现场品质控制思路课件

现场品质控制现场品质控制挑选共同目标减少浪费持续改善人员与团队均一的生产（平准化）稳定且标准化的流程视觉管理“丰田模式”理论人事系统*决策交叉训练现地现物注意浪费情形五个“为什么”解决问题透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最佳员工士气在正确的时间生产正确数量的正确零组件花时间规则持续性流程后拉式制度快速切换整合后勤作业即时生产自働化（就地品管）一出现问题便自动停止安灯人员与机器分开就地品管解决问题的根本原因（5个为什么）挑选共同目标客户第一品质第一精益模式下的品质定位挑选减少浪费持续改善人员与团队均一的生产（平准化）稳现场品质改善一流品质现场品质控制要点■工程别检查作业要领书制作及应用■工程保证度评价■各工序特别检查实施■检查工具的整备（检具、检查台等）■检查标准样件明示■检查体制的标准流程树立■异常处置管理标准化■问题点总结与明示及汇总■品质问题管理目视板制作与使用■反馈流程标准化、流程规定■现场品质会议运营■改善及防止再发生预案制定■《精益品质概论课程》■《作业要领书实务》（制定、评价、使用等）■《产品检查法》（半成品、完成品）■《品质日常管理运营课程》■《品质相关图表技法课程》（管理图表，点检表等）■《现场品质会议运营实务》■《QC小组运营实务课程》标准类资料建立检查体制建立问题反馈机制构筑现场品质专家塑造■作业要领书的制作（工程别）■要领书的考核评价表制作与应用■品质管理图表的应用■检查作业要领书的应用■检测日常管理表的应用■现场人员适用的工程别CS（自我）点检表应用■设备操作要领书、点检表、日常管理表的应用■检查标准类■检查流程类■异常处置类■作业要领书类■品质管控类■设备标准类■3现原则暴露问题■5why方法分析对策■改善预防标准化■品质课程讲授■品质课题实施■品质意识树立目标设定防止不良品流出/低减客户投诉抱怨低减工程内不良发生初步低减提高生产能力降低成本外内现场品质改善一流品质现场品质控制要点■工程别检查作业要领书制企业研发系统的构建和完善创新环境的构建（能让人在此环境中最大程度激发创新思维，并能将瞬间灵感转为成果一、市场调研客户需求把握，竞争对手的分析，外部经营环境的分析……(锁定目标细分市场、客户）研发人才的选择、特点挖掘（发现不同人的特长与缺陷）二、完成新的企划方案结合外部＋内部分析、预测，得到适合企业：短、中、长期的产品结构族、新技术定位与使用项目实施模式和相关配置（合适的研发模式、合适的人才配置）三、产品设计：成品规格设计/半成品规格设计/转换关系设计基本机种不良杜绝（设计、制造）；新功能潜在不良的杜绝；（注意：Q、C、D、S、F)从客户使用系统的配合度、产品本身功能实现、从产品制造的便利性、相关物料保障性考虑）项目进度管理（Q、C、D、S、F)（接口、跨部门、后勤资源保障）四、工艺设计：样机试验、数据分析、对比分析，得到：新产品的雏形和指标的标准值（图纸规格设计完成）（注意：试验方案DOE和数据分析方法与视角）五、小批量验证：数据分析、调整……(验证、制造常规设备与操作的适应性）（制造工艺规格确定完成）（制造标准化文件完成）六、大批量生产：寿命可靠性验证（验证：生产资源的保证能力－－－物料、制造标准化作业能力保障七、首批客户使用效果的验证（关注：产品使用便利性、与客户系统匹配性）（资源）＋（评审）＋（设计）DR0DR1DR2AQ0AQ2AQ1AQ3<A、B等级><A、B、C、D等级><A、B、C、D等级><A、B、C、D等级><A、B、C、D等级><A、B、C等级>项目成果价值的评价、总结（该产品在市场生命周期、利润、市场）（该产品的成功点、失败点。。。。。。）制造标准化文件系统构成：1、工艺流程图；2、管理工艺图；3、作业指导书；4、作业标准书；5、现场失败事例大全；6、客户失败事例大全；7、紧急预案；企业研发系统的完善构建企业之间创新高低，不是由单个优秀研发人员和先进分析工具来决定的；而是由“企业研发系统的完善程度”决定！CDOV企业研发系统的构建和完善创新环境的构建（能让人在此环境中最大供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质保证体系成品结果的品保体系客户品质管理检验能力日常管理1、检验项目的完善2、检验标准的完善3、数据统计渠道的完善4、抽样方案的完善5、检验变异的减少6、检验系统的稳定性（采集点、统计表、信息传递）（数量、方法、频率）（重复性、再现性）企业成品品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质保证体系成品结果的品保体系客户品质管理产品分级制度客户品质服务客户不良分析持续改进企业成品品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质保证体系过程结果的品保体系（Y）过程关键因子的监控（X）检验能力日常管理日常管理工序品质工序审核人员教育持续改进1、检验项目的完善2、检验标准的完善3、数据统计渠道的完善4、抽样方案的完善5、检验变异的减少6、检验系统的稳定性（采集点、统计表、信息传递）（数量、方法、频率）（重复性、再现性）

