钢结构制作安装施工方案

1、目 录 TOC o 1-1 h z u HYPERLINK l _Toc279394103 第一章 编制说明 PAGEREF _Toc279394103 h 1 HYPERLINK l _Toc279394104 二、工程概况 PAGEREF _Toc279394104 h 1 HYPERLINK l _Toc279394105 三、施工部署 PAGEREF _Toc279394105 h 2 HYPERLINK l _Toc279394106 四、主要工程项目的施工方法 PAGEREF _Toc279394106 h 3 HYPERLINK l _Toc279394107 五、保证质量及安全

2、、文明施工措施 PAGEREF _Toc279394107 h 32 HYPERLINK l _Toc279394108 附：吊车性能表 PAGEREF _Toc279394108 h 35一、 编制说明1、编制依据1）甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司5、6号捣固焦炉配套140t/h干熄焦工程设计文件。2）国家现行的规范和标准。3）本公司管理手册。4）承担类似工程的建设经验。2、 编制原则1）按照已批准的施工组织总设计，对专项施工方案进行深化和优化。2）符合基建施工的程序和客观规律以及干熄焦工程的特点。3）按我公司的技术、装备、人员素质为条件，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施

3、，实现先进的目标。4）充分结合本工程特点和场地条件，采取先进合理的施工方案和管理措施。二、工程概况根据钢结构一般规定及以往施工经验，该工程中的框架柱、梁采用焊接“H”型钢，吊车梁采用焊接实腹工字形钢吊车梁。柱间接头及柱、梁接头均采用刚性（高强螺栓）连接。工业炉炉壳采用钢板卷焊制作，炉内耐火材料主要有：莫来石-碳化硅砖(含火泥13t）、莫来石砖(含火泥30t）、粘土砖(含火泥33t）、隔热砖(含火泥10t）、耐火浇注料、耐火纤维毡、耐火纤维棉。三、施工部署1、钢结构加工制作施工部署本工程钢结构制作总量大，单件重量大，材料厚度大，非标设备制作复杂，而且交付时间集中，以干熄炉本体、一次除尘器、干熄炉

4、本体和余热锅炉的炉体框架为重点。根据干熄焦安装顺序，做好加工计划，同时依现场实际情况加以修正，以满足安装需要。在施工现场附近设置钢结构加工生产线，加工好的钢结构用平板车运至现场安装。2、工业结构安装施工部署干熄炉炉壳进场、拼装前，应在施工现场搭设一拼装平台，搭设位置在锅炉与干熄炉之间。用石子或矿渣将除尘风机基础填平后搭设拼装平台，拼装平台在干熄炉炉体安装后拆除，然后安装除尘系统。平台长度为18米，宽度为12m。搭设所用钢板厚度为20mm。平台上设置中心台架。工业钢结构安装单件重量大，垂直高度大，且各种介质管道、除尘管道穿叉于炉体框架中，组织结构较为密集。因此，必须争抢制作时间，以给安装留够充裕

5、的时间。本工程主要采用一台150t履带吊作为主要吊装机具，同时辅以70t、16t汽车吊各一台进行辅助及小件吊装，完成干熄焦结构和设备吊装任务。对于提升机等大件的安装采用履带式起重机作为主吊具进行吊装。干熄焦风帽、装焦装置在干熄焦炉内衬砌筑完后安装；干熄焦炉电梯钢结构安装与干熄焦炉本体安装同步进行；一次、二次除尘管道、及外部燃气管道的加工制作，要求提前做好准备工作，与主体工程同步进行。干熄焦炉的气密性实验在内衬施工完后进行，从干熄炉到锅炉的全系统，即熄焦用的惰性气体全部通道，要对所经过的设备及其连接部位是否泄漏，进行气密性试验，对钢壳的焊缝，连接部位的法兰接口等处都必须严格、认真的检查，以确保系

6、统安全稳定的运行。因此在干熄焦工程施工过程中必须配备足够技术过硬的焊工。3、现场吊装工艺流程吊装机具设置：吊车通道铺设，准备吊装勘测现场，施工准备，现场地面处理试吊，全面检查，安装结构支腿及支座，找正、找平后固定支座与支腿连接处，固定好后移至一旁。设备、构件运输至现场，吊车就位。正式吊装，构件吊至就位位置正上方，把固定好的构件支架与支腿安装在基础上找平找正，将结构落在基础上，找平找正固定。移动吊车位置进行其他部位的吊装，其吊装工序如前一吊装程序相同吊装结束其它部位，直接用25吨汽车吊配合吊装就位四、主要工程项目的施工方法1、开工准备(1)施工前应仔细审阅图纸及其它技术文件，并进行专业与专业之间

7、的图纸会审，确认施工图纸和技术文件能保证施工的正常进行。(2)有关土建工程已经施工完毕并检验合格，能满足安装要求并已办理中间交接手续。构件等已经检验合格，并具备有关的技术文件。劳动力已按工种比例配备。(3)编制施工方案，进行必要的技术培训，对职工进行技术交底和安全教育。根据劳动力需用量计划组织施工力量。现场施工作好“三通一平”。工程现场清除施工障碍和平整场地，修筑道路。接通施工用水、用电。(4)对施工现场的场地进行测量控制网和水准基准点的测设，对土建基础进行复测。(5)作好现场钢结构的堆场、组装场。作好施工现场的公用设施，生活设施等。(6)根据施工需要，提出施工用材料和构件进场计划。根据施工需

