IEC61109 【2.0】1-中文翻译版

1、 IEC 61109 2.0版2008-05国 际 标 准标称电压高于1000V的交流架空线路用复合绝缘子定义、试验方法及验收准则 目 录前言引言1、 范围与目的2、 规范性引用文件3、 术语、定义及缩写3.1 术语及定义3.2 缩写4、鉴定5、 环境条件6、 运输、储存及安装7、 合成绝缘子8、 公差9、 试验分类9.1 设计试验9.2 型式试验9.3 抽样试验9.4 逐个试验10、 设计试验10.1 简介10.2 符合IEC62217的试品10.2.1 界面和端部附件连接区试验10.2.2 起痕和蚀损试验10.2.3 芯棒材质检验10.3 按照IEC 62217进行的具体产品预备性试验10

2、.3.1 突然卸载试验10.3.2 热机试验 10.4 装配好的芯棒的负荷时间试验10.4.1 试品10.4.2 机械负荷试验11、 型式试验11.1 电气试验11.2 破坏极限试验及端部附件与伞套间界面的紧密型试验11.2.1 试品11.2.2 试验性能11.2.3 试验评价12、 抽样试验 12.1 总则 12.2 尺寸检查（E1+ E2） 12.3 端部附件的检查（E2） 12.4 端部附件与伞套间界面的紧密性检验（E2）及额定机械负荷SML检验（E1） 12.5 镀锌试验（E2） 12.6 重复试验程序13、 逐个试验13.1 逐个机械试验13.2 外观检验附录A（资料性附件） 悬式、

3、耐张式复合绝缘子的破坏极限原理、负荷协调性及试验附录B（资料性附件） 两种可能的突然卸载装置例子附录C（资料性附件） 悬式、耐张式复合绝缘子的非标准机械应力及动态机械负荷指导参考文献图 1 热机试验图 A.1 装配有金属附件的芯棒的负荷-时间强度及破坏极限图 A.2 机械特征为16mm的芯棒绝缘子的破坏极限与通常状态下的工作负荷的典型关系图 A.3 验证负荷图 B.1 可能的突然卸载装置举例1图 B.2 可能的突然卸载装置举例2表格 1 设计改变后需进行的试验表格 2 设计试验表格 3 电气试验的安装安排前 言引 言标称电压高于1000V的交流架空线路用复合绝缘子定义、试验方法和验收准则1 范

4、围与目的本国际标准适用于悬式或耐张复合绝缘子，组成为一根承受负荷的圆柱形绝缘实体芯棒（通常由玻璃纤维浸渍树脂后制成），伞套（绝缘芯棒外部）由聚合物材料制成，端部附件永久性固定在绝缘芯棒上。按照本标准的复合绝缘子做药用于悬垂、耐张线路绝缘，但要注意的是，这些绝缘子也可能会偶然受到压缩或弯曲负荷，例如用作相间间隔棒时。本标准可应用于聚合物复合绝缘子部分，其芯棒为均匀材质（瓷质、树脂），详见第8章。本标准的目的是：定义所使用的术语；规定试验方法；规定验收准则。本标准不包括有关按特定运行条件选择绝缘子的要求。2 规范性引用文件本文件的实际应用过程中下列引用文件是必需的。若引用文件标有时间，则仅能参考被

5、引用的版本。为了更新引用文件，可接受最新版本的引用文件（包括所有修订版本）。IEC 60383-1 标称电压1000V以上的架空线路用绝缘子，第1部分交流系统用陶瓷或玻璃绝缘子单元定义、试验方法和验收准则；IEC 60383-2 标称电压1000V以上的架空线路用绝缘子，第2部分交流系统用绝缘子串和绝缘子组定义、试验方法和验收准则；IEC 61466-1 额定电压超过1000V的架空线路用复合绝缘子串组合件，第1部分标准强度等级和端部金属；IEC 62217：2005 标称电压大于1000V的室内外用聚合绝缘子通用定义、试验方法和验收准则；ISO 3542（所有部分）无损检验渗透性检验。3 术

