生物l流管精选课件

1、第五章 生产物流管理第一节 生产物流计划一、生产物流概述1、生产物流的概念生产过程中，原材料、在制品、半成品、成品等在企业内部的实体流动。物流术语国家标准将购入的物资经过下料、发料、运送到各个加工点和存储点，以在制品的形态，按照规定的生产工艺过程，从一个生产单位（仓库）流入另一个生产单位（仓库）的过程。生产物流主要包括搬运、储存物料活动。生产物流管理的核心是对物流和信息流进行科学的规划、管理和控制。第1页，共42页。2、影响生产物流的主要因素（1）生产工艺流程（连续）型、加工装配（间断）型；1、单件生产（定制化服务）2、成批生产3、大量生产4、连续生产不可行不可行产 品 特 征品种多 品种较多

2、 高产量 高产量产量低 产量较低 品种少 标准化产品订货生产品种数量物流连续工艺特征项目性单件生产系统单件小批生产系统成批生产系统大量流水线生产. A. B第2页，共42页。大量生产批量生产单件生产产品品种少、量大、标准化、更新少种类较多、量较少、有计划更新品种多、经常更新工艺固定有主导工艺路可循不固定设备专门化大多通用通用生产过程连续少有间断经常间断原材料大量、按生产储备中、采购+储备少、订货后采购在制品少中多劳动力技术水平要求低高很高管理要点成本中心成本或利润中心利润中心（2）生产类型单件生产、批量生产、大批量生产；不同生产类型，影响生产物流结构以及相互间的比例关系第3页，共42页。（3）

3、生产规模物流量、物流设施、组织管理；（4）专业化与协作化水平水平越高，企业内部的生产越趋于简化，物料流程越趋于缩短。第4页，共42页。二、生产物流计划原理和方法1、生产物流计划概述（1）生产物流计划的内容生产物流计划的核心是满足生产作业计划的顺利完成，即根据生产计划期内确定的产品品种、数量、期限，以及发展变化的实际，具体安排物料、在制品等在各个生产工艺阶段有效流动和存储，以确保生产进度和任务的完成。第5页，共42页。（2）生产物流计划的任务保证生产计划的顺利完成；为均衡生产（在相等时间内，完成等量或均增数量的产品）创造条件；加强在制品的管理，缩短生产周期；确定期量标准根据加工对象在生产过程中的

4、运动，经过科学分析和计算，所确定的时间和数量（生产周期、提前期，一次同时生产的在制品数量生产批量）。第6页，共42页。2、大量流水线生产方式的生产物流计划（1 ）期量标准节拍（生产每件制品所需要的时间 ）和节奏（顺序产出两批同样制品之间的时间间隔 ）te计划期有效工作时间n运输批量流水线采取成批传送在制品方式时，科学确定运输批量n，对合理使用运输工具，减少运输时间，充分利用生产面积和减少在制品数量都有重要的意义。第7页，共42页。在制品占用量定额流水线内部在制品占用量ZL= Z1+ Z2+ Z3+ Z4Z1：工艺占用量正在加工或检验的在制品Z2：周转占用量间断流水线内，工序生产率不等造成的在制

5、品存放量Z3：运输占用量放置在运输工具上等待运输的在制品量Z4：保险储备量为避免故障、废品等的在制品量流水线外部在制品占用量ZO= Z5+ Z6+ Z7Z5：周转占用量水线之间，生产率不等造成的在制品存放量Z6：运输占用量由运输批量决定的在制品量Z7：保险储备量为避免故障、废品等的在制品量第8页，共42页。（2）大量流水线生产方式的生产物流计划原理和方法平衡线法平衡线法借助平衡线规定各生产环节的任务，并通过计算任务（平衡性）与实际完成量的对比分析，及早发现影响作业计划完成的原因，尽量避免物流中断。平衡线法既可以用来规定任务，又可用来控制进度。第9页，共42页。平衡线法工作流程：A、拟定作业进度

6、计划，标出生产过程的主要环节及每一作业的提前期。01237654时间/周13271112134581069第10页，共42页。B、根据已知的需求量和实际量绘制累计产量图，用来比较计划生产进度与实际生产进度。0123456789时间/周累计产量20406080计划产量实际产量第11页，共42页。C、绘制进度图，标出各控制点实际完成的工作量（物料的流出量），并以平衡线标出控制点应完成的工作量。51015200123456789平衡线实际产量D、比较计划进度与实际进度，找到不能按时完成物流计划的原因，采取措施。第12页，共42页。在制品定额法将标准在制品定额与预计的在制品量进行比较，使计划期末在制品