8、要，作好施工机械和施工机具的准备。根据施工机具需用量计划，将机械和机具及时运输进场。及时进行安装和调试。2、主要施工流程图 熟悉图纸及有关技术资料原材料检验钢构件的制作、焊接基础中交、复测钢结构件的吊装、焊接钢结构件防腐与下道工序进行中间交接3、钢结构的制作 钢构件的放样、下料材料核对钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，且质量证明书中的各项指标必须符合设计要求。当钢材的材质有异议时，应按国家现行规定的有关标准进行抽样复验。加工余量钢构件所用的钢材在放样和下料中，应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。节点放样对图纸中的结构或构件的重要节点尺寸可放实样或计

9、算校核。样板、样杆可采用厚度为0.30.5mm的薄钢板制作。样板、样杆经过检查确认，放样和样板（样杆）的允许偏差如下：a.平行线距离和分段尺寸允许偏差5.0mm。b.对角线允许偏差1.0mm，宽度、长度允许偏差0.5mm，孔距允许偏差0.5mm，加工样板的角度允许偏差20。构件号料偏差：外形尺寸允许偏差1.0mm，孔距允许偏差0.5mm。构件气割的允许偏差：零件宽度、长度允许偏差3.0mm，切割面平面度允许偏差0.05且不大于2.0mm（为切割厚度），割纹深度允许偏差0.2mm。局部割纹深度允许偏差为1.0mm。用机械剪切的宽度、长度允许偏差3.0mm，边缘缺棱1.0mm，型钢端部垂直度2.0

10、mm。气割注意事项：切割前，应将钢材表面区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后的零件边缘不得有裂纹及超过1mm的缺棱，气割后并应立即清除表面的金属飞溅物及熔渣。(2)钢构件的制作钢柱、梁的制作A.本工程中钢柱、梁一般采用“H”型钢的形式，应此在制作时应特别注意以下几点：a.制作钢柱时，主要在于控制钢柱的几何尺寸，如牛腿标高、柱顶标高、几何中心线等。另外，柱身扭曲控制也是关键。b.为了保证牛腿、柱顶标高，钢柱组装时柱底面到牛腿支承间应预留焊接收缩量。B.组装组装的零部件，必须经过矫正，其连接表面及沿焊缝位置每边3050 mm范围内的铁锈、飞刺、脏物、油污等到必须清理干净。a.钢板矫正后的允许偏差应

11、符合规范要求：钢板厚度14 mm，局部挠曲矢高1.5 mm；钢板厚度14 mm，局部挠曲矢高1.0 mm。b.板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行。c.所有构件一律等强焊接，且应设引弧板，焊后切掉引弧板并打磨平整。定位焊所用焊接材料的型号应与正式焊接材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。d.制作中应力求构件尺寸及安装位置准确，以利于现场安装与焊接。e.部件组装的允许偏差应符合下表规定：序号项目允许偏差示意图1接头间隙1.02H型钢：高度（h）1000截面宽度（b）复板中心偏移（e）翼缘板垂直度（）2.03.04.03.02.0b/1003.03型钢

12、组合错位（）连接处其它处1.02.0C.焊接：钢柱、梁的焊接一般采用手工电弧焊和埋弧自动焊两种方法，“H”型钢焊接可采用胎具进行施焊，焊接方法采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊。且全部应由合格焊工操作。a.焊材的选择：焊接所使用的焊条的强度应同母材相一致。b.焊缝坡口形式：手工电弧焊和埋弧自动焊坡口型式，应符合图样、规范要求，c.焊接注意事项：焊材烘焙：焊条和焊剂必须按规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后应放在保温箱内随用随取。焊丝应除净铁锈和油污。焊前预热：普通碳素结构厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于等于30mm，工作地点温度不低于0时，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度控制在10015

13、0，预热区应在焊接坡口两侧各80100mm范围内，工作地点温度低于0时，其需要的预热温度应按试验确定。焊接顺序：合理的焊接顺序可以防焊接变形，“H”型钢焊接顺序如下图所示： 多层焊缝施焊：多层焊缝应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，如有发现影响质量的缺陷，必须清除后重焊。裂纹处理：焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理，低合金结构钢在同一处的返修不得超过两处。引入、引出板处理：对接和T型接头焊件配置的引入和引出板在焊接完毕后应立即用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。焊缝表面处理：焊接完毕后，应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。焊

14、缝余高：一般为03mm范围内，承受动荷载的焊缝，其余高应趋于零。d.焊接接头组装允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差示意图根部间隙（b）1.0错边量（s）t/10不大于3.0坡口角度（a）钝边（p）5.001.0e.焊接检验：根据图纸对钢结构焊缝质量检查级别进行检查，检查焊缝质量检验级别表如下：级别检查项目检查数目检查方法外观检查全部检查外观缺陷及几何尺寸，有疑问用磁粉检验超声波检查X射线检查抽查焊缝长度的2%至少有一张底片外观检查全部外观缺陷几何尺寸超声波检查抽查焊缝长度的5%外观全部外观缺陷几何尺寸D.返修如发现有外观和内部焊缝缺陷时，立即进行返修，直至合格为止，其中对返修率较大的焊工应提

15、高其所焊焊缝的检查数量。E.矫正方法对于钢构件的矫正和成型，为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂，故要求在矫正时环境温度不能低于-16C。矫正可用机械矫正和火焰加热矫正。用火焰加热矫正时，注意加热温度在8000C左右，即钢材表面呈现淡红色即可，然后使其缓慢冷却。矫正后钢结构按图纸设计尺寸进行复查，在长度多余部份给予切割并打磨修整。用火焰加热矫正的温度最高不能超过900C。火焰加热矫正的温度严格控制在800C 900C。矫正后的温度要求缓慢冷却。“H”型钢的矫正方法是：先架起H型钢两端，烤变形处以矫正其上下弯曲。此时至少用两支烤枪使整个变形部份全部加热至7000C以上。冷却后观察其

