IE应用及其技术瓶颈改善方法讲解

IE應用及瓶頸頸改善方法法3A理念：：现场现现物现现实实用工业工工程IE=IndustrialEngineering永续经营之之根本———持续获得得利润所谓管理，，是指利用用拥有的的资源，建建立过程控控制，完成增加价价值的转换（（或称新的的价值）过过程。过程控制INOUT资源产品产品价值≥≥资源＋管管理成本永续经营之之根本类别责任归属战略型成本变革经营层、高层管理者系统型成本革新中高层管理者、经营层成本改善技法工人、中低层管理者运动型降低成本经营层与全体员工四类成本改改善方法JIT精益益生产、TQM全面面质量管理理、SCM供应链管管理、6σσ、MRP（ERP）IE工业工工程法、VA价值分分析法、QC统计手手法什么是工业工程（（IE）工业工程(IndustrialEngineering),是对人人员、物料料、机器设设备、信息息所组成的的集成系统统进行设计计、改善和和实施的学学科.它它综合运用用数学、物物理学和社社会科学方方面的专门门知识和技技术,以以及工程分分析和设计计的原理与与方法,对对该系统统所取得的的成果进行行确定、预预测和评价价。”——美国工工业工程师师学会(AIIE)什么是工业工程（（IE）IE从事于于设计、改改革和设置置关于人员员、材料和和机器设备备的综合使使用及消耗耗的详细分分析，以求求提高企业业生产效率率、利润率率和经济效效果。——美国百百科全书IE是通过过对人员、、材料、机机器设备组组成的系统统设计和改改进，从而而提高生产产率并降低低成本的技技术——日本IE研究会会IE作業范疇--认识企企业是如何何烧钱企业常见8大浪费库存的浪费费制造太多的的浪费不良修理的的浪费搬运的浪费费停滞的浪费费管理的浪费费动作的浪费费过分加工的的浪费库存是万恶恶之源观念上：库库存是企业业负资产辛辛苦苦一一年才有10%纯利利。库存与在制制品的金额额占年度营营业额30%以上，，财务报表表上是资产产，但经营营管理人员员要将其认认为是负资资产零部件、材材料的库存存半成品的库库存成品的库存存已向供应商商订购的在在途零部件件已发货的在在途成品水平面不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误以下全是库库存浪费制造量＞市市场需要：：是浪费前工序生产产（投入））量＞后工工序用量过分强化个个体的计件件制，往往往注意了局局部利益，，而忽略了了全体效益益制造太多的的浪费搬运是一种种不产生附附加价值的的动作。搬搬运的损失失，分为放置、、堆积、移移动、整列列等动作浪浪费。1）物品移移动所要的的空间浪费费2）时间的的耗费3）人力、、工具的占占用4）搬运的的物损搬送的浪费费·生产线的品种切换；·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；·时常因缺料而使机器闲置；·因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；·机器设备时常发生故障；·生产线未能取得平衡·有劳逸不均的现象·材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。停滞（等待待）的浪费费两手空闲的的浪费一只手空闲闲的浪费动作中途停停顿的浪费费动作幅度太太大的浪费费拿的动作中中途变换的的浪费步行行的的浪浪费费动作作角角度度太太大大的的浪浪费费动作作之之间间配配合合不不联联贯贯的的浪浪费费不懂懂技技巧巧勉勉强强动动作作的的浪浪费费掂脚脚尖尖勉勉强强动动作作的的浪浪费费弯腰腰动动作作的的浪浪费费重复复动动作作的的浪浪费费动作作的的浪浪费费传统统生生产产方方式式是是粗粗放放式式管管理理，，各各工工序序存存在在大大量量在制制品品，，即即使使动动作作稍稍慢慢，，对对生生产产也也不不会会有有太太大大的影影响响，，就就不不会会潜潜心心研研究究动动作作浪浪费费造造成成的的效效率率低下下问问题题。。管理理浪浪费费所有有的的事事后后管管理理与与补补救救管管理理救火火式式管管理理重复复管管理理等等IE的的主主要要分分析析技技术术（（1））程序序分分析析动作作分分析析作业业流流程程分分析析业务务流流程程分分析析联合合作作业业分分析析两手手作作业业分分析析动素素分分析析方法法研研究究经济济原原则则产品品工工艺艺分分析析PTS分分析析动作作经经济济性性原原则则流程程经经济济性性原原则则IE的的主主要要分分析析技技术术（（2））时间间分分析析运作作分分析析动作作要要素素时时间间分分析析单位位作作业业时时间间分分析析秒表表时时间间分分析析VTR分分析析连续续运运作作分分析析采样样分分析析加工工路路线线分分析析搬运运分分析析配置置研研究究标准时时间设设定作业测测定生产能能力平平衡标准资料标准时时间设设定方方法生产工工艺标标准工序设设定标标准效率计计算标标准为标准准成本本计算算提供供数据据程序分分析把工艺艺过程程中的的物流流过程程及人人的工工作流流程以以符号号形式式进行行记录录、设设计的的方法法,通通过它它可以以反映映工序序整体体的状状态,从而而有效效的掌掌握现现有流流程的的问题题点,并研研究制制定改改善对对策,以提提高现现有流流程效效率.4大类类程序序分析析程序分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析产品工艺分析四大类类生产产工序序加工（（组装装）工工序检查工工序搬送（（运输输）工工序停滞（（储存存）工工序工序图图示符符号序号工序名称符号名称日本（JIS的规定）美国（ANSE的规定）符号表示的内容1加工加工表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。工序图图示符符号23停滞贮存

