车间及仓库管理制度规范

1、成品仓库管理规范1。仓管员凭盖有“合格”章的成品包装箱及实物办理入库，并认真核对产品名称、批次、数量、标识及包装情况，对不符合包装要求的成品，仓管员有权制止入库。成品入库后应立即入账，以反映物品状态和相应信息。2。严格执行“先进先出”、“帐出料出”规定,以防产品出现呆库或品质劣化;3. 成品出库依发货通知发出，其它单据原则上应给以拒绝.4。库内要保持卫生清洁，根据不同产家的产品分区进行管理,达到合理定位，摆放整齐，妥善保管.5.坚持日清月结,月月盘点，达到五清（名称相符、批号不混、数量准确、质量清楚、资料齐全），及时填表反映成品动态情况.6.做好仓库的防火、防盗、防潮工作，库内严禁吸烟，并有防

2、范措施。原材料仓库管理规范1。仓管员依 收料单等单据核对点收,包括对客户或本公司标签上的品号、数量进行确认，仓管员凭清单核对查收,若短装则通知采购部请厂商补交。如有下列情形者，则给予拒绝收料:1。1交货日期提前三天以上者（已跟供应商协商后除外）；1。2与收料单内容不符或数量超过10%者、或未按规定的包装数量包装者；1.3产品标示与收料单不符者;1。4破损、变质、损毁及其他严重瑕疵者；1。5其它显著的差异者。 2.仓管员在收料后，即填写送检单至技术质检部进行货料检验。3。仓管员须按“帐入料入”办理收料入库手续，做到帐、物、卡三相符.4。物料入库：入公司各种原材（物)料,经仓管员点收数量及进料检验

3、员检验合格签字后，由仓管员依规定储位入库,入库时仓管员须核对料号、数量及是否检验合格，并填写存卡以表明物料状态和相应信息。对各种原料的差异及时上报主管部门。5.严格执行“先进先出、“帐出料出”规定,以防材料、产品出现呆库或品质劣化；6。应杜绝不按规定的领料结果出现,对错领、错发应追回错发的物料；7。仓管员凭材料收发明细对仓储物品的进出进行管理,盘点作业依盘点作业规定办理。8。每月盘点前三天,仓管员对库存物料进行存放时间检查,超过半年的物料开具物料超期报检表给技术质检部，由该部对物料进行检查.产品检验流程及注意事项一、模压波纹管、直管等1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号、骨架、直端长度

4、及其尺寸标准等。2、以目测方法检验产品骨架，手量或工装方法检验长度和壁厚内径等。3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、清点数量并做记录,区分废品。（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因。二、弯管1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号、骨架及其尺寸标准.2、以目测方法检验产品骨架,手量或工装方法检验产品中心高、直端长度及壁厚内径等。3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、清点数量并做记录，区分废品。(分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因.

5、三、密封带1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号及其尺寸标准。2、工装方法检验产品长度，手量检验其厚度、宽度等尺寸。3、检验产品外观(手拉方法观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况)4、清点数量并做检验记录，注明产品不合格原因，区分废品.（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种。）四、封水圈1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号及其尺寸标准.2、检验产品高度。3、检验产品外观，内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物及没有熟等情况）4、套好铜套以后要放盆里摇晃,检验铜套是否套紧，如铜套大小不合应马上通知生产部.5、清点数量并做记录，区分废品。（分为合格品、

6、待判定、不合格以及返修四种,注明产品不合格原因。五、螺纹管1、根据工艺卡或施工表确认需检验产品的零件号、骨架及其尺寸标准。2、以目测方法检验产品骨架,手量两头直端长度及壁厚内径等。3、检验产品外观,内外两面都要检验（主要观察产品有无气泡、开裂、缺胶、杂物、有无变形及没有熟等情况）4、清点数量并做记录,区分废品。（分为合格品、待判定、不合格以及返修四种，注明产品不合格原因。产品装箱流程：产品装满箱以后（需要铁圈或铜套的模压产品套好铁圈或铜套后才可装箱，小件产品装箱前要用电子称重核对后方可装箱）,箱外两面都要手写注明产品零件号及数量,然后封箱，贴标识，标识应包括：日期、零件号、数量、地址及装箱人员

7、代码等且不能将手写的标识盖住,以方便核对，最后打包入库。注意事项： 1、所有产品检验时不能同时检验两个或两个以上产品，且要全尺寸,全外观检验(即工艺卡上标明的尺寸都需检验,产品内外两面都要手捏观察检验到位。） 2、装箱时不能同时装两种或两种以上产品，若手写标识与打印标识不符则拆箱复检. 3、若发生产品废品数量异常多的情况时，当班检验员应于第一时间报给组长，再由组长上报生产部，查找原因。 4、装箱时要检验产品标识是否打印清楚,内外表面是否有杂物和清洗干净. 5、检验时要配备记号笔、卡尺（要确定卡尺无损坏）、工装、记录表等。 6、检验时如有检验不合格点用记号笔画出做好记录，就地分类。耐臭氧老化试验

