的R22制冷剂液体直接进入储液器，经过干燥过滤后一部分制冷剂液体经过经济器（中间冷却器）过冷，然后进入到蒸发器中，另一部分制冷剂液体经过节流阀膨胀后进入到压缩机补气口（高压级压缩机吸气口）继续进行制冷循环。从油分离器分离

5、出来的冷冻机油，进入到水冷式油冷却器中，把热量传递给油冷却器管程内的冷却水，降低油温。通过油冷却器出口处的油温控制阀，保持供油温度的稳定。冷冻机油经过油过滤器除去油路中的杂质，一部分根据压差供油进入到压缩机转子腔，另一部分通过油泵增压后进入压缩机轴承、轴封和平衡活塞处，然后进入压缩机转子腔，进行润滑，密封，减少噪音及除去一部分的压缩热。转子腔内的冷冻机油与吸入的蒸汽一同被压缩，高温高压的油气混合气体再进入油分离器进行油气分离，依次循环。螺杆机组的油循环是由控制器GSC-TP直接监控的。当由于油过滤器因为赃物而堵塞，油过滤器两端的压差超过2bar，GSC-TP则会发出警告，要求必须调换新的滤芯。

6、3制冷压缩机组各项技术参数3.1制冷压缩机组的工作范围排气压力bar最高28压缩比（排气压力/吸气压力）bar最小1.5压差（排气压力-吸气压力）bar最小0.8吸气温度（压缩机吸气口）最低-60排气温度（压缩机排气口）最高1203.2公用工程条件及消耗1) 低压电源供电电源误差应5设备名称数量电压（）功率（KW/每台）油泵电机23801.5油分电加热器22202电机空间加热器422020.3+20.4回油器电加热器12202控制柜22202制冷剂泵138014.32) 高压电源供电电源误差应5设备名称数量电压（）功率（KW/每台）低压级电机210000400高压级电机2100003553)

7、仪表空气仪表空气正常压力0.4-0.7Mpa总耗量15Nm3/h4) 冷却水设备名称数量供水温度回水温度用量（m3/h）水冷式油冷却器2293488水冷式冷凝器129344715) 润滑油润滑油型号：4# GEA专用油充注量：1128L6) 主电机型号形式额定电压 额定功率 额定转速YAKK450-2/YAKK450-2隔爆型三相异步电动机10 KV400/355 KW2985r/min7) 油泵电动机型号形式额定电压 额定功率 额定转速YB90S-4(B35)隔爆型三相异步电动机380 V1.5 KW1495r/min3.3机组运行参数项目数据项目数据蒸发温度:-46冷凝温度:38蒸发压力B

8、ar.a0.79冷凝压力Bar.a14.6低压级吸气温度:-46低压级排气温度:54高压级吸气温度:41高压级排气温度:75高压级吸气压力Bar.a4.21高压级排气压力Bar.a14.6低压级吸气质量流量Kg/Hr19120排气质量流量Kg/Hr24518中间饱和温度:-5制冷量kW972中间饱和压力Bar.a4.21低压级压缩机轴功率kW344中间冷却器负荷kW231高压级压缩机轴功率kW315中间冷却器补气口温度:-5油泵轴功率kW1.5中间冷却器补气口压力Bar.a4.21冷凝负荷kW1371中间冷却器补气流量Kg/Hr5397油冷负荷kW2603.4机组连锁报警806冷冻机报警连锁（

9、原始）设定值序号项目仪表位号（原始）设定值备注说明LLL运行值HHH1低压级吸气压力PT1000.640.580.792低压级吸气温度TI115-35只显示3低压级排气压力PT1054.215.3 5.5 4低压级排气温度TE1205255.0 60.0 5高压机吸气压力PT1053.234.216高压机吸气温度TE12041无独立7高压机排气压力PC110515.316.9 17.5 8高压机排气温度TT11207376.0 81.0 9低压机供油压力PT122033.5 4.0 减压后10油过滤器压差PDI39522.5 3.0 11油泵后供油压PT11010.533.5 4.0 12供油