7、量保持在规定的水平上，以保证各生产系统间数量上的平衡。编制计划方法：从成品生产的最后一个子系统开始，按逆工序顺序逐个计算各个子系统的投入产出任务。子系统产出量后续子系统投入量子系统外销半成品第13页，共42页。3、单件小批量生产方式的生产物流计划（1）期量标准生产周期与生产提前期毛坯投入提前期（产品生产周期）毛坯生产周期保险期零件生产周期保险期装配投入提前期装配周期零件产出提前期零件投入提前期毛坯产出提前期第14页，共42页。（2）单件小批量生产方式的生产物流计划原理和方法任务达到方式静态（成批）达到：将已经达到的订单合并起来安排生产计划；动态达到：按统计分布模型近似计算一定时间内的任务量，按

8、批量进行组织生产，利用库存作为订货波动的缓冲。任务流动模式定流型：物流路线固定，任务从某一设备开始，逐步向后面的设备流动；随机型：物流线路不固定，可能存在交叉或逆流现象。第15页，共42页。计划方法（作业排序与转换成本最小）作业排序的优先规则：最短加工时间规则STP（shortest processing time）或（SOT）：优先选择加工时间最短的工件，使工件的平均流程时间最短，从而减少在制品数量；最早到期规则EDD（earliest due date ）：优先选择完工期限最早的工件，可使工件最长的延误时间最小；先到先服务规则FCFS（first come first served）：优先

9、选择最早进入排序集和的工件，对服务对象最公平；第16页，共42页。最小关键比例规则SCR（smallest critical ratio ）：优先选择关键比例最小的工件，（关键比例=（交货期当前期）/余下加工时间），使工件最长的延误时间最小；最小松弛时间M ST（minimum slack time）:优先选择松弛时间最小的工作（松弛时间=交货日期 完成工作所需时间）；最少工作量规则LWKR（least work remaining）：优先选择余下加工时间最短的工件，使工作量小的工件尽快完成；最多工作量规则MWKR（most work remaining）：优先选择余下加工时间最多的工件，使不

10、同工作量的工件完工时间尽量接近。第17页，共42页。制造业中的排序问题n/1排序问题n种工件在单台设备上加工的排序假定条件：开始时间（rj）为零，但已有彼此无关的工件等待加工；加工时间（tj）包括各种工装模具的准备时间为常数；加工时间（tj）和到期时间（dj）为已知；当有工件等待加工时，机器不能空闲，且可以持续使用直至加工完毕；排定的工件加工未完成时，不得中途停止去干别的工作。第18页，共42页。例：单机排序方法比较。设某项工作有A，B，C，D，E5个工作，按先后顺序到达某工作站，其作业时间表如下。 单位：小时工作作业时间工作流程时间要求完工时间ABCDE4171491142135445562

11、0181412第19页，共42页。FCFS（先到先服务）规则的排序结果工作顺序作业时间工作流程时间要求完工时间延误时间A4460B1721201C14351817D9441430E11551243合计5515991总流程时间=159小时；平均流程时间=总流程时间/工件种类数=159/5=31.8小时平均延误时间=总延误时间/工件种类数=91/5=18.2小时总完工时间（时间跨度、生产周期）=55小时单位时间在制品数量=（54417 3 14 2 9 1 11）/55=2.89第20页，共42页。SPT（最短加工时间）规则的排序结果工作顺序作业时间工作流程时间要求完工时间延误时间A4460D91

12、3140E11241212C14381820B17552035合计5513467总流程时间=134小时；平均流程时间=总流程时间/工件种类数=134/5=26.8小时平均延误时间=总延误时间/工件种类数=67/5=13.4小时总完工时间（时间跨度、生产周期）=55小时单位时间在制品数量=（5449 3 11 2 14 1 17）/55=2.44第21页，共42页。EDD（最早到期）规则的排序结果工作顺序作业时间工作流程时间要求完工时间延误时间A4460E1115123D9241410C14381820B17552035合计5513668总流程时间=136小时；平均流程时间=总流程时间/工件种类

13、数=136/5=27.2小时平均延误时间=总延误时间/工件种类数=68/5=13.6小时总完工时间（时间跨度、生产周期）=55小时单位时间在制品数量=（54411 3 9 2 14 1 17）/55=2.47第22页，共42页。MST（最小松弛时间）规则的排序结果工作顺序作业时间工作流程时间要求完工时间松弛时间延误时间E11111210A415629B173220312C144618428D95514541合计5515990总流程时间=187小时；平均流程时间=总流程时间/工件种类数=159/5=31.8小时平均延误时间=总延误时间/工件种类数=90/5=18小时总完工时间（时间跨度、生产周期

