安装工程全套施工组织方案

1、1主主要要施施工工方方法法及及施施工工程程序序1 总体施工方案1.1 施工准备阶段1、基础检查验收 本储罐工程开工前必须按土建基础设计图纸文件和规范，对储罐基础进行检查。场地是否平整，符合施工条件；沥青面层是否达到要求；预埋和孔洞是否和设计要求一致；验收交接材料是否齐全。并按规范规定写好基础检查记录表，做好详细记录，合格后方可进行安装。2、施工机具检查 施工前应检查施工设备是否齐全，是否符合安全要求和使用要求。3、材料检查 用于储罐上的钢板和其他钢材，必须进行外观检查。其表面应光滑平整，无大面积锈蚀和严重的损伤划痕，质量符合国家现行的标准规定。1.2 构件放样及下料1、构件放样 储罐施工前应熟

2、悉施工图，对储罐各部分的尺寸应了解无误差，如有疑问，应及时和设计、监理单位沟通。 储罐部件预制加工前，应根据设计图纸要求，绘制出底板，壁板和顶板的排板图，并根据排板图制作出检验用的样板。预制、组装过程检验用的样板：弧形样板的弦长应大于或等于 1.5 米以上；直线样板的弦长应大于或等于 1 米以上；测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1 米。2、构件下料 钢板切割采用等离子切割或火焰切割；焊缝坡口采用火焰切割或坡口加工机切割加工，型材则采用砂轮切割机加工。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣使之平滑、干净。切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛

3、刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。1.3 构件预制21、底板预制 为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应比设计直径大 0.150.2%。边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于 700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于 2000mm；底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。 所有底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查。底板靠基础的面应先除锈，然后用沥青漆涂刷二遍防腐，板的四周留 50mm 左右焊接位置不刷。2、壁板预制 各圈壁板的纵向焊缝应同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小于 700mm；罐壁板的纵向焊缝与罐底边缘对接焊缝之间距离不得小于 200mm

4、；罐壁上开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板连接焊缝之间不得小于 200mm。 壁板采用卷板机卷弧，卷制后应用样板检查，并加工好坡口。壁板预制时为合理利用场地和方便施工，应在安装好一圈壁板后，再预制下一圈壁板。3、其他构件的预制储罐的栏杆、盘梯、扶手均应按设计的图纸施工，并应符合国家有关标准规定。包边用角钢等弧形构件加工成型后，用弧型样板检查。4、预制后的检验 构件预制完毕后，必须提供出预制清单，包括名称、编号、规格、数量，并用油漆做出清晰标志。制作完后应写好构件预制检查记录、设计修改文件等验收资料。1.4 罐底板安装1、罐底焊接工艺要求 储罐安装前，应将坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水和油污等清

5、理干净。在储罐的安装过程中应采取措施，保证电力正常供给和防止大风等自然条件造成的储罐失稳损坏。底板铺设前应在基础上先定好十字中心线，按照排板图由中心向外侧铺设，找正采用卡具或定位点焊固定。3 罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应全部焊透，表面应平整，垫板与对接的两块底板应紧贴。 罐底对接接头间隙，当采用手工电弧焊时，钢板厚小于或等于 6 mm时，间隙为 51mm；厚度大于 6mm 时，间隙为 71mm。 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm； 中幅板与弓形边缘板采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上方，搭接宽度可适当放大。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度

6、为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。2、焊接顺序 底板焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底的焊接宜采用下列顺序进行： 中幅板的焊接要求是先点焊短焊缝，再焊接；后隔段点焊长焊缝，再焊接，焊工应均匀分布同时由中心向外段退焊法施焊。 边缘板焊接，首先施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；弓形边缘板与中幅板之间收缩缝留待焊接好罐壁后再施焊；收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法施焊。 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁

7、板纵焊缝焊完后施焊，并由数对工人从罐内、罐外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。 罐底安装检查合格后，应及时做好罐底排板图等验收资料。1.5 罐顶板及栏杆安装1、罐顶板焊接工艺要求 罐底板安装完毕后，可进行罐顶板安装焊接。根据设计图纸和每层壁板厚度，在储罐底板上放线标志出每块壁板位置，如果是对接罐壁则只需标出最底圈罐壁的厚度，并在基准线上适当处点焊限位支架。4在储罐底板上放好线后，先安装包边角钢，并检查包边角钢的半径偏差，同时在底板上放线划出拱顶胎具的临时支柱位置，并安装好临时支柱，然后再安装每块顶板角钢胎模，或拱顶加强筋扁钢。根据罐体质量的大小合理定出吊杆的位置和数量

8、，临时固定好吊杆，为吊装罐壁做好准备。2、焊接顺序 先焊内侧缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊法，并由中心向外分段施焊。3、栏杆安装 在安装焊接完罐顶后，应按照设计图进 行栏杆和盘梯平台的安装，应符合水平度和垂直度的要求。检查合格后可进行顶板表面除锈，采用手工电动工具除锈，并涂刷第一遍防锈漆。1.6 罐壁板、盘梯安装及探伤1、罐壁板焊接工艺要求 壁板安装前,应对预制的壁板进行复检,合格后方可安装.需重新校正时,应防止出现锤痕。 先把第一圈罐壁的钢板运到预定的位置，放置在罐顶的四周，用挡板卡在罐底上，并在壁板纵缝上点焊牢固。等所有壁板拼装好后，检查壁板的铅垂度和同轴度，符合要求后应

9、进行纵缝焊接。在下一圈壁板的搭接处，纵缝可留 30mm 左右不焊接。所有纵焊缝焊接完毕后，可用葫芦收紧整圈壁板，以防变形，罐顶与上圈壁板连成一体后，可拆除用于临时顶胎的角钢支撑，并检查各部位尺寸是否符合要求，如有问题，应及时处理。采用对接接头的罐壁安装应符号下列规定： 底圈壁板 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm；壁板的铅垂偏差，不应大于 3mm；安装焊接后，在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意两点半径的允许偏差为19mm。 其他各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的 0.3%。 壁板对接接头的安装间隙，当图纸无要求时，可按

10、规范进行。壁板安装时，应保持内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向：当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm；当板厚大于 10mm时，不应大于板厚的 1/10，且不应大于 1mm。 环向：当上圈壁板厚度小于 8mm 时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于 8mm 时，任何一点的错边量均不得大于板厚的 2/10，且不大于 3mm。安装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。52、罐壁焊接顺序罐壁的焊接，宜按下列顺序进行： 环缝的焊接应在上下壁板的纵缝全部焊完后进行，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 纵焊缝采用电弧立焊，应自下而上焊接。 罐壁环向的搭接

11、焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 焊接完毕后应及时对壁板的焊缝按规范要求进行无损探伤，在合格后方可进行下一圈壁板的组装。 储罐盘梯应在罐壁组装焊接完毕后同时进行，检查合格后可进行表面除锈及第一遍防锈漆涂刷，但焊缝两边应留 50mm 左右不刷。 然后每一层壁板均可按照上述方法，逐层由上到下倒装各圈壁板。在底圈壁板与底板焊接时，应认真做好底板（边缘板）与底圈壁板相接部位的平滑支撑面，对底圈壁板及卡具或支架找正和定位点焊固定。为了减少变形，焊接罐底与壁板的环形角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，宜由数对焊工对称分布在罐内罐外（罐内焊工应为约 500mm

12、外）沿同一方向退焊；两侧连续角焊缝，其焊脚尺寸应符合设计要求，外形焊成平滑过渡。 经检验合格后应及时做好储罐罐体几何尺寸检查记录、隐蔽工程检查记录、焊缝射线探伤报告等验收资料的记录。1.7 罐附件安装在整个罐体检查合格后可进行附件安装：1、接管法兰安装 开孔接管的中心、接管外伸长度偏差应控制在5mm 之内；开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面与罐体和接管轴线应成垂直，倾斜度不宜大于法兰外径的 1%，法兰螺栓孔应跨中央安装。补强板焊接因对罐体整体影响不大，因此不须进行消除应力热处理。2、其他焊接工艺要求焊前准备6 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求