6、语、定义及缩写为了更好理解本文件使用下述术语、定义及缩写。注：某些IEC 62217的条款被复制过来以便参考，增加的绝缘子术语可查询 IEC 60050-4716。3.1.1聚合绝缘子绝缘子的绝缘体至少由一种有机材质组成。注：聚合绝缘子也被认为是无瓷绝缘子。注2：连结装置固定于绝缘体端部。IEV 471-01-133.1.2复合绝缘子 复合绝缘子至少由两种绝缘部件构成，被称为装配有金属附件的芯棒及伞套。注：复合绝缘子，举例说明，由单个的伞裙安装在芯棒上，有或者没有中间伞套，或者，伞套以一片或几片的形式直接安装或包裹在芯棒上。IEV 471-01-023.1.3复合绝缘子的芯棒复合绝缘子的内绝缘

7、件，是设计用来保证其机械特性的。注：芯棒通常由玻璃纤维浸渍于树脂或均匀绝缘材料（例如瓷或者树脂）制成。IEV 471-01-03，修订版3.1.4绝缘子杆绝缘子伞裙中央绝缘件注：可理解为小型绝缘子的柄。IEV 471-01-113.1.5伞套伞套是绝缘子的外部绝缘件，用来提供必要的爬电距离和保护芯棒不受气候影响。注：绝缘材料制成的中间伞套是伞套的一部分。IEV 471-01-093.1.6绝缘子伞裙 绝缘部件，用于保护绝缘子杆并增大爬电距离。注：伞裙可为有筋或无筋设计。IEV 471-01-153.1.7界面不同材料或不同部件之间的表面。注：大多数的复合绝缘子中存在有许多界面，如：伞套与固定装

8、置之间的界面；伞套的各个部分之间；伞裙之间，或伞套与伞裙之间的界面；芯棒与伞套之间的界面。IEC 62217 3.10定义3.1.8端部附件构成整体所必需的部件，它与支持结构物、或与导线、或与设备的一部分，或与另一只绝缘子相连接。注：由于端部附件为金属制成，所以术语“金属附件”也经常使用。IEV 471-01-063.1.9连接区芯棒和金属附件之间传递负荷的区段。IEC 62217 3.12定义3.1.10联接联接是金属附件的一部分，通过这个部分可以将负荷由外部附件传递到复合绝缘子上。IEC 62217 3.13定义3.1.11额定机械负荷（SML）在本标准的机械试验中要用到的由制造厂家规定的

9、一种负荷。3.1.12逐个试验负荷（RTL）在逐个机械试验期间对所有装配好的复合绝缘子要施加的负荷。3.1.13 破坏负荷 在规定情况下对绝缘子的检验所能达到的最大负荷。3.2 缩写本标准中使用以下缩写：E1、E2 抽样试验样本MAV 装配有端部附件的芯棒的1分钟平均破坏负荷RTL 逐个试验负荷SML 额定机械负荷4 鉴定除IEC 62217 规定要求之外，每只剧院在还应注明额定机械负荷SML。建议生产商在每只绝缘子上均采用标记或标签的方式注明其已经通过逐个机械试验。5 环境条件绝缘子使用的一般环境情况由IEC62217规定。6 运输、储存及安装 除IEC 62217 规定要求之外，绝缘子操作

10、信息可查询CIGRE技术册 1847。在安装期间或在没有标准配置的情况下使用时，悬式复合绝缘子还应具有高扭转、抗挤压、弯曲负荷等其未曾设计的负荷。附录C为这些负荷的需求提供了建议。7 合成绝缘子 按照第一章所述，本标准可用于芯棒由均匀材料（陶瓷，树脂）制成的合成复合绝缘子。通常，负荷时间机械性能试验及芯棒材质试验不适用于陶瓷芯棒。对于此类绝缘子，买方及供应商须同意使用从本标准及IEC 60383-1标准选择的部分试验。8 公差除非另有规定，对未规定特定公差或未在图纸上规定的所有尺寸允许有下述公差：±（0.04×d1.5）mm 当d300mm±（0.025d6）mm

11、 当d300mm，最大偏差为±50mm式中d是以mm为单位的尺寸爬电距离的测量值应与由图纸确定的设计尺寸及公差联系起来，即使该尺寸大大超过原来的规定值。当最小爬电距离确定后，负偏差也受该值限制。 在绝缘子爬电距离超过3米的情况下，可以在该绝缘子上测量约一米长的一段来进行推算。9 试验分类9.1 设计试验设计试验旨在验证设计、材料和制造方法（工艺）是否合适。一种悬式复合绝缘子的设计应按下述要素确定：芯棒、伞套的材料及制造工艺；附件的材料、设计及附着方式（连接除外）；芯棒上伞裙材料层厚度（包括所采用的伞套）；芯棒的尺寸。当设计出现改变后，应当按照表1进行复试。当一个悬式复合绝缘子进行设计