10、温度TE1254953.0 56.0 13低压级电机电流2830.0 32.0 14高压级电机电流2627.0 28.0 15电机绕组温度U115.0 120.0 135.0 16电机绕组温度V115.0 120.0 135.0 17电机绕组温度W115.0 120.0 135.0 18气液分离器液位1浸没氟泵（自动位置）启动；公共19气液分离器液位2浸没：氟泵（自动位置）继续运转；：停机后液位需要降至该液位以下才可以（自动位置）启动，但可以手动启动；公共20气液分离器液位3浸没延时3秒后连锁停机；公共21油分离器液位浸没注：S.D=卸载停车；E.S.D=紧急停车； L/H=只报警，不动作；L

11、L/HH=连锁停车；单位：时间/S；温度/；压力/bar.g；电流/A；振动/mm.s-14安全要求4.1人身防护本制冷系统设备中含有制冷剂R22，设备的运动部件和电器接头，具有危险性操作不当时可能会引起伤害。在对机组操作前，所有操作人员应经过专业的培训和考核。考核通过后才能进行操作。所有操作人员在进行操作时应使用适当的工具，穿上防护性服装，并采取安全保护措施。4.2环境要求 为避免本设备使用过程中对环境造成不良影响，在加油、放油和运行时，如冷冻机油不慎泄露在地面上，应使用面纱及时擦拭干净。 制冷剂泄露会对环境产生破坏，禁止大量排放。 安装、使用和维护过程以及产品废弃后产生的废弃物由操作者进行

12、收集并归类存放，交公司进行处理。4.3电气设施使用要求 在进行任何调整、维修、接线或接触电器元件之前，所有装置应断电或隔离。 只有具有资质的专业人员使用正确的绝缘工具才能进行通电调整。 初次开车或长时间停用后再次开车时应将电器元件接线重新紧固，并做好控制柜主回路、电机绝缘电阻测试，并符合相关标准。 通电运行前应确认接地良好。 通电运行时应确认所有电控门应关闭。 定期检查电器元件接触部位是否良好，如有不良，应立即进行维修或更换。 控制柜使用环境应保持通风良好。4.4压力容器使用要求 容器必须经当地压力容器安全监察机构登记注册，并发给注册编号后才能使用。 容器使用不得超出容器的允许范围。 应保护好

13、容器的标牌和容器出厂文件，以备检查。 容器使用过程中应按压力容器安全技术监察规程中定期检验的要求进行检验，达不到要求的，不允许投入使用。 在操作时，应按操作规程操作，以保证容器在安全状态下使用。 容器如出现泄漏，不要带压补漏。4.5安全附件使用要求 机组转动部位的防护装置在启动前要检查是否完好并已关闭。 机组设备上的安全阀的根部阀必须常开，并挂有警示牌或进行铅封。仅在停机维修或停机年检安全阀时，经车间主管签字同意，方可关闭根部阀。 安全阀出口必须按规定使用相应规格的钢管引到安全地点排放，引管必须保持通畅。4.6操作安全要求 如无特别的安全规范指导，禁止在压缩机厂房焊接或使用明火。 压缩机厂房及

14、现场不容许抽烟。 紧急撤离通道必须畅通无阻。 任何调试、维修、操作人员进入机房或工作现场必须穿戴安全鞋、保护手套和防护眼镜。 在压缩机厂房或工作现场的可视处应放有防护设备和呼吸系统设备。 对制冷机组的任何操作只能由经过专业培训的员工执行。 操作人员必须按技术操作规程进行操作。 压缩机厂房或现场必须保证足够的通风。 必须保证制冷机组的所有部件、回路（冷却水、制冷剂和油回路）及电气开关设备均处于正常与安全的状况下才能运行制冷机组。 具备安全保护装置的部件，相应的传感器，控制器必须在设计范围内工作，不能超过设计允许工作范围。 禁止在机组或工作现场附近放置易燃易爆物。 禁止将电线卷曲。 由于温度、湿度

15、变化发生在电器上的凝露情况必须采取措施。5操作步骤5.1开车前的准备1) 系统排污 对于已经安装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6MPa的压缩空气吹净存在于设备及管路内的污物，污物由各设备的排污口排出，污物不得吹入压缩机内部； 污物排净后，将各设备的排污口封闭。2) 系统的试漏试验 试漏试验所需的压缩空气，应洁净干燥，温度不低于15且有安全措施。 本系统设备采取分段试漏的方法，对此套机组系统进行检漏。 首先关闭压缩机组的吸气阀门和排气阀门，并关闭吸气压力传感器底部截止阀。先对系统管线进行检漏，试验压力为1.8MPa.在进行完系统管线检漏合格后，打开上述关闭的阀门，对机组进行试漏，试验压力为1.