14、）=55小时单位时间在制品数量=（51144 3 17 2 14 1 9）/55=2.89第23页，共42页。结果比较：评价指标FCFSSPTEDDMST总完工时间55555555平均流程时间31.826.827.231.8单位时间在制品数量2.892.442.472.89平均延误时间18.213.413.618.0第24页，共42页。设置费用（即生产前准备费或变化工装具费用）最小排序问题：假设工作1正在进行，其它等待加工。工作 1 2 3 4 512345 0 29 20 18 24 0 0 14 19 15 0 35 0 37 26 0 15 10 0 10 0 18 16 40 0排序结

15、果：1-4-3-5-2，1-4-5-3-2；成本：72，79第25页，共42页。4、成批生产方式的生产物流计划（1）期量标准批量：相同制品一次投入或产出的数量；生产间隔期：两批同种产品投入生产（或产出）之间的时间间隔；生产间隔期=生产批量/计划期平均日产量生产周期：从原材料或半成品投入生产过程开始，到某一工艺过程完成或成品产出为止的全部时间；在制品占用量：车间在制品（正在加工、等待加工、处于运输及检验过程中）和库存在制品。第26页，共42页。（2）计划原理和方法最佳批量计算的常用方法生产设置成本和存货持有成本相等时的产量；生产顺序的安排常用方法预计耗尽时间法。 预计耗尽时间=存货水平（数量）/

16、需求率（数量/时间） 预计消耗时间最短的产品优先安排生产。第27页，共42页。第五章 生产物流管理第二节 生产物流的组织一、生产物流的空间组织核心问题是：如何安排生产使生产物流最节约和有效工艺专业化原则对象专业化原则综合原则设备种类相同不同工人工种相同不同制品不同相同优点合理利用设备和生产面积，便于工艺管理，适应品种变换。与左相反缺点运输路线长，周期长，资金消耗多，在制品占用量大，作业、在制品、成套性管理难度大。车间类型热处理、装配等齿轮、底盘、标准件等第28页，共42页。工艺专业化原则适用于单件、小批量或批量生产；对象专业化原则适用于成批生产、大量生产；综合原则适用于成批生产。生产（物流）系

17、统空间布置原则满足生产过程的要求；追求高效率和合理的设备利用率；保持生产的柔性。降低费用、缩短运输距离、充分利用空间第29页，共42页。1、按工艺专业化组织生产物流车床组LLLL铣床组MMMM钻床组ZZZZ磨床组GGGG第30页，共42页。2、按对象专业化形式组织生产物流仓库钳工剪板车削车削车削打压钻孔滚齿磨削钻孔装配仓库车间1，零件a车间3，零件c车间2，零件b总装车间，成品A第31页，共42页。3、按成组工艺形式组织生产物流车车铣钻磨车铣车铣钻磨磨入口装配装配出口第32页，共42页。二、生产物流的时间组织核心问题：缩短生产周期1、生产过程的时间组织方式顺序移动方式优点：组织计划简单，加工集

18、中，运输集中，提高工效；缺点：等待时间长，周期长。平行移动方式优点：整批工件生产周期短；缺点：运输频繁，生产节奏不一致，零碎时间无法利用。平行顺序方式。优点：有利于克服前两者的不足。第33页，共42页。三种移动方式示意图顺序移动平行移动平行顺序移动工序号时间1234123412341052010105201010520101530456075901051201351501651801 2 3 412341 2 3 41 2 3 41 2 3 41 2 3 4123412341 2 3 412341 2 3 41 2 3 4第34页，共42页。2、时间组织的原则各生产环节在时间上相互配合，减少物

19、流的中断或间歇；生产对象在各工序间均衡地、有节拍地进行；尽可能缩短生产周期，提高设备利用率和生产效率。合理组织生产物流过程的基本原则保持连续性不中断；保持比例性生产能力成比例关系和平衡；生产过程的节奏性单位时间内产量相当、负荷稳定；保持平行性空间平行，时间连续；保持灵活性适应市场需求的变化。第35页，共42页。第五章 生产物流管理第三节 生产物流的控制一、生产物流控制系统1、控制系统的组成控制对象：控制对象主要是由人、设备等组成的一个系统单元，通过施加某种控制或指令，能完成某种转换（变化）。在生产物流系统中，物流过程是主要控制对象。控制目标：系统预先确定的目的或目标。控制主体：对系统下达控制指令的机构。2、生产物流控制的方式反馈控制；前馈控制。第36页，共42页。二、生产物流控制的内容和程序1、控制内容进度控制：实体在生产过程中流入、流出的时间（时刻）以及流量的控制，是生产物流控制的核心；在制品控制：对在制品进行静态、动态以及占有量的控制，其中包括实物控制和信息控制，控制的目标是保证作业计划的完成和减少在制品