12、试验时，便成为一种特定设计的绝缘子父代且其试验结果仅对该设计有效。进行该试验的绝缘子父代规定了一种绝缘子的特定设计，应包括以下全部特点：a) 芯棒、伞套材料相同，并且制造方法相同；b) 相同的附件材料、相同的连接区设计及相同伞套-附件几何分界面；c) 芯棒上的伞裙材料层厚度（包括所采用的伞套）相同或较大；d) 机械负荷下相同或更小的压力；e) 相同或者更粗的芯棒直径；f) 相同的伞套轮廓尺寸，详见表1注（a）9.2 型式试验型式试验用来验证复合绝缘子的主要特性，这些主要特性取决于其形状和尺寸。型式试验还检测了装配好的芯棒的机械特性（见A.4）。它们用于满足设计试验的绝缘子，更多细节参见第11章

13、。9.3 抽样试验抽样试验是为了验证复合绝缘子其他特性，包括取决于制造质量和所用材料的特性。它在从提交验收的绝缘子批次中随机抽取的绝缘子上进行。9.4 逐个试验本试验用来剔除有制造缺陷的复合绝缘子，它对提交验收的每个复合绝缘子进行。表1-设计改变后需进行的试验假如绝缘子设计变化涉及：然后重复进行以下试验：设计试验型式试验622176110962217 伞套材料检测62217 芯棒材料检测61109分 界 面 及 端 部 连 接 区装配好的芯棒负荷-时间试验硬 度 试 验加 速 老 化 试 验开 裂 及 蚀 损 试 验可 燃 性 试 验染 料 渗 透 试 验憎 水 性 试 验电 气 性 能 型

14、式 试 验机 械 性 能 型 式 试 验1伞套材料××c)×××× 2伞套轮廓a)× × × 3芯棒材料×× ×× ×4芯棒直径b）×× ×× ×5芯棒及端部附件制造工艺×× ×× ×6芯棒及端部附件装配工艺×× ×7伞套制造工艺××c)×××× ×c)8伞套

15、装配工艺××c) ×× × ×c)9端部附件材料×× ×10端部附件连接区设计×× ×11芯棒、伞套、端部附件分界面设计××c) × ×c)12连接方式 ×a) 外形的变化在下属公差以内不构成改变悬垂： ±10%尺寸 +15%，-0%底座及顶部的厚度 ±15%间隔 ±15%伞倾斜度 ±3°伞重复 相同的b) 芯棒直径的变化在±15%内部构成改变。c) 若能证明改变对装

16、配好的芯棒无影响则该试验为非必须。10 设计试验10.1 简介这些试验由按照IEC62217规定表2所列出的试验及一个特定的装配好的芯棒负荷-时间试验构成。设计试验仅需进行1次且结果及记录均记录在试验报告中，在适当的时候，试验的每一部分均需使用独立的新试品进行。仅当所有的复合绝缘子或试品通过各项设计实验时，该特定设计的复合绝缘子才认为合格。表2设计试验界面和端部附件连接区试验预应力突然卸载预处理热机预处理（参见下边10.2.1及10.3）水浸预处理验证试验外观检测陡波头冲击电压试验干工频电压试验伞裙及护套材料试验硬度试验加速老化试验起痕和蚀损试验见10.2.3 试品部分可燃性试验芯棒材料试验染

17、料渗透试验水扩散试验装配好芯棒时间-负荷试验装配好的芯棒的平均破坏强度的测定绝缘子强度-时间曲线斜率控制10.2 IEC 62217规定的试品10.2.1 分界面及端部附件连接区试验从生产线上装配3个绝缘子进行试验，绝缘长度（金属附件到金属附件间的距离）应不小于800mm。两端金属附件应与标准生产的绝缘子上的一样。附件的装配，应使附件到最近的一个伞裙之间的绝缘部分与生产线上的绝缘子的该部分相同。如有垫片、连接环或其他特性应用在绝缘子的设计中（显著体现在长棒式绝缘子上），该样品应包括各典型点的装置。注：如果生产厂仅生产短于800mm的绝缘子，设计试验可以在现有的这样长度的绝缘子上进行，但其结果仅