16、2MPa，以避免压缩机组机封在无润滑油的状态下承受压力而发生泄漏。3) 电气检查 按照生产厂家提供的电气原理图核对电气控制箱的接线，确保无误。 检查电机的转向是否符合压缩机转向，并观察油泵转向是否正确，确保无误。 电机空运转1小时，检查电机运转方向，应该面对电机轴伸出端看，电机的运转方向是逆时针方向。（注意：电机与压缩机此时不得连接。） 如电机旋转方向错误，应确保电机电气开关关闭，以免意外启动的情况下进行校正。 当滑阀位置处于最小位或最大位时，压缩机轴应能轻松无阻碍的用手盘动。 检查完电机运转方向后方可将联轴器与压缩机连接。4) 校核同心度 校核电动机和压缩机之间的同心度，在轴面和端面的同心度

17、都达到要求（0.25mm）后再装联轴器。注意应消除测量仪器在不同位置产生的测量误差。 安装联轴器时应确保电机电气开关关闭，以免意外启动。 电动机与压缩机之间的联轴器必须按照指导手册检查径向和轴向偏差，要求达到：中心线同心度误差不大于0.075mm，轴线斜度不大于0.03。5) 系统的真空试验 必须用真空泵对系统进行抽真空。 抽真空时系统中的阀门应全部开启，通向大气的阀门全部关闭。并分多次进行抽空，以使系统内压力均衡。 抽真空过程中，用干燥洁净的高纯度氮气99.99%进行多次气体置换。 真空度要求：系统的剩余压力为5.33KPa（40mmHg）。 系统抽真空至规定压力后保持3小时，压力升高不超过

18、1.33KPa(10mmHg)为合格。 系统如发现压力升高超过规定值，应检查寻找原因并做处理，直至符合要求。6) 润滑油充注 在系统保持真空的状态下，充灌规定品牌、牌号和数量的润滑油。充注过程中避免油品与大气接触。 严禁把不同品牌、厂家的冷冻机油混用。 关闭机组中吸排气截止阀，将油桶内的注油管连接到油冷或过滤器的进口管路上的注油阀，并打开该阀门。 利用系统内的真空，将润滑油加入到系统内，并观察油分离器上的视镜。油位达到上油视镜的中心即可。 完毕后关闭加注阀门，卸下注油管。7) 制冷剂的充注a) 充注前的准备 准备好相应的个人防护设备，注意厂房通风，安全措施到位后开始充注制冷剂； 确定充注管与机

19、组充注阀门接口匹配，长度合适。充注管尽量平直，禁止打结。 制冷剂必须符合下表规定，并加注前称重，以便计量：制冷剂物性技术指标分子量86.47纯度%99.8沸点，-40.8水分，PPM10临界密度，kg/m526酸度，PPM0.1临界温度，96.2蒸发残留物，PPM0.01临界压力，MPa4.99外观无色，不浑浊液体比热，30，KJ/(Kg/)0.31气味无异臭b) 初次充注 首次充注是在系统保持真空的状态下，对机组进行制冷剂充注。 关闭机组吸气截止阀、排气截止阀和与大气连接的阀门，开启系统中各设备的阀门，将制冷剂贮存容器接口连接在干燥过滤器前的充液阀门上，暂不拧紧，将制冷剂储存容器底朝上倾斜放

20、置。 稍许开启一下制冷剂储存容器的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头。 开启充液阀及制冷剂容器的阀门，制冷剂在容器内压力作用下自动进入系统； 先充注使系统压力达到2bar，暂停充注。此时用卤素检测仪，对系统再次进行检漏。确认无泄漏后，再进行充注。 制冷剂的充注，均在真空状态下，系统高压段储罐后接口（干燥过滤器上）进行充注。 以上真空状态下充注到系统内与制冷剂容器内压力平衡后，停止真空状态下的充注； 注意：当制冷剂充注量达到系统可运行的充注量或理论充注量的70%左右，可暂停充注，若系统已经可以正常运转了，用户应提供热负荷（约50%）以便进行试运行。如运行正常，则表明充注量合适了；若发现