13、；抗拉强度大于 430Mpa、板厚大于 13mm 的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。焊接材料应专人负责保管。焊接施工 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，每段定位焊的长度，普通碳素钢不宜小于 50mm。 焊接前应检查安装质量，清除坡口面及破口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水份和油污，并应充分干燥。 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝，应至少焊两遍。 在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的保护措施，不得进

14、行焊接：雨天或雪天； 手工焊时，风速超过 8m/s； 焊接环境温度普通碳素钢焊接时低于-20； 大气相对湿度超过 120%。1.8 焊接缺陷修补措施1、在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。2、焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊。 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度。确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的 2/3。7

15、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。 焊接的修补，必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50 mm。 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经过施工单位技术总负责人的批准。1.9 罐体检查1、焊缝外观检查 所有焊缝应进行外观检查，检查时将溶渣和飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度不得大于 0.5mm，咬边和连续长度不得大于 100 mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10%。 罐壁纵向对接焊缝，不得有低于母材表面的凹陷；焊缝宽度，应在坡口宽度两侧增加 12mm；对接接头的错边量应不大于 1m

16、m。2、无损探伤及严密性试验 对罐底焊缝，采用真空箱法试漏，内真空度不低于 300 毫米汞柱；焊缝探伤按规范 JBT4730-2005 中的1.2 章要求进行。3、罐体几何形状和尺寸检查 罐高度的偏差不应大于设计高度的 0.5%；罐垂直度的偏差不应大于罐壁设计的 0.4%，且不大于 50 mm；罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏；底圈和顶圈壁板，内表半径的允许偏差为20mm；罐底焊接后，其局部变形的深度不应大于变形长度的 2%，且不大于 50 mm；罐顶的局部变形，应采用棉线检查；罐体组装过程中的卡具定位焊痕，应清除干净，焊疤打磨平整。1.10 罐体水压试验 储罐充水试验前，所有焊缝及附

17、件和与它连接的构件应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验甲方要求使用海水，水密实验后要用淡水进行洗罐。充水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。在充水试验中应加强对基础沉降观测，如发生不正常的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。8 罐底的严密性试验，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；罐壁的强度及严密性试验，应与充水到设计最高液位并保持 48 小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格；罐顶强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下 1 米进行缓慢充水升压，当升到试验压力时，应与罐顶无异常变形，无渗漏为合格。试验后应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。有引起温度

18、剧烈变化的天气，不宜做罐顶的强度及严密性试验和稳定性试验。 罐顶浮船的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水法进行，试验时应缓慢进行，达到最高点时，浮船应升降平稳无异常变形为合格，浮顶滑梯应滑动自如，无卡涩，变形现象。充水试验时应按要求对基础进行沉降观测。 全部试验合格后应填写储罐强度及严密性试验报告、基础沉降观测记录、焊缝返修记录等验收资料。92 施工程序施工程序施工准备密封装置安装内防腐施工盘梯、转动浮梯安装导向管、量油管安装顶部平台安装，焊接包边角钢安装，焊接剩余焊缝真空试漏抗风圈、加强圈依次安装，焊接龟甲缝组焊边缘板收缩缝组焊第二圈环缝组焊，检验缺陷返修第四八节壁板纵缝焊接，检验，缺

19、陷返修大角缝组焊第三节壁板纵缝焊接，检验，缺陷返修第一圈环缝组焊，检验缺陷返修第二节壁板纵缝焊接，检验，缺陷返修第一节壁板安装，找正第一节壁板纵缝焊接，检验，缺陷返修中幅板焊缝真空试漏合格第一节壁板安装，找正罐底边缘板外 300焊接、检验罐底中幅板焊接罐底中幅板铺设罐底边缘板铺设预制件到货验收基础验收材料验收交工验收103 施工准备3.1 施工现场平整、坚实，运输和施工道路畅通，施工机具进入现场3.2 现场铺设一个操作平台供现场的构件预制。3.3 准备好工装卡具，样板和检测计量器具等，所有检测计量器具必须经过校验合格，并有相应标识。3.4 了解设计采用的标准及施工验收规范，领会设计意图。对施工