18、对被试的这个长度内的绝缘子有效。10.2.2 起痕和蚀损试验如有垫片、连接环或其他特性应用在绝缘子的设计中（显著体现在长棒式绝缘子上），该样品应包括各典型点的装置。IEC 62217规定了试品的爬电距离为500mm至800mm之间。假如试品包括垫片、连接环等，要求更高的爬电距离，则在试验执行过程中绝缘子试品的长度应尽量接近于800mm。如果制造商仅具备爬电距离小于500mm的生产能力，设计试验可在其生产能力范围内的长度进行，但该试验结果仅对小于等于该长度（的绝缘子）有效。10.2.3 芯棒材料试验试品应符合IEC62217规定。尽管这样，如果护套材料不能固定在芯棒上，在切割及试验前应当移除护套

19、材料将剩余的芯棒彻底清洁并去除所有密封材料的遗留。10.3 IEC 62217 规定的产品预处理试验应对3只试品按下面的次序进行。10.3.1 突然卸载试验在-2025条件下，对每一个试品进行5次从等于30%额定机械负荷（SML）的拉伸负荷突然卸载的试验。注1：在附录B中叙述了两种可行的突然卸载负荷装置的例子。注2：在特定条件下，可协议选定更低的温度。10.3.2 热机试验预处理在试验开始前，在环境温度下，对试品施加至少5%的额定机械负荷，持续1分钟。在此期间测量试品的长度，精确到0.5mm。此长度做为参照长度。按图1所示，在一连续的机械负荷下对试品施加热的变化，24小时为一个热循环，此24小

20、时热循环应重复4次。每24小时循环内的两个温度水平, 各应至少持续8小时，两个温度水平一个是(50±5），另一个是（-35±5）。试验可以在空气中或在其他任何合适的介质中进行。施加的机械负荷应等于试品的逐个试验负荷（至少是50%额定机械负荷）。此负荷应在环境温度下于第一次热循环开始前施加到试品上。在试验开始前，在环境温度下，对试品时间施加至少5%的额定机械负荷，持续1分钟。在此期间测量试品的长度，精确到0.5mm。此长度做为参照长度。注：预处理过程中，温度及负荷并不是在工作环境的，而被设计为用于绝缘子分界面出在生产中特定的可重复应力。为了便于维修，试验可以中断，但中断的总时

21、间应在2h以内，并在中断后重新开始，该循环仍有效。在试验后，在相同的负荷和起始试品温度下，用类似的方法再次测量此长度（这是为了提供有关金属附件的相应位移的某些补充情况）。10.4 装配好的芯棒负荷时间试验10.4.1 试品在生产线上制成的6个绝缘子进行试验，绝缘子的长度（金属附件至金属附件的距离）应不少于800mm，两端金属附件应与生产线上的绝缘子所采用的相同。至少芯棒的端部链接区应一样，但芯棒端部以外的部分可做适当修改，以避免联接的破坏。对此6个绝缘子进行外观检查，并核对其尺寸是否符合图纸。注：如果生产厂仅生产短于800mm的绝缘子，设计试验可以在现有长度的绝缘子上进行，但其结果仅对被试的这

22、个长度内的绝缘子有效。10.4.2 机械负荷试验本试验在环境温度下进行2个方面的测试。10.4.2.1 装配好的绝缘子的芯棒平均破坏负荷MAV的测定对3个试品施加拉伸负荷。此拉伸负荷应迅速而平稳地从零升高到大约为芯棒预期机械破坏负荷的75%，然后再30秒至90秒的时间内逐渐升高直到芯棒破坏或完全抽出。算出3只试品的破坏负荷平均值MAV。10.4.2.2绝缘子强度时间曲线斜率的检查对的3个试品施加拉伸负荷。此拉伸负荷应迅速而平稳的从零升到第10.4.2.1中算出的平均破坏负荷的60%，然后在这个负荷下持续96小时不应破坏（断裂或完全抽出）。任何原因导致施加负荷过程中断，该试验均需在新试品上重新进