21、充注量还不够，可继续充注并观察系统的运行状态，一旦运行正常则应停止。5.2初次试运转（包括长期停机后的启动）1) 检查工作 确认机组附近无易燃易爆物质； 确认系统内有足量的制冷剂； 确认系统处于正常准备工作状态； 确认已充注足够的冷冻机油； 所有手动阀都处于工作位置； 盘动压缩机联轴器，无卡阻现象； 调整机组内各阀门处于正确状态； 已有足够的符合要求的冷却循环水； 所有电气设施都处于正常状态； 运行时产生的冷凝热和制冷剂有足够的消耗途径（蒸发器已投用或部分投用）；2) 开机前检查 检查油分离器油液位在合适的位置，油温在15-55的范围内（否则加入油品或开油加热器）； 确认制冷系统手阀在正确的位

22、置（包括工艺系统各蒸发器R22供液阀），油分排气端手阀打开； 压缩机吸气截止止回阀、所有排空、排污阀关闭状态； 打开油路系统内的全部阀门（关闭其中一个油过滤器进出口阀），确认油路系统畅通； 电气、仪表处于正常投用状态，影响开机的报警已经消除并复位； 确认高、低压机组滑阀在0位置，确保机组在低载荷下启动（若滑阀位置不在0位置，可以启动油泵，手动将滑阀减载至该位置）； 中间冷却器进液电磁阀关闭状态（防止机腔内进液）；3) 开车及运行a) 启动压缩机组： 观察压缩机高压机组吸气端压力是否高于设定值，若压力低于设定值（并且吸、排气端压力相差较大），建议打开储液器-集油器-高压机进油口阀门给高压机吸气端

23、补压至6-7Bar左右； 确认冷凝器、油冷却器的循环水打开（如果环境温度较低，油温较低可以先将油冷却器的进口阀关小，以后视油温情况调节开度）； 启动油泵，检查油压、过滤器压差、油温等是否正常； （手动状态）在控制屏上启动高压机，油泵先开始运行，油压到达设定值且延时时间45 S后机组自动启动，手动分数次缓慢加载； 当高压机吸气压力接近设定值（是否应该检测排气压力或低压机油压差来判断？），并且低压机组供油压力在合适的范围内时，低压机组自动启动； 根据低压机组吸气压力变化情况（与设定值对比），缓慢打开（调节）吸气截止阀，该阀的开度根据工况来决定； 此时，应兼顾高压机的运行情况，调整机组在设定值范围稳

24、定运行； 观察冷凝器、油冷却器、蒸发器液位及热负荷情况，调节循环水或供液阀开度，机组无异常后可以将机组投自动运行； 低压机负荷大于15%时，热气旁通阀自动关闭。b) 操作注意事项： 手动增载要缓慢进行，每一次增载需要检查电压，电流是否正常：若油温低于15度时，应空载运行一段时间，等油温升到35摄氏度时，开始增载。当能量显示大于等于90%时，经济器或中间冷却器自动启用。 通知DCS调节蒸发器中R22液位，现场注意调整压缩机参数到设定值： 调节油分离器（精分）底部回油阀，阀的开度以保证油分离器后段视油面稳定为准，不允许油超过上油镜。c) 正常运行： 检查压缩机是否有异常声响或振动； 确认压缩机各项

25、参数指标都在正常范围内（吸排气压力及温度，电流，电压，温度，振动等）； 按照机组巡检及点检表对机组各项指标进行检查，确保压缩机组正常运行，并每小时记录一次。5.3机组停车程序1) 5.3.1正常停车a) 压缩机的开停机是根据压缩机的吸气压力值来自动控制的，当停机条件满足时会自动停机。正常停机时，油泵会延时停运行。然后切断电源。b) 打开PLC控制面板将压缩机设定为手动操作。c) 按住“减载”按钮，对低压级手动减载，按先低压后高压，分数次将高低压级均手动减载到5%以下；d) 按照先停低压级压缩机后停高压级压缩机的顺序关闭压缩机，关闭现场进液调节阀；e) （油泵延时停机）随后将电源拧至解除状态；f