16、变形是否达到要求。如达不到要求，则再烤一次。待达到要求后再烤变形处一端以矫正其水平弯曲。待水平和垂直弯曲矫正完毕，方烤变形处另一侧。方法是见红即往前走，烤完全长（或局部），冷却后观察之。并用板尺进行检查，间隙不超过规定即可。注意：加热温度在800左右，即钢材表面呈现淡红色即可，然后使其缓慢冷却。F.制孔采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定，采用台钻制孔时钻杆与工件应保持垂直，制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。高强螺栓孔钻孔时，其孔径比螺栓杆直径大1.03.0mm，螺栓孔应具有H14(H15)精度，孔及孔距的允许偏差应符合下表规定。高强螺栓制孔允许偏差名 称公称直径及允许偏差（mm）螺

17、栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+ 0.430+ 0.520+ 0.840孔距的允许偏差项次项 目允许偏差50050012001200-3000300012同一组内任意两孔间相邻两组的端孔间1.01.21.21.52.03.0G.刷漆钢结构的刷漆工作应在制造地点进行，刷漆时应遵守以下规定：a.钢结构经技术检查部门检查合格后方可进行刷漆。b.刷漆前应将钢材表面的毛刺、铁锈、油污、积水、泥土等到清除干净。c.油漆使用前应搅拌均匀，配好的油漆应当天用完。刷漆时不得任意添加稀释剂，涂层应均匀，不得漏涂，表面不应存在起泡、脱皮、和返锈、流坠等缺陷。d.工地联结的接触面和在施工

18、图中注明不刷漆的表面及沿工地焊缝两侧各50 mm范围内暂不涂漆，待现场焊接完毕再按规定补刷。e.刷漆后经充分干燥后，应在构件上注明构件编号和标号，重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。吊车梁的制作a.本工程中的吊车梁为实腹式“工”字型吊车梁。位于干熄炉框架顶部。吊车梁是本次构件制作中的难点。因为上翼缘T形缝为熔透的焊缝，以及吊车梁板材接料。起拱、扭曲、上弦加筋顶紧等。所以必须采取有效措施，以保证加工质量。吊车梁跨度较大时，其吊车梁的腹板，翼缘板均需接料。接料后为消除焊接应力及焊接变形，采用七辊校平机进行校正。b.为了保证吊车梁起拱度，腹板下料采用数控切割机，并考虑预先起拱。下料时腹板长度加5

19、0mm的起拱量。起拱高度的大小按设计要求。c.上翼缘与腹板连接的T形焊缝，要求为一级焊缝。故采用正面用埋弧焊焊接，反面用碳弧气刨清根，再用埋弧焊盖面。焊缝100%作超声波检查，焊缝质量等级级。d.翼缘板在跨中1/3范围内不允许接料。翼缘板与腹板接料焊缝至少错开300mm以上，并且与加筋板错开200mm以上。e.腹板除了长度加长50mm的起拱量外，在宽度也要加宽6mm作为焊接收缩余量。f.吊车梁组装成工型采用组立机进行组对。组对前将腹板与翼缘板连接处T形缝隙两侧50mm范围内用砂轮机将氧化铁皮打磨干净，以保证焊缝质量。g.焊接吊车梁先焊下翼缘T形缝，再焊上翼缘T形缝。并用MZ11000型埋弧焊机

20、进行焊接。h焊接后变形的翼缘板用M400800的H型钢校直机进行校平，采用火焰校正翼缘的偏膀。i.吊车梁上加筋板用刨床将两端刨平以保证加筋板，支座板上端与上翼缘顶紧。端部加筋板与上下翼缘顶紧。j.设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70紧贴，用0.3mm的塞尺检查,插入深度的面积之和不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。k.为防止吊车梁焊接变形，施焊前应摆放平整。在焊加筋板，支座板时采用CO2气体保护焊，并遵照从下向上，从中间向两端对称的焊接顺序。吊车梁焊接参数按下表：焊脚尺寸mm焊丝mm焊接电流A电弧电压V焊接速度mm/min焊丝伸长mm气体流量L/min5 61

21、.62602802729330 430182016189 112.03003503032420 47020241719加筋板下端应围焊。围焊长度740mm。l.清除焊道里的焊渣，飞溅物，修理校平后，上翼缘的孔采取成品钻孔。为保证孔距精度，用标准套模进行套钻孔。套模孔距误差0.5mm。m.当吊车梁的翼缘板需要拼接时，可按长度方向进行拼接。腹板拼接接缝可按“T”字型进行拼接。但翼缘板接缝和腹板拼接接缝间距应大于200mm。n.吊车梁的外形变形尺寸应符合以下要求(见下表) ：干熄炉炉壳制作干熄焦本体因采用变截面形式，所以在壳体制作时应分为一般带（直筒形）和变径带（锥体）两个部分进行。炉壳制作时根据筒

22、体现场安装顺序而定。初步拟定按下列顺序制作：下锥体中部直筒体中部变径带上部直筒体上锥体。因干熄炉直径较大，所以应根据设计图纸的要求采用分段分片制作，现场分段拼装、焊接，然后分段安装的方法。A.一般带制作：a.一般带制作工艺流程原材料核查号料下料卷曲坡口加工整形预装检验加固标识涂装出厂。b.制作前，应对原材料（板材）进行检验，其各项性能指标均必须符合设计要求。c.根据炉体分段排版图，以直筒带的弧长在板材上进行号料、下料，但必须注意号料时，板材每边应放有余量。d.筒体下料用半自动火焰切割机切割，坡口用坡口机或火焰切割加工。过度坡口用火焰切割机切割加工，e.直筒带采用-503200mm三辊卷板机卷曲