20、图汇审所提出的问题及解决方法，以适当的形式进行会签，作为正式文件指导施工。3.5 施工前技术负责人对作业人员进行技术交底，估好施工前的技术培训。3.6 预制件验收 所有预制构件出厂前按设计图纸与标准规范进行检验，并有相应的施工记录和检验报告。对于罐壁板，要同时按放大样、测量拱高、样板三种方法检查。罐壁板用胎具运输，小型预制件采用包装箱或打捆包装运输，并注明预制件的名称、数量等内容。 预制件按安装时间陆续运抵现场，按部件类别运输存放，有明显的樯记。 存放过程中要铺垫平整，大件采用扁担吊装防止产生变形。4 罐底安装方案4.1 基础验收：储罐安装前会同业主、监理等有关部门进行基础验收，检查基础的表面

21、尺寸，符合设计图 GBJ50128-2005 的相关要求。4.1.1 基础中心坐标偏差不应大于 20，标高偏差不应大于 20；4.1.2 罐壁处基础顶面的水平度：环墙上表面任意 10m 孤长上不应超过6，整个圆周上，从平均标高算起不超过12；4.1.3 基础表面为绝缘防腐层，表面任意方向上应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础表面的凹凸度按照下列方法检查。11以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于 12。同心圆直径和各圆周上最少测量点数见下表：同心圆直径（m）测量点数罐直径 D(m)I 圈II圈II

22、I圈IV圈V 圈I 圈II圈III圈IV圈V 圈45D 76D/52D/53D/54D/58162432404.2 罐底板铺设4.2.1 划线：基础检查验收合格后进行罐底铺板的划线；以基础中心标准为基准，画出中心线；其次确定边缘板外边缘组装半径 Rt（如下图）储罐工程开工前必须按土建基础设计图纸文件和规范，对储罐基础进行检查。场地是否平整，符合施工条件；沥青面层是否达到要求；预埋和孔洞是否和设计要求一致；验收交接材料是否齐全。并按规范规定写好基础检查记录表，做好详细记录，合格后方可进行安装。4.2.2 垫板铺设：以基础中心为中心，以 Rt 为半径，依据排板图，划出罐底边缘板各条组装线，沿划线位

23、置铺设垫板，边缘板的垫板在基础环梁上的部分需开槽，深度为 6（垫板厚度）。垫板顺序铺设。垫板长度方向应与边缘板边缘平行，不平等度应小于 3。垫板长度方向的中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于 3。垫板的铺设应留有足够的活口。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，如下图： 垫板对接祥图12 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对捂财焊接。 罐底板安装质量要求 1） 垫板与罐底边缘板紧贴，其间隙1.0 2） 对口错边量1.5 3） 中幅板接头间隙 62.0 4） 边缘板外侧对口间隙 62.04.2.5 组装中幅板圆周上析小板：中幅板圆周上的小板在预制时预留余量比图纸

24、要求多 100，现场安装时在边缘板收缩缝和中幅板的长焊缝焊完后再切割余量，组对焊接；134.2.6 由于储罐直径大，单张罐底中幅板的重量约 4 吨，罐底中幅板铺设时 25T 汽车吊需开到基础上，吊车的支腿位置，应选择在已安装好的中幅板上，每个支腿下垫两块和道木，以避免压坏基础表面的沥青砂层。4.2.7 质量要求：垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于 1。对接的扩垫板，对接接头应完全焊透，表面磨平。罐底反与垫板点焊定位时，宜将每张板的相邻两边点时定位，另外两边自由收缩（如下图所示），宜可安装防变形背杠 116，严格按焊接方案中工艺与焊接顺序进行焊接，按无损检验方案进行检验；4.3 真空试漏