全新产品的审核老产品的新物料的审核老产品的老物料的定期审核重大品质问题审核项目数量企业过程品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系物料品质保证体系供应商品质保证体系IQC品质保证体系检验能力VE供应商日常管理持续改善1、检验项目的完善2、检验标准的完善3、数据统计渠道的完善4、抽样方案的完善（采集点、统计表、信息传递）（数量、方法、频率）5、检验变异的减少（重复性、再现性）6、检验系统的稳定性质量交货期日常管理月、年管理（月/年总结报告）价格/服务企业物料品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系物料品第一步：各制程检查不良月趋势分析比较3）端子露铜/残铜/线路缺损/脱绿油等由供应商产生的不良具有相同的不良趋势。结论：要IQC对供应商的生产制程进行控制，并要求持续改善。结论：1）对更换设备等重要制程改变时要区别控制。2）对于制程稳定的机型，采取抽检或免检3）元件焊接不良为前6项，占总不良的78%。结论：1）可将最终外观检查项目移至炉后检查，重点对元件焊接进行控制。2）最终外观选取重点检查项目（主要为作业不良）进行控制。受入各主要不良项目趋势D5帮定后检查不良趋势C4外观检查不良趋势结论：1）不良率有明显下降趋势2）如果有工艺特性的更改，不良率就会上升，但随着产品的成熟，品质会得到逐步改善。结论：1）D5总不良率很低，在12月份总不良约140PPM。且有持续下降趋势。2）D5不良率同设备的变动有很大关系，但设备改善后，不良率会持续下降，制程很稳定。结论：1）不良率波动很大2）转拉时不良率变化大（如M0085Z1从C2至C4时，不良率有较大上升）。D5受入检查不良趋势帮定各主要不良项目趋势C4外观各主要不良项目趋势机器设备更换例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第一步：各制程检查不良月趋势分析比较3）端子露铜/残铜/线路结论2：各检查工位80%的检查不良项目为各制程工艺发生的问题。可针对各工艺可能发生的不良重点进行检查。总结第二步：各制程及客户检查项目排布D5帮定后检查不良项目分布OQC检查不良项目分布C4外观检查不良项目分布SHARP反馈不良项目分布C4最终外观检查前80%不良项目OQC检查80%不良项目结论1：折痕/划伤在每段制程都会发生。D5帮定后检查前80%不良项目客户投诉不良项目例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换结论2：各检查工位80%的检查不良项目为各制程工艺发生的问题第三步：检查项目改善M0193Z1COF检查项目确定Ｍ0193Z1Ｄ５１－３月份压着检查不良分布M0193Z1Ｄ５１－３月份退Ｄ５不良分布1、占生产的前80％的不良项目分别是：ACF卷边卷角、FPC附ACF、ACF针孔、压着不良；2、占返退的前80％的不良项目分别是：IC剥离、FPC折痕、IC破损、FPC发白、外观不良、单品不良；3、综合生产及返退的数据，M0191压着后检查的项目分别是：ACF卷边卷角、FPC附ACF、ACF针孔、压着不良、IC剥离、FPC折痕、IC破损；参考E-mail附件2006年1~3COF生产及返退数据_1针对COF制程对COF各不良项目进行风险评估及对应措施风险评估制程保障防呆措施因M0070改在C5车间，使用不同的设备生产，且其他项目有M0070上验证，因此改在M0193机种上进行验证。M0193与M0070制程相同。例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第三步：检查项目改善M0193Z1COF检查项目确定Ｍ01第四步：检查项目改善结果验证及指标M0193改善前后D5LQC检查不良率M0193改善前后D5LQC漏金不良漏检不良率改善前改善后改善前改善后项目改善后，D5LQC检查能力提高，漏检率下降。