23、成形。每带炉壳板卷曲或顶压前都要做上、下口检查样板，且允许偏差为04mm。筒体卷曲前用-503200卷板机卷制一板厚502000mm的胎模，胎膜半径(内径)与筒体外径相等，筒体卷曲时，先将两端在此胎膜上卷制压头，然后再卷制中部，以确保筒体圆度，降低材料消耗。f.根据配料图，将筒体材料拼焊至出厂长度，焊接采用埋弧自动焊。g.卷制的筒体炉壳用火焰在平台上矫正整形，并规圆检查，其偏差3mm。h.经整形合格的筒体炉壳，在预装平台上预装，预装合格后，将每片筒体的上、下口用弧形板加固后方能出厂。B.变径带制作a.变径带制作工艺流程钢板检验放样号料下料成形坡口加工整形预装二次整形二次预装加固标识联合检验涂漆

24、检验出厂b.上、下锥体的变径带的制作方法与筒体制作方法基本相同。下料切割采用弧形专用轨道。c.变径带炉壳下料时必须特别注意：因该带炉壳的上、下直径不一样，所以一定要根据排版图中规定的每块炉壳的尺寸进行展开放样，炉壳上口及下口的弧长必须精确，并放有一定的余量。d.压制前用一块板试压，以调整模具间隙，保证成形质量。e.压制成型的炉壳在进行整带预装时，必须严格检查上口及下口直径，如有超标应及时进行处理，处理后再次进行预装，直到合格为止。f.预装合格的炉壳应立即进行加固，防止倒运时变形，并按照预装时的顺序对每块炉壳进行编号，便于现场组装。(4)钢构件的检验 资料跟踪钢构件制作所采用的钢材应具有质量证明

25、书，其化学成份和物理性能应符合设计的要求。对于吊车梁的钢材，除碳、磷、硫的含量不超过允许值外，还应保证钢材的冲击强度和抗拉强度。构件出厂应有检验部门签名盖章的产品合格证书及相应的制作自检记录，下料记录，拼装记录和制作专检记录，钢材的复检报告等有关资料。检验依据钢构件制作完毕后，应按照设计施工图和GB50205-95钢结构工程施工及验收规范进行验收。技术要求钢构件出厂时，除了产品合格证等资料外，还应有有关的设计变更、材料代用证书，制作中技术问题处理的协议书，高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告等。(5)钢构件的除锈及涂装 除锈钢构件在涂装前，采用喷砂方法，非常彻底地除去疏松的氧化皮，铁锈和污物。除

26、锈等级达到Sa2.5的标准。涂装a.钢构件采用喷涂。钢构件经技术检查部门检查合格后方可进行涂装。涂装前应将钢材表面的毛剌、铁锈、油污、积水、泥土等清除干净。油漆使用前应搅拌均匀，配好的油漆应当天用完。涂装时不得任意添加稀释剂。涂层应均匀，不得漏涂，表面不应存在起泡，脱皮，返锈，流坠等缺陷。b.涂装施工应在规定的施工环境下进行。严禁在雨天、雾天及温度过大时刷漆。涂装时相对湿度以不大于80%条件下施工为宜。涂装间隔时间为上道涂漆彻底干透时再涂装下道漆。一般间隔时间为3小时以上。c.为保证漆膜厚度均匀，表面光洁度平整。采用喷涂的方法进行涂装。d.工地焊接处的两侧各100mm范围内，高强螺栓连接面10

27、0mm范围内，构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。e.构件在运输，倒运，碰撞过程中对油漆的损坏，按要求进行补漆。补漆层数与漆膜厚度均应与涂装要求一致。f.构件在涂装前，根据图纸的构件号以挂牌的方法进行识别。涂装后为了安装方便，采用挂牌和头标记两种方法。头标记在构件两端约500mm处。安装用配件采用装箱方法，并附详细另件清单。g.工地联结的接触面和在施工中注明不涂漆的表面及沿工地焊缝两侧各方50mm范围内暂不涂漆，待现场焊接完毕再按规定补刷。h.涂漆后经充分干燥后，应在物件上注明构件编号和标号。i.钢构件涂装时的温度以538为宜。湿度不超过85%（相对湿度）。涂装防腐在4小时内不得淋雨。在钢构件结

28、露时不得涂装。按规定在不涂层的部位和焊缝处3050mm范围内不得涂装。涂装质量涂层的质量应符合下列要求：a.涂层应均匀，颜色应一致。b.漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。c.涂层应完整、无损坏、流淌。d.有涂层检验资料等证明。6.4.5 熄焦罐炉体框架安装(1)施工顺序本次干熄焦工程施工因场地较小，为方便大型吊车进、出场吊装构件、设备，具体安装顺序如下图所示：构件进场干熄炉框架柱、梁安装框架顶部吊车梁、轨道安装现场平台搭设炉本体分段现场拼装炉本体安装、焊接外部电梯井架安装炉体进、出料口安装 (2)钢结构框架安装施工准备基础复测、检查a.钢结构在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否

29、符合设计要求。b.基础面及四周的安装控制点标记应鲜明。c.基础支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差如下：支承面标高允许偏差3.0mm。支承面水平度允许偏差1/1000地脚螺栓（锚栓）中心偏移允许偏差5.0mm。地脚螺栓（锚栓）露出长度允许偏差+20.0mm。地脚螺栓（锚栓）螺纹长度允许偏差+20.0mm。基础表面垫板找平a.钢柱底脚下面的支承构造，应符合设计要求填垫板。柱底下设置的支承垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板下，每迭不得多于三块，在灌浆前应点焊牢固。b.钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度，柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地