表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞4检查数量检查表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定并将其结时与基准比较，以判定合格与否的质量检验。质量检查StartEnd电极板板垫片端子板板导引线线硅胶树脂标签1人人标签盖印2人插入准备标签22分分5M原料仓仓库保保管搬送到到作业业台75分分55分分2人组组件波波形调调整1人组组件装装配95分分1人焊焊锡运至外外观检检查台台1人外外观检检查修修理运至硅硅胶涂涂装处处1人硅硅胶涂涂装处处1人装装盒并并特性性检查查1人树树脂注注入2人成成品检检查1人贴贴标签签1人包包装成品搬搬送至至成品品仓10M10M20分分20分分30分分15分分20分分10分分？工艺流流程图图线图5W1H法法5W1H问题

改善方向

1.Why

目的是什么?

去除不必要及目的不明确的工作

2.Where

在什么地方执行?

有无其它更合适的位置和布局

3.When

什么时候做此事?

有无其它更合适的时间与顺序

4.Who

由谁来做?

有无其它更合适的人

5.What

做什么?

可否简化作业内容

6.How

如何做?

有无其它更好的方法

联合作作业分分析经常有有一人人操作作数台台设备备或多多人共共同进进行一一项作作业，，或者者多人人共享享多台台设备备,这这时为为避免免时间间上的的等待待或干干涉而而对其其进行行效率率改善善的IE方方法即即联合合作业业分析析。联合作作业分分析用用符号号（（无统统一标标准））作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作.联合机械与人共同作业,相互制约作业时等待由于机械或其它人的作业,造成作业者的等待机械

自动与操作者无关,自动工作的状态

手动准备,安装,取下及手动,等作业者的活动,对机械的时间制约.等待由于作业者的操作造成的机械停转,空转ECRS原原则符号

名称

内容

E取消(Eliminate)

在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。

C合并(Combine)

对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。

R重组合(Rearrange)

经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序。

S简单化(Simplify)

经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。

联合作作业——负荷荷余力力分析析3种负负荷余余力：：1、设设备负负荷能能力（（生产产能力力）2、操操作人人员负负荷能能力3、操操作者者可同同时操操作机机器数数量———联合作作业重重点分分析内内容业务流流程分分析明确各各部门门日常常业务务所承承担的的责任任与权权利，，形成成清晰晰明确确的流流程。。对流程程所用用的数数据与与处理理时间间进行行分析析，通过共共享、、取消消、合合并、、重组组合与与简化化，形形成即即简洁洁、同同时又又相互互管理理执衡衡的流流程。。业务流流程梗梗概图图处理过过程中中心业业务检查、、判断断或决决策可选择择过程程YN生产过过程生产过过程劳动过过程自然过过程准备过过程基本生生产过过程辅助过过程生产服服务过过程工艺工工序检验工工序运输工工序工步步走刀刀操作项项目机动操操作机手并并动操操作动作作动作单单元（（动素素）工序序手动操操作生产过程工序操作动作程序分分析是是从大大处着着眼，，用流流程图图记录录与分分析生生产作业过过程。。动作分分析在在宏观观上确确定了了合理理的程程序之之后，，针对对人体动作的的细微之之处的工工时浪费费等，寻寻求解决决办法。。尤其对重重复性简简单劳动动循环中中，减少工时时浪费、、降低劳动强强度具有有明显效效益。动作分析析动作分析析或称动动作研究究是对生生产活动动中的全全部作业业动作进进行观测测分析，，研究人人的各种种动作浪浪费，从从而寻求求省力、、省时、、安全、、经济的的作业方方法。是是IE基础手法之一一。动素分析析---十八八种动素素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手TransportEmpty(TE)