Y2改善后指标（K21、K22）每托盘检查时间减少2.42SI阶投MD阶投A阶投Y1改善后漏检不良CTQ1:ACF针孔不良为2PPM；CTQ2：ACF压着不良为0例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第四步：检查项目改善结果验证及指标M0193改善前后D5SMT制程第五步：工序检查项目分析帮定检查炉后检查功能测试最终外观检查D4受入检查结论在产品检查的过程中，重复检查造成检查成本的浪费，需要重新针对制程进行改善。COF制程后段作业测试制程来料受入检查炉前检查回流焊制程共检22项共检12项共检10项共检12项共检48项D5检查后，C4重复检查。各检查位检查项目分布各检查项目被检查次数分析制程总体检查项目数为51项最终外观重复检查。共检5项例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换SMT制程第五步：工序检查项目分析帮定检查炉后检查功能测试最SMT制程帮定检查炉后检查功能测试最终外观检查D4受入检查COF制程后段作业测试制程来料受入检查炉前检查回流焊制程共检22项共检17项共检13项共检13项各检查位检查项目重新分布取消检查共检5项各检查项目被检查次数分析根据各制程不良重新对各检查工位的检查项目进行分布第六步：检查项目重新分布（初步改善）例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换SMT制程帮定检查炉后检查功能测试最终外观检查D4受入检查C第七步：检查项目关注度分析评价成员：由品质/生产/制程三部门对不良项目进行重要度评价评价方式：根据外观关注程度/功能关注度/客户关注度对51项不良项目进行评分，按评价总分高低排序，并根据20%、80%、100%的比例区分不良项目等级。不良率为0-1PPM，针对此项目可以不用检查评分原则：1）外观关注度：目视明显（9分）、目视可判定（7分）、目视可察觉但需借助显微镜判定（3分）、要使用10倍显微镜才能发现（1分）、即使使用10倍显微镜也不能察觉（0分）。2）功能关注度：一定能测试出（9分），在特定位置能测试出（7分），信赖性不能通过（3分）、信赖性有影响（1分）、无任何影响（0分）。3）客户关注度：只要发现会判退（9分）、发现多个才判退（7分）、不会判退但会联络提醒（3分）、客户不关注历史上无投诉（1分）。从内部外观/功能/客户关注方面的评价，此部分项目风险非常小。统计2004-2005各不良项目总不良PPM及发生工序比较低结论不良项目凤险评估不良项目评估等级检查项目发生机率非常低，且风险较小，可以减少检查项目。例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第七步：检查项目关注度分析评价成员：由品质/生产/制程三部门根据风险、客户关注度、制程不良率、检查工位重新分布各检查工位的检查项目工序检查项目清单客户关注度风险评估制程不良率分布检查工位分布各检查工位检查项目重新分配第八步：检查项目再次更新（第二次改善）各检查工序检查项目分布验证机种：M0193例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换根据风险、客户关注度、制程不良率、检查工位重新分布各检查工位第九步：检查项目改善结果验证假设检验：H0：实验后不良率与实验前不良率无显著差异

H1：实验后不良率与实验前不良率有显著差异实验前不良项目分布实验后不良项目分布P=0.869>0.05H0成立,即实验前后，OQC抽检不良率无显著差异。实验前后项目分布差异较大，且改进后的制程检出能力比实验前要高总结收集M0193OQC检查数据对各工序的检查项目重新合理分配后，OQC检查品质并未下降。因此，检查项目的合理性为下阶段的改善因子。