桥梁桩基施工质量控制要点

1、桩基质量控制要点一、偏位产生原因：桩位地面放样不准，桩机就位不准；护筒直径过大。控制措施：1、采用十字交叉法确定护桩，在钢护筒外侧高于护筒标高埋设4个护桩， 护桩必须牢固、醒目，便于施工过程中及时复核孔位。2、护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于5cm，倾斜度不得大于1%， 护筒就位后，四周应采用黏土分层夯实。3、钢护筒采用8-12mm钢板卷制，护筒直径不大于桩径20cm。二、倾斜产生原因：场地不平或场地松软；桩机就位安装不平稳；钻进过程中遇到地 下障碍物、孤石、不均匀地层或倾斜岩层。防治措施：1、桩位及钻机工作场地需平整并夯填密实。2、钻机就位时要确保平整。3、钻孔过程中每班施工前都必须进

2、行孔位检查，遇到孤石等障碍物时，要 及时更改成孔工艺，减小冲击高度，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度； 钻孔偏斜时，可提起钻头，反复扫孔几次，如纠正无效，应采用不低于地层岩层 强度的片石回填，慢速冲击成孔。4、对于倾斜岩层，可采用回填片石（不低于桩基地层岩石强度），慢速冲 击成孔，如无效可采用水下爆破找平岩层后继续钻孔。三、缩径产生原因：孔壁坍塌；淤泥质或膨胀性地层；混凝土灌注导管提升过快、过 高。防治措施：1、加大泥浆比重，选用优质膨润土配置泥浆，保证护壁质量。2、对于淤泥质或膨胀性地层要采用冲击工艺成孔，降低钻进冲程，必要时 回填部分片石，采用冲击钻挤压周壁，提升孔壁强度；要加大扫孔频

3、次，防止缩 孔造成卡钻。3、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2-6m。四、坍孔产生原因：1、泥浆相对密度不够，未起到护壁作用。2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。3、护筒埋置太浅，造成护筒底坍塌。4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太 快。5、冲击锤撞击孔壁。防治措施：1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、 胶体率的优质泥浆。2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等 措施。3、孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1 2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉

4、积密实后再进行钻孔。五、沉碴产生原因：1、孔口土回落孔底。2、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底。3、成孔后未及时灌注混凝土。防治措施：1、及时清理孔口堆土。2、保证二次清孔质量满足规范要求。3、及时清孔、灌注混凝土。六、上浮产生原因：1、提升导管时将钢筋笼带起，此种现象多发生在小直径桩基灌注混凝土过 程。2、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮，此种现象 多发生钢筋笼主筋不通长桩基混凝土浇筑过程中。防治措施：1、将钢筋笼顶部固定绑扎或点焊在护筒上。2、适当减小混凝土灌注导管直径并尽量保证导管位于孔中心，导管提升采 用多次、小幅度提升。3、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝

5、土灌注速度，待钢筋笼底全部 插入混凝土并埋置一定深度后，恢复正常灌注速度。七、导管进水产生原因：1、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从 接头或焊缝中流入。2、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间 距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。3、导管提升过大，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。防治措施：1、导管下放前要做好气密性试验，导管连接接头牢固、有效。2、首灌混凝土要根据导管下放高度认真计算能否埋管，要确保首灌封底成 功。3、埋管深度要控制在2-6m，不宜过小或过大，过小会造成混凝土下放灌注 不畅时无拆管空间；过大会造

6、成拔管时阻力过大，易造成导管接头断开。4、首灌未封底应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸 泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻清除，然后重 新下放钢筋笼、导管。并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌；对于灌注中间 出现导管进水，可采用二次封底施工工艺，但必须保证后续浇筑混凝土无泥水掺入。八、堵管产生原因：1、首灌隔水栓堵管或由于混凝土坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌 合不均匀等原因，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管接缝处漏 水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。2、机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注

7、时间 过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在 管内。防治措施：1、可用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如 仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重 新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合 物粒料等予以清除。2、灌注前应仔细检修灌注机械，要有备用机械，发生故障时立即调换备用 机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓 凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。九、埋管产生原因：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝 土间摩阻力过大，或因提管力度过大将导管拉断。防治措施：严格控制埋管深度，一般不得超过2-6m；在导管上端安装附着 式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致 过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查 是否牢固；提升导管时不可用力过大。十、断桩产生原因：1、混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝土。2、清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软土。3、混凝土灌注时因故中断，桩身产生断裂面。4、灌入混凝土质量低劣。5、出现堵管而未及时排除。防治措施：1、控制导管埋