广义脉码调制阀控制非对称缸动力特性研究

1、广义脉码调制阀控制非对称缸动力特性研究摘要：研究了一种广义脉码调制控制的非对称数字阀，利用不同编码方式可实现阀正反向节流面积比率可调，同一个阀能适应两作用腔面积比不同的非对称缸控制要求。提出了广义脉码调制编码的一般原则，与实验相结合，研究了该系统的控制策略及控制方法，得出一种对广义脉码调制液压位置伺服系统有效的控制方法。     关键词：广义脉码调制阀  非对称液压缸  控制  动态特性    引言    非对称液压缸在液压位置力伺服系统中广泛使用。由于缸两腔的作用面积不等，在正反方向上的速度特性及动态特

2、性不同，导致系统正反方向上的动静态特性存在差异。非对称阀控制非对称缸可有效降低换向时的压力突变及动静态性能的不对称性。普通的非对称阀节流窗口面积梯度之比为固定值，需与缸配套设计使用，互换性差，制造工艺复杂，使阀成本增加。广义脉码调制(generalizationpulsecodemodulation，GPCM)阀采用一定数量、不同流量的节流基元组成，价格低，抗污染能力强，可以根据系统的需要灵活地改变各组成节流阀的节流面积和编码方式，得到不同流量。笔者对GPCM液压伺服控制理论进行了研究，本文对GPCM数字阀控非对称缸的压力和流量特性进行研究。    GPCM阀控缸系统

3、60;   1.1 系统简介    GPCM阀由一个四通方向控制阀和一组节流基元组成，各基元的节流口面积按一定调制规律设定，由脉冲控制信号来控制它们的启闭状态，经组合得到不同的总节流面积，构成回油节流调速系统，从而达到控制系统流量的目的，其流量控制原理见图1。图中，Q1、Q2分别为缸无杆腔和有杆腔压力油流量，m3/s；ps为系统压力，Pa；Qs为系统流量，m3/s；pr为阀出口压力，Pa；Qr为阀出口流量，m3/s；A1、A2分别为缸无杆腔和有杆腔截面面积，m2；p1、p2分别为缸无杆腔和有杆腔压力，Pa；m为系统等效质量，kg。    1.2

4、 GPCM编码规律    当非对称液压缸活塞在不同方向运行时，由于活塞两侧作用面积不对称，在相同速度下，通过阀节流单元群的流量不相同。GPCM阀流量控制为方向阀加回油节流方式，只在一个方向上有流量控制作用。    当图1所示液压缸活塞向右运动时，压力油通过换向阀口进入无杆腔，有杆腔回油，出油口的节流方程为式中，Q为无杆腔回油时GPCM阀流量，m3/s；Cd为流量系数；Ni为脉冲编码值；S0为节流基面积，m2；p为节流单元节流口压降，Pa；为液体密度，kg/m3。    液压缸活塞向左运动时，压力油进入有杆腔，无杆腔回油，阀的流量为&#

5、160;         由于非对称液压缸两腔的有效截面积不同，当非对称液压缸活塞在相反方向运行时，在相同速度下，GPCM阀的流量是不相同的。如忽略液压缸和阀的泄漏以及假设液压油不可压缩，可得活塞具有相同速度的条件为    如果采用对称编码流量控制，在控制过程中，相同的控制输入量将得到不同的速度，使液压缸活塞运动的对称性受到影响，特别是在多缸系统需要同步运动时，使系统运动不协调，控制性能降低。GPCM伺服控制系统可以利用编码方式，使GPCM阀成为流量非对称阀，可有效地降低非对称缸左右运动不对称特性对系统控制性能的影响。左右运动速度相等

6、的条件对应的编码规则为    即液压缸缩回行程中的编码值为伸出行程编码值的A1/A2倍，可以保证非对称液压缸运动速度的对称性。一般非对称缸两腔的作用面积比近似于12，这为非对称缸的脉冲编码控制带来了方便。控制时，输出脉冲相应地向左移一位就可以达到输出要求。    利用非线性控制理论对GPCM系统的稳定性进行了理论与试验分析研究，推导出GPCM控制阀的节流基元最小节流基面积S0为    式中，为系统位置伺服精度，m；A为缸活塞作用面积，m2；Ts为系统采样控制周期，s；为系统压力，Pa。    缸活塞杆伸出与缩回时阀