23、行。11 型式试验一种绝缘子型式在电气上是由电弧距离、爬电距离、伞倾斜、伞径和伞间距所确定的。一种型式符合上述准则的绝缘子，其电气型式试验只需进行一次。如果引弧装置或现场控制设备(通常情况在输电电压下对绝缘子是必要的)是绝缘子型式的一完整部分，则电气型式试验还应带上它们进行。此外，表1标出了绝缘子设计特点，当其发生改变，应重复进行该电气型式试验。仅当上述特性中有一项或几项改变时电气型式试验才需重复进行。一种绝缘子型式在机械上主要由最大额定机械负荷确定芯棒的芯棒直径、连接方法及连接器的设计。对满足标准的绝缘子，机械型式试验仅需进行一次。另外，表1标出增加的绝缘子设计特征，一旦发生改变，需重复进行

24、机械型式试验。11.1 电气试验表3列出是电气试验应按照IEC 60383-2标准进行以符合规定值。加入电气试验结果可用于中等长度的绝缘子，规定的系数在绝缘子的放电距离之间，其结果由插入值范围的端点型式构成，如大于等于1.5倍估算值则不可接受。表3电气试验的安装安排试验安装布置干闪电冲击耐受试验标准安装布置，当不要求对绝缘子串或绝缘子组进行操作冲击试验时湿工频试验标准安装布置，当不要求对绝缘子串或绝缘子组进行操作冲击试验时绝缘子在UM300kV系统下的湿操作冲击电压耐受试验标准安装布置，当要求对绝缘子串或绝缘子组进行操作冲击试验时11.2 破坏极限试验及端部附件与伞套间界面的气密性试验11.2

25、.1 试品在生产线上制成的4个绝缘子进行试验，就长绝缘子而言，试品在生产线上生产装配且绝缘长度（金属附件至金属附件的距离）应不少于800mm。两端金属附件应与生产线上的绝缘子所采用的相同。端部安装后应与生产线上的绝缘子从端部到最近的伞裙的绝缘部分保持一致。绝缘子应目测并检验尺寸是否图纸；这些试品将按照13.1进行逐个机械试验。注：如果生产厂仅生产短于800mm的绝缘子，设计试验可以在现有的这样长度的绝缘子上进行，但其结果仅对被试的这个长度内的绝缘子有效。11.2.2 试品性能a）环境温度下对4支试品的连接端施加拉伸负荷，此拉伸负荷应迅速而平稳的从零升到60%SML，然后在这个负荷下持续96小时

26、。b）在96h试验结束时，4支试品中的任取一支，通过染料渗透试验检验开裂迹象，按照ISO 3452规定，伞套上的区域包括伞套及金具之间的完整截面，另外包括一个附加区域，延展至金属部件的端部。开裂应按以下方法检查： 表面应用清洁剂进行适当的提前清洁； 涂覆渗透剂于清洁过的表面上作用20分钟； 清除多余的渗透剂并使其干燥； 必要情况下可使用显影剂； 检查其表面。许多伞套材料会被染料染色，在这种情况下，应提供证据证实结果的有效性。渗透试验结束后检查试品，如果发现裂纹，必要情况下可在表面裂纹最宽的中部，垂直于裂纹将芯棒及端部金属切成两部分，然后在两部分的表面检查开裂深度。c）在环境温度下对其余3支试品

27、在此施加拉伸负荷，应迅速平稳的由0上升到75%SML，然后在30至90秒的时间内增加到额定拉伸负荷SML，如果少于90s时间达到额定拉伸负荷，此负荷应维持90s剩余的时间（此试验等同于在额定拉伸负荷下的1分钟耐受试验）。为从试验中获得更多信息，除非有特殊原因（例如受限于实验设备的最大拉伸负荷），负荷应增加至破坏负荷并记录该值。11.2.3 试验评价如满足以下条件则试验通过70%额定拉伸负荷（11.2.2 a）的96h耐受试验及额定拉伸负荷的1分钟耐受试验（11.2.2c）中绝缘子均未破坏（破坏或芯棒完全抽出或端部金属断裂）；按照11.2.2.2 b）方法经染色渗透试验未发现开裂；按照11.2.