30、脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和柱底面的接触应平整，紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度，不应小于垫板长度的2/3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。框架柱、梁安装A).吊车选择选用150t履带吊作为主要吊装机具，同时辅以50t汽车吊各一台，协助其对框架柱、梁的安装。B).第一节柱的吊装对于比较长的钢柱，要防柱子起吊过程中柱子根部发生变形。柱子由水平转为直立后，吊车将钢柱吊离地面，旋转至基础顶上方，将螺栓孔对准地脚螺栓，就位，调整好平面位置，在柱子基本垂直之后临时固定。C).第一节柱的找正a.钢柱的找正，包括平面位置，垂直度和标高的找正。其中平面位置和标高已在吊装落位时控制好。

31、所以柱子精确找正主要是针对垂直度的找正。垂直度找正过程中要同时用水准仪监控标高的变化。b.钢柱的垂直度用经纬仪从垂直的两个方向进行检查，如有偏差，用千斤顶进行找正。在找正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。c.钢柱找正完毕后,用电焊焊牢，交土建二次灌浆。 灌浆层厚度一般为50mm，灌浆采用C35细石砼。D).第二节及以上柱安装框架第二节及以上柱的安装方法同第一节柱基本一致，但必须注意柱间高强螺栓的安装应在柱找正好以后进行。E).框架梁及支撑的安装每节柱安装固定后，应立即将相应的框架梁、支撑安装就位，并固定。以便使已安装的框架柱之间形成空间刚性整体。

32、F).高强螺栓的安装 a.摩擦面的处理高强螺栓连接部份的摩擦面在构件出厂前应处理完毕，且必须达到设计文件所规定的摩擦系数值。构件安装前如摩擦面有轻微浮锈时，必须使用电动磨光机将浮锈彻底清除。b.高强度螺栓连接副的安装高强螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。 高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一面应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，铰刀修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰刀修孔前应将四周螺栓全部拧紧，

33、使板迭密贴后再进行，高强度螺栓孔严禁用气割扩孔。安装高强螺栓前，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业，高强度螺栓连接的板材接触面应平整,当接触间隙大于1.0mm时,需加垫板处理。c.高强度螺栓施工顺序高强度螺栓安装时穿入方向要一致,并由螺栓群中央对称向两侧拧紧,且应在当天终拧完毕。高强度螺栓的拧紧分初拧和终拧,大六角头螺栓采用扭矩扳手施拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%。终拧结束后，采用0.30.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天完成。d.高强度螺栓连接副的施工质量检查和验收。 扭矩检查按每个节点螺栓数的10%进

34、行。且不少于一个高强度螺栓进行扭矩检查，检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约定600再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合测得此时的扭矩应在0.9Tch1.1Tch范围内，如发现有不符合规定的，应再扩大检查10，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。检查应在螺栓终拧1小时以后，24小时之前完成。 G).吊车梁的安装本工程中，干熄炉框架顶部设提升机，提升机的作用是将焦罐提升到一定高度，然后将焦炭放入干熄炉中冷却。因此，干熄炉框架顶部设有吊车梁。a.吊车梁的安装吊车梁安装前，应对梁的编号，长度，截面尺寸和牛腿位置进行检查。装上扶手杆和扶手绳。吊车梁起吊后应基本水平，对位时不宜

35、用撬棍顺撬动吊车梁。吊车梁在安装时，应对设计要求顶紧的节点检查其紧贴情况。在检查和校正吊车梁中心线时，可用垂球检查吊车梁的垂直度，校正标高、平面位置和垂直度。检验吊车梁的轴线，以跨距为准。在吊车梁上面沿长度方向拉通钢丝，再用锤球检验各根吊车梁的轴线。亦可用经纬仪在柱子侧面放一条与吊车梁轴线平行的校正基线，作为校正吊车梁轴线的依据。吊车梁跨距的检验，用钢卷尺量测。在测量时用弹簧秤拉测。（拉力为100 200N。）测量时应防止钢卷尺下垂，必要时对钢卷尺的下垂度进行校正计算。吊车梁标高找正，主要是对梁作高低方向的移动。可用千斤顶进行。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动。可用撬棍、钢楔、花蓝螺丝、

36、千斤顶等。吊车梁在校后正应立即固定。b.吊车梁的安装允许偏差：吊车梁跨中（高度方向）通过支座中心竖向面的的偏差（D）h/500（其中h为吊车梁高度）。在跨度的同一横截面内。吊车梁顶面高差（在支座处）10.0mm。在跨度的同一横截面内。吊车梁顶面高差（在其他处）15.0mm。在相邻两柱间内，吊车梁顶面高差（）L/1000，但不大于10.0mm。吊车梁同一横截面的跨距10.0mm。H).轨道的安装a.吊车轨道的连接一般采用焊接长轨方案，吊车轨道焊后要求快速铲除焊渣，并用砂轮机将接头处轨道顶面和两侧面挫平使其光滑圆顺。焊缝要求均匀焊满、焊透，不应有裂纹、夹渣、气孔、蜂窝等缺陷。b.焊接钢轨接头的顺序