例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第九步：检查项目改善结果验证假设检验：H0：实验后不良率与质量改善方法一制作试验计划单完成部分阶乘实验确定各因素的交互关系DOE实验目标：⑴通过实验建立主要改善因素与改善目标之间的数学模型⑵通过确立主要工艺条件，改善生产性指标：如常量、质量、成本等⑶使现场管理人员及工程技术人员掌握量化分析现场问题的一门工具实施步骤：确定因素的水准状态明确各因素的条件表面分析确定最佳条件质量改善方法一制作试验计划单完成部分阶乘实验确定各因素的交互质量改善方法二QC小组活动目标：⑴通过活动改善现场及时发现的改善目标方向不明确的小课题⑵提高大家团队协作的能力，解决问题的能力等⑶使现场班组人员掌握一门现场改善问题的工具与思想实施步骤：选定主题把握现状设定目标分析原因树立对策实施改善确认效果标准化质量改善方法二QC小组活动目标：⑴通过活动改善现场及时发现的现场品质控制思路课件现场品质控制现场品质控制挑选共同目标减少浪费持续改善人员与团队均一的生产（平准化）稳定且标准化的流程视觉管理“丰田模式”理论人事系统*决策交叉训练现地现物注意浪费情形五个“为什么”解决问题透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最佳员工士气在正确的时间生产正确数量的正确零组件花时间规则持续性流程后拉式制度快速切换整合后勤作业即时生产自働化（就地品管）一出现问题便自动停止安灯人员与机器分开就地品管解决问题的根本原因（5个为什么）挑选共同目标客户第一品质第一精益模式下的品质定位挑选减少浪费持续改善人员与团队均一的生产（平准化）稳现场品质改善一流品质现场品质控制要点■工程别检查作业要领书制作及应用■工程保证度评价■各工序特别检查实施■检查工具的整备（检具、检查台等）■检查标准样件明示■检查体制的标准流程树立■异常处置管理标准化■问题点总结与明示及汇总■品质问题管理目视板制作与使用■反馈流程标准化、流程规定■现场品质会议运营■改善及防止再发生预案制定■《精益品质概论课程》■《作业要领书实务》（制定、评价、使用等）■《产品检查法》（半成品、完成品）■《品质日常管理运营课程》■《品质相关图表技法课程》（管理图表，点检表等）■《现场品质会议运营实务》■《QC小组运营实务课程》标准类资料建立检查体制建立问题反馈机制构筑现场品质专家塑造■作业要领书的制作（工程别）■要领书的考核评价表制作与应用■品质管理图表的应用■检查作业要领书的应用■检测日常管理表的应用■现场人员适用的工程别CS（自我）点检表应用■设备操作要领书、点检表、日常管理表的应用■检查标准类■检查流程类■异常处置类■作业要领书类■品质管控类■设备标准类■3现原则暴露问题■5why方法分析对策■改善预防标准化■品质课程讲授■品质课题实施■品质意识树立目标设定防止不良品流出/低减客户投诉抱怨低减工程内不良发生初步低减提高生产能力降低成本外内现场品质改善一流品质现场品质控制要点■工程别检查作业要领书制企业研发系统的构建和完善创新环境的构建（能让人在此环境中最大程度激发创新思维，并能将瞬间灵感转为成果一、市场调研客户需求把握，竞争对手的分析，外部经营环境的分析……(锁定目标细分市场、客户）研发人才的选择、特点挖掘（发现不同人的特长与缺陷）二、完成新的企划方案结合外部＋内部分析、预测，得到适合企业：短、中、长期的产品结构族、新技术定位与使用项目实施模式和相关配置（合适的研发模式、合适的人才配置）三、产品设计：成品规格设计/半成品规格设计/转换关系设计基本机种不良杜绝（设计、制造）；新功能潜在不良的杜绝；（注意：Q、C、D、S、F)从客户使用系统的配合度、产品本身功能实现、从产品制造的便利性、相关物料保障性考虑）项目进度管理（Q、C、D、S、F)（接口、跨部门、后勤资源保障）四、工艺设计：样机试验、数据分析、对比分析，得到：新产品的雏形和指标的标准值（图纸规格设计完成）（注意：试验方案DOE和数据分析方法与视角）五、小批量验证：数据分析、调整……(验证、制造常规设备与操作的适应性）（制造工艺规格确定完成）（制造标准化文件完成）六、大批量生产：寿命可靠性验证（验证：生产资源的保证能力－－－物料、制造标准化作业能力保障七、首批客户使用效果的验证（关注：产品使用便利性、与客户系统匹配性）（资源）＋（评审）＋（设计）DR0DR1DR2AQ0AQ2AQ1AQ3<A、B等级><A、B、C、D等级><A、B、C、D等级><A、B、C、D等级><A、B、C、D等级><A、B、C等级>项目成果价值的评价、总结（该产品在市场生命周期、利润、市场）（该产品的成功点、失败点。。。。。。）制造标准化文件系统构成：1、工艺流程图；2、管理工艺图；3、作业指导书；4、作业标准书；5、现场失败事例大全；6、客户失败事例大全；7、紧急预案；企业研发系统的完善构建企业之间创新高低，不是由单个优秀研发人员和先进分析工具来决定的；而是由“企业研发系统的完善程度”决定！