28、2.2 b）方法经染色渗透试验的试品在检查切开两部分时，清楚的显示开裂未到达芯棒。12 抽样试验12.1 总则抽样试验使用两种样本，E1和E2，此两种样本的大小见表4。若被检验绝缘子多于10000只，则应将它们分成相等的几批，每批的数量在2000-10000只。试验结果应分别对每批做出评定。绝缘子应该从该批中随机的抽取。买方有权选取。对此两种样本进行相应的抽样试验。这些抽样试验是：尺寸检查（E1 + E2）端部附件检查（E2）验证端部附件与绝缘子伞套紧密性 （E2）验证额定机械负荷的试验SML (E1)镀锌层试验（E2）如果有一只试品不能满足一项试验要求，则应按第12.6条重复试验程序进行重复

29、试验采用磁性方式进行镀锌试验的绝缘子样本E2仅能用于检修。表 4批 量（N）样 本 数 量E1E2N300按 协 议300N2000432000N5000845000N1000012612.2 尺寸检查（E1E2）应对图纸上所给出的尺寸进行检查，图纸上给出的公差是有效的。若图纸上未给出公差，则应采用第8条规定值。12.3 端部附件的检查（E2） 端部附件的尺寸及直径均由IEC 61466-1给定。应对端部的型式进行适当的验证，如果适用的话，锁紧系统应符合IEC60383-1规定。12.4 端部附件与撒套间界面的紧密性检验（E2）及额定机械负荷SML检验（E1）从样本E2中抽取1支绝缘子，按照I

30、SO 3452标准采用染色渗透试验检验开裂，伞套上的区域包括伞套及金具之间的完整截面，另外包括一个附加区域，延展至金属部件的端部。开裂应按以下方法检查： 表面应用清洁剂进行适当的提前清洁； 涂覆渗透剂于清洁过的表面上作用20分钟； 清除多余的渗透剂并使其干燥； 必要情况下可使用显影剂； 检查其表面。许多伞套材料会被染料染色，在这种情况下，应提供证据证实结果的有效性。渗透试验结束后检查试品，如果发现裂纹，必要情况下可在表面裂纹最宽的中部，垂直于裂纹将芯棒及端部金属切成两部分，然后在两部分的表面检查开裂深度。b）在环境温度下对样本E1施加拉伸负荷，应迅速平稳的由0上升到75%SML，然后在30至9

31、0秒的时间内增加到额定拉伸负荷SML，如果少于90s时间达到额定拉伸负荷，此负荷应维持90s剩余的时间（此试验等同于在额定拉伸负荷下的1分钟耐受试验）。为从试验中获得更多信息，除非有特殊原因（例如受限于实验设备的最大拉伸负荷），负荷应增加至破坏负荷并记录该值。如满足以下条件则试验通过：70%额定拉伸负荷（a）的96h耐受试验及额定拉伸负荷的1分钟耐受试验（b）中绝缘子均未破坏（破坏或芯棒完全抽出或端部金属断裂）；按照12.4 a）方法经染色渗透试验未发现开裂；按照12.4 a）方法经染色渗透试验的试品在检查切开两部分时，清楚的显示开裂未到达芯棒。12.5 镀锌试验（E2）本试验应按IEC 60

32、383-1关于镀锌部分进行。12.6 重复试验程序如果仅有一只绝缘子或金属附件不能满足抽样试验，则应抽取原先提交试验数量两倍的新样品进行重复试验。重复试验应包括未通过的该项试验。如果有两只或更多绝缘子或金属附件不能满足抽样试验中的任何一项，或如果在重复试验中有任何一项不通过。则认为整批不能满足标准要求，并应退回制造厂。若能清楚的知道试验未通过的原因，则制造厂可以从该批中剔除所有有缺陷的绝缘子。然后将精选后的批再提交试验。然后抽取等于第一次抽取数量三倍的试品进行重复试验。如果在重复试验中有任何绝缘子不通过，则认为整批不能满足本标准要求并被退回制造厂。13 逐个试验13.1 逐个机械性能测验在环境

33、温度下，每只绝缘子均应能在0.5×SML(100)%的逐个试验负荷下坚持10秒。13.2 外观检验应检查每只绝缘子。金属附件在绝缘子上的安装应符合图纸。绝缘子的颜色应与图样上规定的接近。铭牌应符合本标准的要求（见第4章）。在绝缘子表面不允许有以下缺陷：a) 面积大于25mm2（总缺陷面积不超过绝缘子总表面积的0.2%）或深度大于1mm的表面缺陷；b) 开裂在伞裙根部，明显紧挨着端部附件；c) 分隔或粘连瑕疵在伞裙与端部附件的连接点（如果可以应用）；d) 分隔或粘连缺陷出现在伞裙至伞套的分界面处；e) 伞套表面铸件闪光凸出点超过1mm。图1 热机试验附录A（资料性附件）悬式、耐张式复合