手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)

手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)

手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)

装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5拆卸Disassemble(DA)

从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U)

U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手ReleaseLoad(RL)

从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspect(I)

透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)

眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)

找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择Select(ST)

指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)

手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)

保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(P)

物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15保持Hold(H)

磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住16休息(Rest)(R)

人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延UnavoidableDelay(UD)

人倒下的形状C不可避免的停顿18耽搁AvoidableDelay(AD)

人睡觉的形状C可以避免的停顿标准时间间（StandardTime=ST）标准时间5个个必要条件：：1、方法；按按照明确的作作业方法与使使用固定设备备2、条件：在在明确作业条条件（例如环环境）3、熟练度：：进行操作的的人具备中等等偏上的熟练练度与必要的技技能4、劳动强度度与速度：没没有在肉体上上、精神上不不利的影响5、品质要求求：达到规定定的品质要求求在上述条件下下完成单位作作业量所需要要的时间。国际上通行标标准时间计算算法——PTS法预定动作时间间标准法（PredeterminedTimeSystem）），简称PTS法。按照动作的性性质将其分解解成基本的动动素（动作）），同时事先先明确其时间间值，然后在在将人所进行行的全部操作作分解为基本本的动素（动动作），然然后查表得出出正常时间，，然后累加得得出该操作标标准时间。不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用常用的三种PTS方法PTS法名称英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis

1924

西格segur

工作因素法（WF）

WorkFactorsystem

1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler

模特法(MOD)

ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966

海特博士G.C.Heyde

标准资料法

StandardData自主制订上述方法的总结历史经验

模特法MOD将人的基本动动作分为21种，不同人做同一一动作（作业业条件相同））所需时间基基本相同（≤≤10%）。。人身体不同部部位做动作时时，其动作所所用时间值互互成比例关系系人的级次最低低、速度最快快、能量消耗耗最小的手指指动作的时间间消耗值，作作为它的时间间单位模特法的21种动作都以以手指动作一一次(移动距距离2.5cm)的时间间消耗值为基基准1MOD=0.129S上肢的移动动动作M手指M1—2.5CM手腕M2—5CM小臂M3—15CM大臂M4—30CM伸直臂（含肩肩部）M4——45CM反射式动作M1/2M1M2M3同时动作同时动作

一只手的终结动作

一只手的终结动作

可能

GOPOG1

GOPOG1

可能

GOPOG1

G3P2P5

不可能

G3P2P5

G3P2P5

两手同时作业业的时间值：时间值以用时时较长的一方方为准MOD法辅助助符号№名称符号内容例1延时

BD

表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，不给予时间

右手M左手BD

2保持

H

表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作不给时间

左手H右手P2

3有效时间？

UT

指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。仪表测试时间

事例：PCB板触点拖锡锡作业分析动作描述（左手）

分析式表达式

MOD数分析式表达式动作描述（右手）

取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡位拿住PCBH0:UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拿住PCBH15M3M2P2(M1)×5M3清洁烙铁头转动PCB检查锡位R2E2D37H握住烙铁总模特数=33其他时间=0.78标准时间=33×0.129+0.78=5.04秒模特法的MOD=0.129秒已经经包含了生理理放宽的余裕裕时间两种标准时间间观念:1、用模特特法得出的时时间=标准时时间ST≈实际时间（（主流）2、用模特法法得出的时间间×（1+放放宽率）=标准时间ST=实际时间（（非主流）放宽与余裕问问题标准时间ST与工序设定如果一天正式式运行时间27900秒秒某产品一天需需要生产100台则生产线节拍拍（线速），，即每个工序序必须多少秒秒才合理？节拍=27900/100=279秒第一种：效率率90%，则则：每个工序序标准作业时时间约：X≈279×90%=251.1秒秒第二种：每每个工序标准准作业时间约约：X≈279秒效效率=100%效率是经常可可变标准资料法简简介通过时间研究究对各种操作作项目(例贴贴标签打螺丝丝)建立时间间数据和经验验值，或实验验值（例如设设备动作时间间）标准资料法，，就是运用数数据库中已经经存储标准时时间值，迅速速而又经济地地制订同类（（或类似）作作业的标准时时间的方法常见为标准资资料=PTS法＋经验值值（实验值））事例:用PTS统计出标标贴作业ST№名称尺寸mm时间AU备注1高压注意标贴100×8016B2高压注意标贴30×4014B3UL标识铭板10×1515B4CSA标识铭板10×2015B5接地标识标贴1011A6危险标识标贴50×7015B7危险标识标贴30×7014B事例：设备实实验值公式法:车削削外径时，机机动时间的计计算公式为：：T=【(L+Y)/N×S】】×I(1+K)T——机动时时间：L——加工长长度；Y——超出切切入试切长度度；N——主轴转转数；事例：实验的的经验图表擦拭面积2018161412108642200400600800100012001400SCM2规则表面不规则表面极不规则表面面数据表与电脑脑数据库管理理

