任务二车外圆及端面

1、3掌握车削外圆及端面的方法；1了解90、45外圆车刀的角度， 并能正确刃磨90外圆车刀；2掌握中心钻的正确使用方法；4初步了解切削用量如何选择；任务目标任务目标 5掌握量具的结构及读数方法。按图纸要求车削外圆及端面 任务提出任务提出教学建议教学建议教学形式：课堂教学与现场教学相结合，运用多媒体教学。学时分配： 项项 目目内内 容容备备 注注理论课时共4学时2学时外圆车刀的角度、量具的结构及读数方法、切削用量的选择2学时中心钻的使用方法、车外圆及端面的方法实习课时共20学时4学时第一组磨刀练习每组练习两次，第一次12学时，第二次8学时，三组交替。4学时第二组车削练习4学时第三组测量练习一、刀具一

2、、刀具1.常用的外圆车刀（1）45外圆车刀（又称弯头车刀）右车刀右车刀右车刀左车刀 45车刀的应用（2）90外圆车刀（又称偏刀）90车刀的应用用左、右偏刀车台阶用左偏刀车端面左偏刀右偏刀 左偏刀2.确定车刀角度的辅助平面3 3正交平面正交平面p po o1 1基面基面p pr r2 2切削平面切削平面p ps s辅助平面辅助平面3.车刀的几何角度基面和主切削平面主、副切削平面的位置基面和主、副切削平面的位置基面和切削平面几何角度几何角度90硬质合金焊接车刀的刃磨步骤：硬质合金焊接车刀的刃磨步骤：4.车刀的刃磨磨主后刀面磨副后刀面磨前刀面c）二、车削运动和切削用量的基本概念二、车削运动和切削用量

3、的基本概念是指机床的主要运动，它消耗机床的主要动力，通常主运动的速度较高。车削时，工件的旋转运动是主运动进给运动是指使工件的多余材料不断被去除的切削运动。 （1 1）主运动）主运动 1.车削运动 （2 2）进给运动）进给运动2车削时工件上形成的表面（1 1）已加工表面）已加工表面工件上经车刀车削后产生的新表面。（2 2）过渡表面过渡表面工件上由切削刃正在切削的那部分表面。（3 3）待加工表面待加工表面工件上有待切除的表面。车外圆车孔车端面车削时工件上形成的三个表面二、车削运动和切削用量的基本概念二、车削运动和切削用量的基本概念1.操作要领 要先车平端面，选择合适的钻头并装入尾座套筒，选择较高的

4、转速，开始时要缓慢接触，先钻深度约为0.5mm，观察中心孔的位置是否正确，然后再均匀进给，及时退屑，充分冷却，最后钻孔完成时，要先停车，后摇出中心钻以溜光孔壁。 2钻中心孔时应注意以下几点： （1）中心钻轴线必须与工件旋转中心一致。 （2）工件端面必须车平，不允许留凸台，以免钻孔时中心钻折断。 （3）及时注意中心钻的磨损状况，磨损后不能强行钻入工件，避免 中心钻折断。 （4）及时进退，以便排除切屑，并及时注入切削液。 钻中心孔钻中心孔四、量具四、量具1.游标卡尺（1）结构（2）读数1）读整数 在尺身上读出位于游标零线前面最接近的读数，该数是被测件的整数部分。2）读小数 在游标上找出与尺身刻线相

5、重合的刻线，将该线的顺序数乘以游标的读数精度值所得的积，即为被测件的小数部分。 3）求和 将上述两次读数相加即为被测件的整个读数。举例:读出图所示的读数精度为0.05mm的游卡尺测量数值。 整数是42mm，小数是0.45mm(0.05mm9)，测值为42mm+0.45mm=42.45mm。 1.游标卡尺（1）结构（2）读数1）读整数 在固定套筒上读出其与微分筒相邻近的刻线数值(包括整数和0.5mm数)。该数值作为整数值。 2）读小数 在微分筒上读出与固定 3）求和 将上面两次读数值相加，就是被测件的整个读数值。 五、外圆的车削方法五、外圆的车削方法1.车刀的安装a）正确 b）、c）不正确 （1

6、）车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增强其刚性。伸出长度约为刀柄厚度的11.5倍。 （2）车刀刀尖应与工件中心等高 2.工件的安装（1）在三爪自定心卡盘上安装工件（2）用一夹一顶方法来安装工件用限位支撑限位限位支撑工件后顶尖三爪自定心卡盘一夹一顶一夹一顶3.车削外圆及端面的步骤用90车刀车削外圆三爪卡盘装夹工件钻中心孔用45车刀车削端面重新装夹工件，装夹以加工外援面用45车刀车削端面定总长用90车刀车削外圆任务实施任务实施一、任务安排一、任务安排 1. 90外圆车刀磨刀练习 2.外圆、长度测量练习 3.外圆、端面车削练习 二、易出现问题及注意事项二、易出现问题及注意事项 1.第一次装刀时，高度容易调整不正确，导致车端面不能车至中心或导致崩刀。 2.钻中心孔时一定要注意中心钻是否在工件中心位置上，如果不在调整尾座后再进行操作，否则中心钻容易损坏。 3.粗车时由于切削较大，并且第一次车削容易车出带状铁屑，一定要用专用铁钩钩取铁屑，不能用手拿。 4.掉头精车外圆时，会出现接到处，这是正常现象。 任务测评任务测评 序号项目考核内容配分检测结果得分1外圆43Ra3.230 62长度120mmRa3.230 63倒角1x458 5合 计85评分标准：尺寸和形状位置精度超差时