34、绝缘子的破坏极限原理、负荷协调性及试验A1 序言本附录的目的是为了解释悬式及耐张复合绝缘子在机械负荷下的长期运行表现，显示出额定机械负荷与工作负荷之间有代表性的协调性并用来解释机械试验哲学观。A.2 负荷时间试验表现及破坏极限通常用于复合绝缘子的树脂纤维粘合芯棒的一个非常重要的机械表现为负荷时间表现，对此应有许多说明。通过试验室及实际使用过程中复合绝缘子施加拉伸负荷所获得的经验表明，负荷时间曲线的确为一条曲线，而并不像IEC 61109第一版中所推荐的直线。直线经常被误解并导致得出复合绝缘子无论使用何种负荷，其机械强度在50年之后仅能保留一小部分。现在知道时间对复合绝缘子在恒定拉伸负荷下的失效

35、符合如下述图A.1所示曲线。为解释绝缘子拉伸特性的差量，建立耐受曲线如图A.1所示，在失效曲线之下。该曲线为渐进的，它显示一个给定的绝缘子，有一个负荷，只要低于该负荷，只要绝缘子的芯棒没有遭到破坏，无论在负荷下工作多长时间绝缘子均不会失效。该负荷水平一般被理解为破坏极限。通常破坏极限为装配有端部附件的芯棒最大强度的60%70%。 破坏极限由芯棒材料、端部附件型式、及连接区设计确定。破坏极限可显示在何种负荷值下芯棒材料内部开始微小机械破坏。图 A.1 装配有金属附件的芯棒的负荷-时间强度及破坏极限A.3 工作负荷协调性对于全部复合绝缘子无论是短期还是长期的机械负荷，需要考虑单独端部附件型式的机械

36、性能。金属端部附件的最大可接受工作负荷受限于金属材料的伸缩极限及最脆弱的端部附件部分的（机械应力横截面）设计。整只绝缘子最大可接受工作负荷取决于端部金属的伸缩极限或装配好芯棒的破坏极限（IEC 62217所规定的通常环境状况下）。图A.2图解表示出机械特征为16mm的芯棒绝缘子的破坏极限与通常状态下的工作负荷的典型关系。*EML 超长工作机械负荷（1周/50年）图 A.2 关于16mm芯棒绝缘子的破坏极限与机械指标及规定机械负荷的关系图解无论如何，最大工作负荷（静态及动态）均应低于绝缘子的破坏极限。通常做法是从SML及最大工作负荷之间选取至少2种安全系数；一般情况下能保证在破坏负荷及全部工作负

37、荷之间有足够的差额。IEC608268给出推荐的负荷估算值及安全系数的正确应用。A.4 验证试验本标准给定了2种验证试验用于检查机械强度及破坏： 设计试验“96小时耐受试验”(图A.3中负荷/时间对D1及D2）以检查绝缘子在强度/时间曲线中的状态（见 10.4.2）； 型式试验“破坏极限证明试验”（图A.3中负荷/时间对T1及T2）以检查检验在96小时很定0.7倍额定拉伸负荷后的破坏极限（见11.2）。图A.3负荷试验该设计试验通过MAV （装配好芯棒的平均失效负荷）来去顶负荷时间曲线中实际起始位置并通过96小时0.6倍MAV耐受试验确定破坏极限最小值。制造商在考虑MAV后得出的SML可作为统计数据、设计及生产中的一个参数。没有简单规则调整该关系。为了检查关于选择的SML与装装配好的芯棒所确定的破坏极限的一致性，型式试验要求绝缘子在96小时70%额定机械负荷试验中进行1分钟额定机械负荷试验。假如强度协调性正确，则不需在96小时试验中进行任何破坏且其的确能耐受额定机械负荷。注：在许多情况下，根据选定的SML水平，型式试验中的96小时负荷试验可能高于设计试验中的96小时负荷试验。这并不妨碍设计试验的需求。附录B（资料性附件）两种可能的突然卸载装置例子B.1 第一种装置（图B.1）此装置由挂钩A，释放杆B，安装板C组成。挂钩A能绕安装在板C上的枢轴旋转。拉