26、) 切断机组电源。2) 自动停车 机组装有自动保护装置，当压力、温度超过规定范围时，控制器动作使压缩机立即停车，表明有故障发生，机组控制盘或电控柜上的控制灯亮，指示出故障部位。 必须排除故障，解除报警、复位按钮后，才能再次按照正常开机顺序启动压缩机。3) 紧急停车a) 当遇到下列情况时紧急停车，迅速按下急停按钮，关闭吸气阀、排气阀，以及油过滤器手阀，并切断电源。 当电机发生故障，电流突然升高时 当吸气口严重液击时 系统管道突然大量泄漏时 出现火灾，地震，强沙尘暴及意外情况时b) 按下紧急停车按钮，使压缩机停止运转。c) 迅速关闭吸气截止阀。d) 关闭供液阀。e) 立即关闭油过滤器阀门、经济器到

27、高压级的阀门，以防“跑油”，随后将电源拧至解除状态。f) 切断电源。4) 停机后的注意事项对于季节性停机或延长的停机，应采取以下措施： 把系统压力降低到预定的状态下； 按照正常停机程序终止压缩机的运行； 机组断电； 关闭吸入口工作阀和出口工作阀，关闭经济器工作阀。若有必要则贴上标志关闭的标签； 关闭到油冷却器的冷却水供给阀。并贴上标志关闭的标签； 当室温处于冷冻水温度下，要保护油冷却器，否则切断水源； 开机前打开防潮加热器去除线圈中的湿气； 检查电机的绝缘电阻，检查各部分是否灵活；5.4自动除空气器的投用1) 机组启动后运行一段时间或当机组排气压力高时，因注意判断是否需要打开自动除空气器；2)

28、 当该设备投用时，注意观察排气管有无气泡排出，注意进气过滤器、筒体回液过滤器的管路结霜情况；3) 注意观察自动除空气器筒体压力表的读数，对照该冷凝温度下的R22的冷凝压力，综合判断自动除空气器的运行是否正常；5.5 R22泵的投用1) 正常情况下，R22泵的启停由气液分离器上的最低点的液位开关控制（投自动状态）；2) 异常情况下，当气液分离器的液位上涨很快，R22泵未打开的情况下，也可以手动启动，但是该泵的启停还受到安装在泵体上的压差开关来保护；3) 当气液分离器由于液位高高联锁停车后，此时R 22泵可以手动启动，但是若在自动状态下，液位必须降至中间的液位开关以下时才可以自动运行；6压缩机的日

29、常检查6.1公用介质检查 检查冷却水供水压力3.5Bar.g，供水温度29。 检查仪表气压力在4-6 Bar.g之间。6.2工艺参数检查 检查低压级压缩机进气压力，应在0.74-0.80 Bar.a范围. 检查低压级压缩机进气温度，应在-30-40 范围.（结合过热度要求） 检查低压级压缩机排气压力，应在4.07-4.25 Bar.a范围。 检查低压级压缩机排气温度，应在50-55范围. 检查高压级压缩机排气压力，应14.6-15.3Bar范围（压力增高则表明其他故障）. 检查高压级压缩机排气温度，应不超过75.6.3设备电器检查1) 机组上的压力及温度远传和现场显示仪表是否有松动，显示是否准

30、确；2) 系统有无泄漏情况（包括机组、连接管路、现场的蒸发器）；3) 异常振动和声响： 压缩机头及电机指定位置（轴承压盖处）振动； 压缩机及电机基础位置振动。6.4油系统检查 检查润滑油压力及供油压差（三处及油过滤器压差）； 润滑油温度（45-55）； 润滑油油位（在油视镜1/2处）； 润滑油油质情况（颜色是否透明、无悬浊物）；6.5电机及轴承温度1) 检查主轴承温度，应不超过70；2) 电机前后轴温度，应不超过70；3) 检查电机机身温度，应不超过75。6.6其他检查1) 设备安全装置、绝热保温是否完好；2) 设备基础、地脚螺栓是否松动；3) 设备保温层、腐蚀情况；4) 设备本体及设备基础内

31、的卫生情况。7压缩机维护保养7.1日常维护 定期监测机房内或工作场所的温度及湿度的变化，排除环境中的有害污染源。 制冷机组应经常进行设备外观检查，报警消除：若有油漆脱落现象，及时修补。 设备采用的保温材料为发泡聚胺脂，按原厚度制造模型，现场发泡进行保温。应经常检查保温材料是否破损。如有破损，应及时修补。 设备运行时，应定期检查连接部位是否有渗漏现象，及时采取相应的措施。水渗漏时连接部位油锈蚀，制冷剂和油渗漏时连接部位有无日渐扩大的油渍（排除人为滴落在冷冻机上的油），并做好记录。 对于各种阀门应及时对阀杆进行防锈处理。 对于油过滤器和吸气过滤器应根据实际使用情况，及时清洗。机组采用双油过滤器，即