7、控制最小节流流量确定后，阀控制的最大流量根据系统要求来确定。GPCM阀控制最小节流流量称为GPCM阀的分辨率，它是阀的控制流量发生变化的控制最小增量。一般在电液伺服系统处于通常工作状态时，阀分辨率对系统运行影响不大，但当系统处于低速流量运行时，阀分辨率对系统的动态性能就会有大的影响。当系统处于低速运动时，由于阀的量变化很小，即其输入信号变化也较小，此时，阀分辨率就必须加以考虑，一般来说，小流量的伺阀分辨输入信号的能力优于大流量的伺服阀。所以，对GPCM电液伺服系统采取变增益阀的方案液压缸在高速或常速运动情况下，阀呈高增益，当液压缸处于低速运动时，阀呈低增益，以实现高的分辨率，达到高速与高精度控

8、制相结合的目的。据此确定了如下GPCM编码规则：确定最小量，阀的前几位节流单元流量按照二进制比例排列，可以得到较高的分辨率，达到要求的控制性能    阀流量关系示意图阀最后几位节流单元节流面积根据工况要求来确定。按此规则确定的脉冲编码GPCM阀流量关系见图2（以4位GPCM控制阀为例），图中Q0为GPCM控制阀最小流量。    控制策略    GPCM阀控位置伺服系统除了液压伺服系统所固有的非线性特性外，还由于采用了脉冲调制控制，具有流量变化不连续的特点，系统高精度控制困难，系统建模不易且相关参数难以精确确定，使得基于被控对象数学模型

9、的各类控制方法不能有效解决此控制问题。    本文提出了一种新的控制方法应用于GPCM液压伺服控制系统。将GPCM伺服定位系统的响应过程分为三个阶段：快速启动，系统速度从零增加到最大，位置偏差迅速减小；减速运行，在运动达到一定范围时，为防止超调开始降低运行速度；定位保持，稳态时具有强的抗干扰能力。这三个阶段对应阀流量从大到小，刚开始时以较大的组合流量以得到快速响应，随着偏差减少，阀流量逐步降低，到指定位置后保持输出流量为零。    单独使用一种控制算法难以实现系统高速、高精度的控制要求，因此采用了三种控制方法相结合，分别对应系统响应的三个阶段实施控制。最

10、后设计的控制器控制算法如下：位移误差|e|>1时，BangBang控制；位移误差1>|e|>2时，PID控制；位移误差|e|2时，模糊控制。其中1、2为切换控制测量的阈值。    系统在启动阶段，利用BangBang控制的快速调节性能，使系统很快达到减速定位过程；在减速过程中，PID控制对动态性能有较好的调节作用，可有效消除和降低超调量，最后利用模糊控制，可以方便地实现非对称脉码输出，达到精确定位。    实验    根据以上理论设计了GPCM阀的样机，由6个节流基元组合控制阀的输出流量，按照控制精度与响应速度要求，

11、根据式(5)确定6个节流基元的过流孔直径分别为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.7mm、1.2mm、2mm。它和非对称缸组成了GPCM位置伺服系统，系统控制框图见图3，液压系统的主要参数为A1=1.256×10-3m2，A2=8.76×10-4m2，m=30kg，ps=7MPa。    控制算法采用计算机实现，能方便地自动实现算法间的切换，在调试时可方便地调整各控制器的参数。经调试，得到的实验结果曲线见图4。图4a为    图4 不同控制方式下位置伺服系统的阶跃响应系统仅采用了PID调节控制的实验结果，由于在指定位置附近控制器输

12、出量较小，常使阀工作在死区内，当阀工作在死区时，液压缸停止运动，直到由于误差积分作用使控制器输出量超出死区，阀又突然开启，缸又加速运动，通常会引起大的超调，振荡、过渡时间长，控制精度低。在定位阶段采用模糊控制器，控制器的输出可以快速补偿阀死区非线性，有效克服死区的影响，提高控制精度，见图4b。系统对方波输入信号的响应实验曲线见图5。结果表明非对称缸在两个相反方向上的控制特性基本是对称的，达到了控制目标。    结论    (1)GPCM阀的流量编码规律可以根据系统控制精度和响应速度要求确定，最小节流流量与控制精度有关，而速度与综合流量相关。GPCM电液伺服系统采