37、是由下向上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围。轨道焊接采用4的碱性低氢型焊条，焊条选用E5015或E5016.c.两条平行轨道的接头位置应互相错开,其距离不小于600mm.，焊接接头位置最好设在距离螺栓联接点150200mm处.。d.每个钢轨接头的焊接工作应连续进行,以便使钢轨接头保持有较高的温度,如在冬季施工时，应采取措施，使钢轨接头在施焊与热处理过程中避免急剧冷却现象。 e.焊接过程中，在回火处理后而未冷却前,必须防止雨水和冰雪淋湿轨道。f.轨道安装的极限偏差、公差和检验方法 项次项 目极限偏差（公差）检验方法1轨道中心线2用经纬仪测量2轨面标高5同上3轨面纵向高低差5用水准仪测量4同一截

38、面两轨道高差3同上5跨距5用钢尺加弹簧称检查6接头处高低差1塞尺检查7接头处错位1用钢尺量8接头间隙24同上I).钢结构框架安装的允许偏差：项次项目允许偏差检验方法检验人检验日期1炉体框架、炉顶刚架中心对干熄炉或锅炉中心的位移20用经纬仪或吊线用钢尺检查先自检后由测量人员专检每项安装完后检查2支柱的铅垂度1/1000且不大于203柱间两对角线长度之差15用钢尺检查4柱中心对定位轴线的偏移5用经纬仪或吊线用钢尺检查5柱的侧向弯曲H/1000且不大于15拉线和钢尺检查6平台梁的标高20用水准仪检查7平台梁的水平度2/1000用水准仪和钢尺检查8安装大梁的水平度2/1000用水准仪和钢尺检查4、熄焦

39、罐本体安装a.现场组装平台搭设炉壳进场、拼装前，应在施工现场搭设一拼装平台，搭设位置在锅炉与干熄炉之间。用石子或矿渣将除尘风机基础填平后搭设拼装平台，拼装平台在干熄炉炉体安装后拆除，然后安装除尘系统。平台搭设前，地基应进行夯实处理，并铺垫矿渣，矿渣经压实后厚度为100mm。然后沿长度方向铺设两根工字钢，工字钢之间用槽钢连接，以形成拼装平台整体框架。拼装平台搭设时，应用水平仪进行抄平，平台平面度要求2.0mm。b.炉壳分带组装、焊接在拼装平台上测画出要组装的该带炉壳下口外壁直径圆周线和十字中心线，找出水平度。将炉壳按方位吊装就位，使用中心台架、连接件及工卡具，将该带炉壳的水平度、垂直度、椭圆度、

40、错口及间隙调整到允许公差范围内，经检查确认后交给焊接进行下道工序。对于外侧有加强筋的炉壳，地面组装时，应将加强筋焊好。炉壳地面组装示意图如下：炉壳地面吊装示意图c.炉壳焊接 炉壳拼装后的立缝、环缝焊接均采用NBC-400型半自动CO2弧焊机对称焊接，焊缝内侧清根后采用手工焊接。炉壳焊缝坡口一般型式如下所示：严格控制每带炉壳的错边量、坡口间隙、椭圆度合乎技术规范，为保证焊接质量作好准备。炉壳焊接所用焊条质量必须符合设计要求和国家焊条标准的规定，并由专人烘烤、发放和回收，现场施焊配备保温焊条筒。抓好组装找正时的焊接工作，固定卡具和定位焊的焊接，对焊工、焊条和焊接工艺的要求与正式焊接相同。焊缝厚度不

41、宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。每段定位焊的长度一般在200300mm，间距500600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊，焊完后仔细检查焊道上有无裂纹，若有则清除重新施焊。d.炉壳焊接变形的控制措施：辅助加固措施：在立缝内侧用型钢加固，防止焊缝向内角变形，在每带的上下口用型钢、丝杠、刀把铁等进行加固，防止直径超标。e.手工焊接工艺措施：焊接环境要求：当有雨、雪或风速超过8m/s时，若没有有效的防护措施，禁止施焊。焊接规范参数的选择：焊接时焊条直径选用4mm。打底焊时，选用较大的电流，以获较大的熔深，熔透钝边，防止产生未熔合；盖面层也采用4mm焊条，以获良好

42、的表面成形。接法要求直流反接。打底焊前，对于间隙超过4mm处，应先在一侧坡口上堆焊，将间隙减小至4mm，再进行打底焊,打底焊可采用连续焊法或熄弧焊法焊接，视间隙大小而定，但必须保证熔透钝边。包括打底层在内的前三层必须采用分段退步焊，以后各层可用直通焊法。层间接头：每条焊缝各层焊道的起头和收尾及层间接头均应错开50mm以上，分散缺陷集中点和焊接偏析，保证焊接质量。层间清理：每层焊道焊完后，打掉焊渣，仔细检查，用磨光机清除夹渣、气孔、裂纹等缺陷，以保证焊层与母材间、各焊层间熔合良好，防止产生夹渣和不熔合等缺陷。焊根的清理：焊根的清除采用碳弧气刨，用磨光机修磨刨槽。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完

43、后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及飞溅物，检查焊缝的外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。每带炉壳立缝的焊接应安排相同数目的焊工同时施焊。环缝的焊接，应根据参加焊接的人数，均匀划分为相同的等份，使每位焊工焊接长度相同。每位参加焊接的焊工，所用的焊接规范应一致，焊接电流最大值与最小值相差应小于15A。在焊接过程中，各焊工应保持同步。每条焊缝应连续一次焊完，如因特殊原因停焊应采取措施防止出现裂纹，重新施焊前应仔细检查，确认无裂纹后才能焊接。焊缝“T”型头的处理：立缝两端预留150200mm不焊，横缝焊接至与立缝相交时，施焊要特别注意，加强该