25、方法4.3.1 在罐底焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，清除罐底上的杂物，进行罐底板焊缝的真空度漏。度验负压值不低于 53kPa；4.3.2 真空泵和真空箱上各装 1 块真空表，压力表表盘直径不小于 100，抽真空值为 0.1Mpa，精度为 2.5 级；4.3.3 将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通过真空箱上的透明玻璃，观察焊道表面是否产生气泡，如有气泡产生做好标记，补焊后再次度漏，直至合格；4.3.4 漏点补焊时，先用砂轮机磨削漏点，缺陷全部清除后，采用手工电孤焊焊接工艺进行补焊，每次补焊长度不小于 50，补焊后重新进行检验。4.3.5 罐底真空度漏示意图：14 罐底的检验 每条边缘板的对

26、接焊缝外端 300范围内，应进行射线检测。全部焊完后，丁字焊缝在沿三个方向各 200范围内，应进行渗透或磁粉检测。5 壁板安装罐底边缘板外边缘 300焊接检验合格后，进行第一节罐壁组装。5.1 确定第一节壁板组装的内侧划线半径 R 组。R 组=（L/2+R）=3002615 式中：L为下料周长 R储罐壁板焊后半径方向的收缩量 R=na/2 a每条立缝焊接收缩量（）手工焊取 2；自动焊取 3 n储罐壁板立缝总数 16；165.3 壁板的吊装用吊车进行，并使用吊梁。5.4 第一带壁板组立前，根据排版图进行放线，标出每带板的安装方位线。按下图示划线安装组对档板。5.5 第一节壁板安装前，以罐中心为圆

27、心，以（R 组-R）为半径画一临时圆，沿圆周内侧每隔 1000MM 点焊一个临时挡板，组装壁板时在挡板与壁板之间加放一块厚度为 R的垫板，该垫板在组对完开始焊接前全部撤掉；垫板厚度，应按下式计算： =n.a/2 式中 垫板厚度（）； n底圈壁板数量 a每条立缝焊接收缩量（）手工焊取 2；自动焊取 35.6 第一节壁板的垂直度用可调式斜杠调节，水平度用方销子调节，纵缝组对间隙及错边量用组对卡具调节；5.7 组装完的第一节壁板，立焊缝间隙为 51MM，垂直度偏差要求不大于 3MM（考虑到大角焊缝的焊接收缩向倾斜）；每 10M 圆周内上口水平的允许偏差为2MM，整圈允许偏差为6MM，错边量不大于 1

28、.5MM，在底圈罐壁 1M 高处，椭圆度允许偏差为20MM；第一节壁板焊接后，应对垂直度进行二次调整；5.8 二至九带板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。175.9 组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上拱设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。5.10 在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐两层脚手架循环使用。5.11 组装第二节壁板：在第一节壁板上口根据排板图划出第二节第一张板的位置，并用铅油标明板的编号，根据确定的起点吊板。组装见下图：185.12 组对纵焊缝并同时调整垂

29、直度，错边量。立缝间隙，错边量的调整方法和第一节壁板相同；5.13 第二节壁板纵缝焊接完后，调整第一圈环缝，环缝间隙要求0mm2mm，内壁错边量不应大于板厚的 1/10 且不大于 2mm。单节板的垂直度用背杠和立缝卡具实现，要求不大于该层壁板厚度的 0.3%。纵焊缝的错边量不应大于板厚的 1/10 且不大于 1.5mm。罐壁纵焊缝的坡口间隙不得大于 6mm。壁板的焊接坡口允许偏差为25。5.14 第三节及以上壁板组装方法与第二节壁板组对方法相同；5.15 壁板组装质量要求及检测方法。测量项目允许偏差（）测量方法及工具1.底圈壁板水平度相邻板上口水平度为2mm， 整圈小于 6mm“U”型管测量