孔径（mm）5681011孔深mm3568103秒3.64.24.85.43.6秒4.24.85.46.64.2秒4.85.46.67.84.8秒5.46.67.89.05.4秒6.67.89.010.8动作经济性原原则4个最基本的的动作经济性性（1）减少动作数（2）同时进行动作作（3）动作的距离缩缩短（4）动作舒舒适经济动作范围围动作范围大步行浪费两手空闲的浪浪费一只手空闲的的浪费动作中途停顿顿的浪费动作幅度太大大的浪费拿的动作中途途变换的浪费费步行的浪费动作角度太大大的浪费动作之间配合合不联贯的浪浪费不懂技巧勉强强动作的浪浪费掂脚尖勉强动动作的浪费弯腰动作的浪浪费重复动作的浪浪费流程经济性原原则1.路线最短原则则2.禁止孤岛加工工3.禁止局域路线线分离4.减少停滞的的原则5.禁止重复的的停滞6.禁止交叉7.禁止逆行生产线8.减少物流前前后摇摆9.减少无谓移移动10.去除工序间间隔11.I/O一致原则12.物料上下移移动减少产品工艺流流程线路作业流程1.线路最短原原则2.去除间隔的的原则3.与产品工艺艺一致原则则4.I/O一致的原则则5.禁止逆行的的原则6.零等待待的原则生产线最终产品=A:B:C≈2:1:0.1~0.3某化工厂生生产过程如如下:能力:A料料2T/H能力:B料料0.8T/HA车间设备备车间设备检验最终车间设设备C添加剂0.1T~0.3T能力3.8T/H平衡生产（（能力匹配配）8ABCDEFGHIJ瓶颈不平衡时的的库存、损损耗1010811991010118生产能力生产潜在能能力=各工序能能力之和/工序数（（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶颈101089910108生产能力1111流水线平衡衡率线速160秒（客户户需求）线速(节拍拍)=运行行时间/需需要生产量量=27900秒/175台台=159.4=160秒流水线平衡衡度=｛1--【(最大大值—最小小值)/整整段平均时时间】｝××100%=｛1--【【(159—90)/1157/10】｝×100%=40.4%971201101591009514012090126流水线生产产效率?流水线生产产效率流水线生产产效率:各工序标准准时间总和和/〖线速速×人数(工程数)〗××100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(160××10)=1157/1600×100%=72.3%理论上能改改善余度:(1--流流水线生产产效率)××人数(工程数)=(1--72.3%)×10=2.77人(工程程数)不好的平衡衡生产线速的的时间，并并不是让前前面工程有有余裕的时间，让最最后一个工工位没有余余裕的时间间线速（客户户需求）向前边对齐齐的平衡前面工程开开始安排紧紧一点，只只让最后一一个工程有余裕裕的时间，，这叫“向向一边对齐齐”。线速（客户户需求）加入别的工工作平衡改善对对象：勉强强、不足、、不均勉强（无理理）：超过过能力界限限的超负荷荷状态不足（浪费费）：勉强强有能力，，但未给能能力不均給予充足的的工作量的的浪费,未達适量饱饱和状态不均；在超超负荷和未未饱和状态态的状态（（即差异状状态）瓶頸工序改改善方法在有效的使使用现有劳劳动力、机机械设备及及材料情况况下，短时时间内获得得优良品质质的增产法法或提升效效率的方法法。第一阶段：：作业分解解------全全部操作项项目明细化化第二阶段：：对每个项项目明细化化进行自问问5WIH法第三阶段：：新方法按按ECRS原则展开开第四阶段———新方法法的实施第一阶段：：作业分