44、处层间处理，避免在此处起弧和熄弧，防止缺陷的产生。焊接质量检验：炉壳每一带焊接完后，应进行焊缝质量检查，检查标准应严格符合设计图纸的要求。对于检查出的不合格焊缝根据探伤报告确定的缺陷性质，位置与深度，制定返修工艺措施，返修直至合格。同一部位的返修次数不能超过三次。f.壳体各段组装的极限偏差及检验方法项次项 目极限偏差（公差）检验方法1壳体各段半径104用水准仪及钢尺测量2上口高差63上周周长2054下周周长2055壳体出风口段半径1046里口半径1027上口高差88出口法兰垂直度69出口法兰至中心10510圆周长205g.炉壳分带安装炉壳在拼装平台上分带组装焊接完后，即可按照炉体框架的安装进度

45、穿插进行分带吊装。每一带炉壳吊装前，应在上口及下口沿圆周方向每隔500mm焊一个工卡具（如刀把铁），便于安装后找正环缝。每带炉壳吊装时，均应采用四个吊点（每个吊点间隔90），吊点与吊钩之间采用十字形型钢支撑，型钢宜使用工字形截面。炉壳内侧上部还应用八根16#槽钢做成一个正八边型临时支撑，以防止炉壳吊装时变形。如下图所示：每带炉壳吊装到位后，立即进行找正，使用工卡具将上下两带间环缝处错边调整至02mm，此时还应检查已吊装到位的该带炉壳上口直径、椭圆度、标高等指标，如有超标应立即进行处理。设备安装的基准面，设备之间的连接部位，如排出装置、循环风机出风管，一次除尘伸缩节连接的法兰面等，均应保证安装的

46、准确无误。已吊装到位的炉壳调整好后，应立即与框架梁进行连接、固定，然后再焊接炉体环缝。炉体环缝焊接前，先将炉体立缝的预留段焊接完毕，方能焊接环缝，环缝焊接时，采用多名焊工对称均匀焊接，以减少焊接变形量。环缝焊接时的工艺要求与立缝焊接时一致。整个炉壳体安装及焊接完毕后，其全高应为负值，以2535mm为宜，如此可保证装料装置安装调整的正确。熄焦罐壳体安装的极限偏差及检验方法项次项 目极限偏差（公差）检验方法1上部料斗上口与托砖梁之间的间隙613用钢尺量2上、下斗插口间隙6113各段罐壳半径20144各段高差0105上部托架上平面高差86下部托架下平面高差7h.炉体进、排料口安装干熄焦炉体安装及耐材

47、安装、砌筑完毕后，即可进行进料口、排料口及风帽的安装。排料口及风帽安装的极限偏差及检验方法如下：项次项 目极限偏差（公差）检验方法1风帽标高5用水准仪测量2风帽中心线1用经纬仪测量3排料口纵横中心线54下部料斗出口法兰面的水平5用水准仪或用钢尺测量5排料斗底座支承面的水平高差5i.干熄炉外部电梯井架安装干熄炉本体框架、炉体、提升设备均已安装完后，方能开始安装外部电梯井架。井架的安装顺序及方法同炉体框架基本相同。j.气密性试验干熄焦炉体施工完毕后，应和与炉体连接的气体管道一起进行气密性试验，检验壳体焊缝及管道、法兰有无泄漏，发现问题及时处理，以确保系统能安全、稳定的运行。但是有些设备的进、出口，

48、在构造上就不可能在气密试验压力下密封，如炉体罐口及一些管道、设备上的常开放散阀等，但鉴于正式生产时，系统是按零压运行的，因此气密性试验是指在炉体及管道内保持试验压力，以连续不断的大量送风，进行动态检验。5、重力除尘器制安.重力除尘器制作A.因重力除尘器体积较大，可采用分段制作，现场组装的施工方法。B.重力除尘器制作时的放样、下料均应严格按照图纸中的尺寸进行，分段制作经检验合格准备出厂时，应在壳体内侧焊上型钢支撑，以防止运输过程中壳体发生变形。C.除尘器筒体外径或矩形边尺寸的偏差不应大于5，其内外表面应平整光滑，弧度均匀。D.除尘器的进出口应平直，筒体排出管与锥体下口应同轴，其偏心不得大于2mm

49、。E.除尘器壳体的拼接应平整，拼缝应错开，焊缝表面不应有砂眼、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。法兰连接处及设有检视门的部位应严密。F.除尘器的进口短管应与筒体内壁成切线方向，螺旋导流板应垂直于筒体，螺距应均匀一致。G.除尘器排灰装置的转动应灵活，卸灰活板与落灰口应贴合严密。.除尘器安装A.除尘器的安装应保证位置正确、牢固平稳；进、出口方向必须符合设计要求，垂直度的允许偏差不大于2mm/m，总偏差不大于10mm。B.除尘器的排灰阀、卸料阀、排泥阀的安装必须严密，并便于日后操作和维修。C.除尘器安装的允许偏差及检验方法：项 次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1平面位置位移10用经纬仪或拉线和尺量检查2

50、标 高10用水准仪或水平尺、直尺、拉线和尺量检查3垂直度每米2吊线和尺量检查总偏差10五、保证质量及安全、文明施工措施5.1质量保证措施认真贯彻执行GB/T19000系列国家质量管理体系标准，制定创优规划，使施工生产全过程始终处于受控状态，确保单位工程合格率100%，优良率达90%以上，工程质量优良。 1、建立以项目经理为组长，项目经理部各业务部门负责为组员的创全优领导小组，加强全面质量管理工作，负责规划、主持和组织项目创全优活动，确保创优目标的实现。2、认真审查有关资料，明确施工意图，熟悉施工规范。3、建立健全质量保证体系，加强检测手段。每道工序都应经检查合格后才能进入下一道工序的施工，操作