8、规范1。范围:本规范规定了硫化橡胶在动态拉伸变形下耐臭氧老化性能的试验方法。2。仪器：耐臭氧老化试验箱、动态拉伸试验装置3。试样：试样应用裁刀切成矩形状,规格为：长度10010mm，宽度100.5mm,厚度为20.2mm，或者哑铃状试样，试样狭窄部分的标准厚度，1型,2型，3型为2.00。2mm，4型为1.00.1mm,试样长度：1型为25.00。5,2型为20.00。5，3型为10.00.5，4型为10.00.54。试验条件4.1臭氧浓度 4.1.1试验的臭氧浓度一般为505pphm。如要求较低的臭氧浓度，建议采用体制分数为255pphm。 4。1。2对较耐老化的硫化橡胶进行试验时，建议采用

9、较高的臭氧浓度，其体积分数为1001010-8，20020108,5005010-8,100010010-8，允许偏差为10%。 4。2温度 4.2.1优先选用的试验温度为402. 4。2.2根据使用环境或设备的控温条件，也可选用其它试验温度，如302或232，但不应高于60。 4。3相对湿度 4。3。1除特殊要求的试验外，含臭氧空气的相对湿度一般不应超过65 4。4气体流速 4.4。1试验箱内含臭氧空气的流速,平均应不小于8mm/s，最好在1216mm/s之间. 4。5最大伸长率 4.5。1试样动态拉伸循环试验的最大伸长率，应根据硫化橡胶的实际使用状态选取。通常按以下的最大伸长率范围选用其中

10、一种或多种进行试验：51%，102%,152，202,252%,302%。 4。5。2如仅使用一种最大伸长率时，建议采用10 4.6动态拉伸频率 4。6。1除非另有规定，试验的动态拉伸频率应为0。50.025HZ。 4.7试样的状态调节4。7.1试样在试验之前的环境调节，应按GB/T2941的有关规定。4。7。2试样在臭氧老化之前的恒温调节，应在试验箱中规定的试验温度下静置15min，然后才能输入臭氧进行试验。5。试验程序 5。1概述： 5。1。1按试验要求调节好试验箱内的温度、臭氧浓度和气体的流速。 5。1.2在动态试验装置上，降每个试样按无应变状态夹紧，移动装置的往复运动部分,按所要求的最

11、大伸长率调整好两夹具之间的最大行程，然后再将往复运动部分移到最小行程的位置,并检查试样回复到无应变的状态。在试验被夹具夹住的部位需涂上耐臭氧涂料，或覆盖不影响试验的耐臭氧材料等方法防护，以避免试验期间在夹持处断裂。 5。1。3开箱试验的控温装置，使箱中的试样在规定的试验温度下进行恒温调节。然后开动臭氧发生器和鼓风装置，在箱中输入规定浓度的含臭氧空气与试样接触，启动动态拉伸和转动装置，使试样按规定的频率从零至最大伸长率之间循环拉伸并绕轴心旋转.同时开始计算暴露试验时间.在试验期间,不允许由于试样永久变形产生的伸长率变化而调整夹具之间的行程。 5.1。4按预定的试验时间，短暂地停下拉伸和转动的机器

12、，检测试样表面和性能的变化。 5。2连续运动拉伸试验A式 本方式是使试样从伸长率为零至最大伸长率之间连续循环拉伸进行暴露试验. 本方式有两种暴露方法可供选用： 5。2.1Aa法 使试样至最大伸长率之间连续循环拉伸，连续暴露至规定时间后检测试样，记录表面裂纹的表面的等级,或检测其他性能的变化.如无特别规定，建议试样拉伸的最大伸长率采用10,暴露时间定为72h。如需采用其他较适宜的最大伸长率或暴露时间，应在试验报告中说明。 5.2。2Ab法 使试样伸长率从零至按6。5条规定一种或多种最大伸长率之间循环拉伸，暴露至适当的间隔时间，如2,4，8,16，24，72,96h后检测试样。记录试样表面首先出现

13、裂纹的总时间，或表面龟裂的等级.也可以根据实际试验的情况和要求,适当缩短或延长暴露时间和检测周期，或根据需要检测其他性能的变化。5.3间断动态拉伸试验-B式本方法是先使试样从伸长率为零至规定的最大伸长率之间往复拉伸下暴露，经一定时间后将试样固定在最大伸长率处，然后在静态拉伸下于相同的含臭氧空气中继续暴露.动态拉伸与静态拉伸交替暴露的时间按试验者的要求周期地循环进行。本方式有两种暴露方法可供选用。 5。3。1Ba法使试验按难以预定周期经动态拉伸和静态拉伸交替暴露,至规定暴露时间的末了检测试样，记录表面有无裂纹或表面龟裂的等级.也可以根据需要检测其他性能的变化。 5.3。2B-b法试样拉伸的最大伸长率按6。5条中规定的选用一种或多种。按预定周期进行动态拉伸与静态拉伸交替暴露。选择适宜的间隔暴露时间检测试样的变化，直至试样表面出现裂纹,或试样达到新要求的龟裂等级和性能变化指标时，结束暴露试验。6。试验结果 试验结果可用观测的数据或评价指标来表示，根据需要选用。 6。1用出裂时间（Ta）来表示,即试样从试验开始至表面裂纹刚出现的总暴露时间。结