30、1.塑料管 2.钢板尺2.底圈壁板垂直度不大于 3mm采用线附法测量， 1.磁力线附 2.钢板尺3.总体垂直度不大于 48mm每隔 10m 测量一点 不着 1.弯尺 2.线附 3.钢板尺用4.椭圆度半径方向不大于20mm以罐底标准圆为准，用磁力线附测量 1.磁力线附 2.钢板尺6.错边量立缝：1.5mm 环缝：2mm钢板尺测量，弧形样板7.局部凹凸度25mm 时10mm 25mm 时10mm 用不小于 2m 的样板测量 1.样板 2.钢板尺8.罐壁总高不超过设计高度 100mm用弹簧盘尺每隔 10m 测量一点9.罐壁焊缝的角变形12mm 时10mm 1225mm 时8mm 25mm 时6mm

31、用 1m 长的弧形样板测量5.16 罐壁的检测：195.16.1 底圈壁板的纵向焊缝，当板厚度大于 25mm 时，每条纵向焊缝应100%进行射线检测；厚度小于 25mm 时，应从每条纵向焊缝中任取 2 个300mm 进行射线检测，基中一个位置应靠近底板。5.16.2 其它各圈壁板的纵向焊缝，当板厚小一 25mm 时，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m 的焊缝的任意部位了 300mm 进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线检测；当板厚大于等于 25mm 时，每条纵向向焊缝应 100%进行射线检测。5.16.3 当板厚小于等

32、于 10mm 时，除本款第条规定外，25%的 T 字缝应进行射线检测，其他各圈壁板按和中射线检测部位的 25%应位于 T 字缝处；当板厚大于 10mm 时，全部 T 字焊缝应时射线检测。上述检查均不考虑焊工人数，检测数量不含 T 字焊缝。5.16.4 罐壁环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线检测。以后对于每一种板厚，在每60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数，检测数量不含 T 字焊缝。5.16.5 射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸 300mm 作补充检测，但缺陷的部位距离底片端

33、部 75mm 以上者不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不酴，应继续延伸检查。当某一焊工所焊接的焊缝射线检测出现多处不合格时，应对该焊工所焊接的焊缝进行 100%射线检测。5.16.6 厚度大于 25mm 的壁板上的接管角焊缝和补强圈角焊缝，焊接完成后及充水试验后均应进行磁粉检测。5.16.7 焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定： a） 射线检测应按 JB/T4730承压设备无损检测中的规定执行，厚度大于等于 16mm 的 16MnR 或厚度不小于 25mm 的碳素钢的焊缝，II 级合格；其他 III 级合格。 b） 磁粉检测应按 JB4730承压设备无损检测中的规定执行，II级合格。6

34、 大角缝调整6.1 大角缝在第三节立缝焊完及第二圈环缝调整完后，进行调整；206.2 调整大角缝的定位焊在罐内侧，定位焊长度不小于 100mm，预热温度大于 100焊接工艺同正式焊接工艺相同；6.3 调整完毕，安装防变形板，间隔不大于 2 米一个，外侧焊接用外侧调整定位板防止变形，调整定位板间距 2 米左右。控制焊接顺序和电流防止变形超差。6.4 边缘板与底层罐壁的 T 型接头罐内角焊缝就成凹型圆滑过渡，咬边应打磨圆滑。6.4.1 底层罐壁和罐底边缘板的罐内餐角焊缝，在初层焊道焊完后，应进行渗透检测；在罐内和罐外角焊缝焊完后，应进行渗透检测或磁缝检测；在储罐试验后应采取同样方法对罐内角焊缝进行

35、复查。7 罐体附件组装7.1 包边角钢组装：在罐壁上口按照分段尺寸划出包边角钢的组装线，包边角钢的对接焊缝与壁板的绷缝错开 300mm 以上。包边角钢组对完先焊角钢的对接焊缝，再焊接与罐壁的连接焊缝，焊接时焊工均匀分布沿同一方向施焊；7.2 加强圈组装：加强圈所在的一节壁板立缝焊接检验合格后，进行加强圈的安装。根据图纸尺寸划出加强圈的位置线。217.3 加强圈组装：加强圈所在职壁板立缝焊接检验合格后，进行抗风圈的安装。根据图纸尺寸划出抗风圈的位置线，确定三角架的位置，安装三角架，保证三角架的向心度。以盘梯入口为起始点向两侧进行安装，抗风圈分段预制后，在地面放样检查内侧弧度组对时昼避免强力组对；