51、人员、领工员上岗前进行技术培训，确保每个单项工序的操作质量符合和规范要求，凡是施工所要的材料和原材料都需检测，杜绝使用不合格材料。4、尊重和支持现场监理工程师的工作。并为监理工程师和提供试验条件及数据，搞好质量监督，认真听取他们对施工技术管理、工程质量的工艺操作等方面的意见，并及时采取整改措施，确保工程全面创优。5、做到层层技术交底，严格健全岗位责任制，把各项技术工作落到实处。6、开展技术培训，组织技术攻关，重视技术培训工作，结合工程实践，干啥学啥，不断开发和掌握新工艺、新技术、努力提高队伍技术素质。5.2安全保证措施为了确保本工程设备吊装安全，在设备运输吊装施工准备及实施过程中，应成立吊装安

52、全保证体系来推动检查、监督吊装过程中的安全工作，安全保证体系如下：决策层管理层指挥层作业层每吊装一台大型设备，吊装前都必须由吊装工程师向参加吊装作业的人员进行方案技术交底。所有参加吊装作业的人员在施工前都必须接受安全部门的安全教育。大型设备吊装前各方（包括业主方、施工方专业工程师、吊车司机、起重工班长、技术负责人、施工负责人）对设备装进行安全确认。不使用经检查不合格的吊车、吊具和索具。所有吊装用的机具、吊具吊装前均应注油润滑。高空作业时严禁高空抛掷物件。五级以上大风严禁吊装作业。吊车行走道路必须结实可靠，必要时可铺石块、钢板以确保吊车行走的安全。吊车站位应按方案中给定的工作半径站位。高空作业时

53、要系好安全带，戴好安全帽。高空与地面的联系，应采用对讲机进行联系。参加作业的人员要统一信号、统一指挥、精心组织、精心施工。大型设备吊装正式吊装前必须进行试吊，并组织有关人员对机具、吊具、索具进行全面检查，经检查确认无问题后，方可正式起吊。吊装区域要设置警戒线，非作业人员严禁进入警戒区。如需对吊车站位及行走区域的地基处理结构改变，则应作现场承载试验。满足要求后方可执行。如在吊装作业中出现问题，或本方案中未考虑周全的问题，应由吊装工程师现场解决。吊装注意事项：设备吊装前要由起重工程师对参加施工人员进行方案和技术交底。所有机索具在使用前要进行检查、清洗、加注润滑油，卷扬机要进行刹车试验，滑车组的每个

54、滑车都要转动灵活，无卡涩现象。钢丝绳若有破损，严禁使用。悬挂吊装滑车组的位置要按设备布置图的尺寸进行量尺定位，要求定位准确。导向滑车的设置要根据现场实际情况合理设置。合成塔的绑扎位置定在距设备顶部2m的位置，绑绳要求对称。在柱梁捆绑绳时要在棱角位置加垫方木，以保护钢丝绳和梁柱不受到损伤。施工作业人员分工应明确，职责清楚，指挥人员应精心指挥。高空作业要系好安全带，戴好安全帽，禁止高空向下抛物。设备吊装前应组织相关人员进行全面检查，并进行试吊，试吊确认无问题后方可起吊。吊装区域应设置警戒线，非作业人员严禁进入警戒区内。吊装过程中，卷扬机应安排一名钳工和一名电工进行保镖。吊装前，应与供电部门取得联系

55、，确保吊装过程中的供电正常。吊装过程中应派经验丰富的起重工，在框架上部观察，主吊滑车组和导向滑车的运转情况。若发现异常应立即向指挥人员报告。高空与地面应采用对讲机联系。五级以上大风禁止设备吊装。5.3文明施工保证措施1、认真搞好施工场地规划，场内布置整齐，紧凑有序。机械设备归类并整齐停放。2、施工场地内的土方和其他废弃物等及时清除运输至指定地点，作到施工期间现场整洁。施工任务完成退场时，彻底清除必须拆除的临时设施。3、优化施工法、施工工艺，努力保护周围环境不受污染。附：吊车性能表150吨履带吊性能参数（配重57吨）（重量单位：t 长度单位：m）臂杆半径18.3021.3524.4027.453

56、0.5033.5036.5539.6042.6545.7048.7551.8054.8557.9060.9564.0067.0570.1073.1576.2079.2583.205.0150.05.5m133.8 6.0140.0128.1116.86.5m104.3 7.0123.6121.7111.5102.594.47.5m85.28.099.298.998.896.290.783.877.88.5m58.49.082.682.482.382.181.978.975.269.664.09.5m58.410.070.670.470.370.270.170.069.366.562.357.8

57、52.310.5m48.011.0m44.312.054.754.454.354.153.953.853.653.453.352.349.746.943.540.012.5m38.013.0m36.713.5m33.714.044.644.344.144.043.743.643.343.243.042.842.741.840.338.137.036.233.530.314.5m28.715.0m25.015.5m23.016.037.637.237.136.936.636.536.436.336.236.136.035.935.835.735.635.232.729.627.125.022.8

58、20.318.017.0m34.532.131.931.731.431.231.131.030.930.830.830.730.630.530.430.330.228.826.424.422.119.720.028.027.927.727.427.227.026.926.826.726.726.626.526.426.326.226.126.025.923.821.619.222.024.824.524.324.123.823.723.623.523.423.323.223.123.022.922.822.722.522.421.018.624.022.021.721.521.221.020.920.820.720.620.520.420.320.120.0 , 20.019.819.719.618.026.025.0m21.019.619.419.118.918.818.618.518.418.318.218.118.017.917.817.617.517.416.928.017.817.617.317.117.016.816.716.616.516.416