32、一用一备。每个油过滤器前后都有截止阀，当正在使用中的油过滤器发生脏堵（压差大于2bar）需要更换时，需要先打开备用过滤器前后手阀，再关闭故障过滤器前后手阀，卸压后将脏堵过滤网拆下清洗。 对水冷却的油冷却器和冷凝器应定期检查水侧结垢和腐蚀情况，制定相应的管理措施。具体周期应根据水质及工艺条件制定。 应定期观察冷冻油的品质，分析油品，必要时更换。7.2定期维护螺杆压缩机定期维护内容检查内容天周月备注最终压缩温度最高的最终压缩排气温度100摄氏度油温运行时油温在35-55（3000RPM时进压缩机的粘度不得低于7CST）油压差油压差必须至少比最终压缩压力高1BAR，油过滤器堵塞可导致油压故障最终压缩

33、压力比较设计值，与最终压缩温度对比可确定排气的过热度油分离器油位检查视镜油液位，若液位低于视镜最低点，须补充油油加热器 在停机期间必须自动打开油加热器。安全设施调整 比较技术参数设定值能量控制 能量调节时，电磁阀能听到声音，可用手动模式调节检查油回油视镜开机时有流动现象7.3压缩机常见故障处理1) 故障1 现象：压缩机不能正常开机。 原因：滑阀未退回0位（能量显示大于10%）；压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂；断电或熔断器故障；电压不足或过高；油压没有建立；故障停机后报警未解除或复位；启动器不能连通。 处理措施：使滑阀退回0位；按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油；检查保险丝或断路；检查电压值

34、；检查油路6复位消除报警；过载保护开关断开，控制线路断开。2) 故障2 现象：压缩机有噪音。 原因：润滑油不足；压缩机有敲打声音；反常的吸气温度，压缩机带液。 处理措施：加润滑油；压缩机元件松动或损坏；检查吸气管路部件，调整过热度。3) 故障3 现象：机组发生不正常振动 原因：机组地脚螺栓未紧固；压缩机与电动机同轴度不符合要求；因管道振动引起机组振动加剧；吸入过量的液态制冷剂；吸气腔真空度过高。 处理措施：旋紧地脚螺栓；重新找正；加支撑点或改变支撑点；停机，盘动压缩机轴将液体排出；开大吸气截止阀。4) 故障4 现象：制冷能力不足、工艺介质温度打不起来。 原因：过热度调整不当；吸气过滤器堵塞或R

35、22供液阀前过滤器堵塞；工艺介质流量过大或温度过高且R22供液阀开度不够；吸气管路阻力损失过大；高低压系统间泄漏；排气压力远高于冷凝压力；吸气截止阀未全开。 处理措施：检查过热度并重新调整；拆下过滤器的过滤网清洗；检查工艺介质，加大供液阀开度；检查阀门（如吸气截止阀或止回阀）；检查旁通管路；检查排气系统管路及阀门、清除排气系统阻力；打开吸气截止阀。5) 故障5 现象：排气温度或油温度过高 原因：冷凝器出水温度过高或流量偏小；油温过高；吸气口过热度太大；喷油量不足；空气渗入制冷系统。 处理措施：增加冷却水流量和降低供水温度；清除油冷却器传热面上的污垢，降低水温或增大水量或恒温三通阀故障；适当加大供液量，降低吸气过热度；提高喷油量；排出空气，检查空气渗入部件。6) 故障6 现象：排气温度或油温度下降。 原因：吸入液体制冷剂；冷凝器出水温度过低。 处理措施：减少向蒸发系统的供液量；减少冷却水流量，提高供水温度。7) 故障7 现象：排气压力太高。 原因：冷凝器进水温度过高；系统内有不凝性气体。 处理措施：增加冷却水的流量和降低供水温度；排掉不凝性气体。8) 故障8 现象：吸气压力太高。 原因：蒸发器负荷太大；膨胀阀开启度过大；膨胀阀感温包脱落；制冷剂充注量过多。 处理措施：减少