36、7.4 加强圈及抗我圈随着罐壁的安装进行安装组对、焊接。加强圈及抗风圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板或三有支架的安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈和抗风圈分两个作业组，以盘梯口处开始朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板或三角架点固到一起。7.5 加强圈及抗风圈安装点固焊后，先焊加强圈、抗风圈与筋板或三角架间的焊缝，接着焊接加强圈、抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊

37、缝，焊缝采用背扛等措施防止变形。7.6 盘梯安装顺序：先安装下段盘梯，再完成中间平台，后安装上段盘梯，劳动保护在盘梯吊装就位后及时安装。支撑三角架预制后，随着罐壁的施工随时进行安装；7.7 集水坑安装 集水坑安装方法与人孔安装方法基本相同，但必需调整好排水管接口的方位与罐壁开孔方位相一致。7.8 量油管安装7.8.1 量油管分两段预制，两段安装，现场组焊 1 道口；7.8.2 按照图纸要求在浮顶上划出导向管、量油管安装位置线，开孔偏移少昨大于 10mm。先开船舱顶析上的孔，用线附确定底板上的开孔位置。开孔后切割面用砂轮机打磨；7.8.3 套管安装找正后进行焊接，套管与浮顶板的连接焊缝进行煤度漏

38、，合格后安装补强圈，套管的垂直度偏差为 1mm；7.8.4 第五节壁板安装完毕后安装导向管、量油管的下段。量油管吊装就位后先在下部进行临时固定，安装方位调整好后，安装下部支撑。盖板、密封板、压板依次安装后安装上部临时支撑；227.8.5 安装导轮，导轮与导各管间留一定的间隙，调整后将导轮固定。导向管、量油管的 2 组导轮轴线必须相互垂直，量油管的导轮轴线与转动浮梯中心线必须平行。7.8.6 罐顶平台安装完后，安装量油管、导向管的上段，调整不直度进行点焊，不直度允许偏差不大于 L/1000 且不大于 10mm，焊接后再次确认不直度。7.9 通气阀安装7.9.1 划线：依据图纸要求划出通气阀安装位

39、置线7.9.2 将补强圈与浮盘上的划线对准，将补强圈点焊在浮盘上；7.9.3 用手工气割进行开孔，开孔切割面用砂轮机打磨平滑；7.9.4 安装阀体，找正垂直度后焊接；7.9.5 阀体及补强圈与单盘板的角焊缝进行煤油试漏，如发现渗漏，将渗漏处打磨后重新焊接，并重是新做煤油试漏，直至合格。7.10 呼吸阀安装7.10.1 依据设计图纸要求定位浮顶外边缘上的开孔和浮顶接管处的开孔；7.10.2 气割开孔，并将开孔四周打磨圆肖；7.10.3 安装侧板和补强板；7.10.4 安装呼吸阀接管以及呼吸阀与自动通气阀的边通管，找正后进行焊接；7.10.5 呼吸阀定压后安装。7.11 消防泡沫挡板安装7.11.

40、1 依据设计图纸确定消防泡沫挡板的位置；7.11.2 安装泡沫档板、筋板、角钢；7.11.3 检验合格后进行焊接，焊接时注意焊接顺序：先焊角钢、筋板，后焊挡板与浮顶间的角焊缝，注意泡沫挡板下侧的雨水孔不要堵塞；7.11.4 安装挡板处的扶梯。237.12 刮膜板应紧贴罐壁，局部间隙不得大于 5mm。7.13 罐壁组装完毕后，开孔接管的中心位置偏差东得大于 10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。开孔补强板的曲率应与罐体一致，且必须保证贴紧。7.14 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和滑痕，法兰密封面鹫民接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺孔应跨中均布（另有规定都除外）。7.15 浮顶排水系统的严密性试验应以 0.39MPA 的压力进行水压试验，持压 30 分钟以无渗漏为合格。浮顶排水管安装