CDOV企业研发系统的构建和完善创新环境的构建（能让人在此环境中最大供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质保证体系成品结果的品保体系客户品质管理检验能力日常管理1、检验项目的完善2、检验标准的完善3、数据统计渠道的完善4、抽样方案的完善5、检验变异的减少6、检验系统的稳定性（采集点、统计表、信息传递）（数量、方法、频率）（重复性、再现性）企业成品品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质保证体系成品结果的品保体系客户品质管理产品分级制度客户品质服务客户不良分析持续改进企业成品品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质保证体系过程结果的品保体系（Y）过程关键因子的监控（X）检验能力日常管理日常管理工序品质工序审核人员教育持续改进1、检验项目的完善2、检验标准的完善3、数据统计渠道的完善4、抽样方案的完善5、检验变异的减少6、检验系统的稳定性（采集点、统计表、信息传递）（数量、方法、频率）（重复性、再现性）

全新产品的审核老产品的新物料的审核老产品的老物料的定期审核重大品质问题审核项目数量企业过程品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系过程品质保证体系成品品质保证体系原辅料品质供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系物料品质保证体系供应商品质保证体系IQC品质保证体系检验能力VE供应商日常管理持续改善1、检验项目的完善2、检验标准的完善3、数据统计渠道的完善4、抽样方案的完善（采集点、统计表、信息传递）（数量、方法、频率）5、检验变异的减少（重复性、再现性）6、检验系统的稳定性质量交货期日常管理月、年管理（月/年总结报告）价格/服务企业物料品质保证体系的完整框架供应链品质保证体系框架过程品质保证体系成品品质保证体系物料品第一步：各制程检查不良月趋势分析比较3）端子露铜/残铜/线路缺损/脱绿油等由供应商产生的不良具有相同的不良趋势。结论：要IQC对供应商的生产制程进行控制，并要求持续改善。结论：1）对更换设备等重要制程改变时要区别控制。2）对于制程稳定的机型，采取抽检或免检3）元件焊接不良为前6项，占总不良的78%。结论：1）可将最终外观检查项目移至炉后检查，重点对元件焊接进行控制。2）最终外观选取重点检查项目（主要为作业不良）进行控制。受入各主要不良项目趋势D5帮定后检查不良趋势C4外观检查不良趋势结论：1）不良率有明显下降趋势2）如果有工艺特性的更改，不良率就会上升，但随着产品的成熟，品质会得到逐步改善。结论：1）D5总不良率很低，在12月份总不良约140PPM。且有持续下降趋势。2）D5不良率同设备的变动有很大关系，但设备改善后，不良率会持续下降，制程很稳定。结论：1）不良率波动很大2）转拉时不良率变化大（如M0085Z1从C2至C4时，不良率有较大上升）。D5受入检查不良趋势帮定各主要不良项目趋势C4外观各主要不良项目趋势机器设备更换例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第一步：各制程检查不良月趋势分析比较3）端子露铜/残铜/线路结论2：各检查工位80%的检查不良项目为各制程工艺发生的问题。可针对各工艺可能发生的不良重点进行检查。总结第二步：各制程及客户检查项目排布D5帮定后检查不良项目分布OQC检查不良项目分布C4外观检查不良项目分布SHARP反馈不良项目分布C4最终外观检查前80%不良项目OQC检查80%不良项目结论1：折痕/划伤在每段制程都会发生。D5帮定后检查前80%不良项目客户投诉不良项目例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换结论2：各检查工位80%的检查不良项目为各制程工艺发生的问题第三步：检查项目改善M0193Z1COF检查项目确定Ｍ0193Z1Ｄ５１－３月份压着检查不良分布M0193Z1Ｄ５１－３月份退Ｄ５不良分布1、占生产的前80％的不良项目分别是：ACF卷边卷角、FPC附ACF、ACF针孔、压着不良；2、占返退的前80％的不良项目分别是：IC剥离、FPC折痕、IC破损、FPC发白、外观不良、单品不良；3、综合生产及返退的数据，M0191压着后检查的项目分别是：ACF卷边卷角、FPC附ACF、ACF针孔、压着不良、IC剥离、FPC折痕、IC破损；参考E-mail附件2006年1~3COF生产及返退数据_1针对COF制程对COF各不良项目进行风险评估及对应措施风险评估制程保障防呆措施因M0070改在C5车间，使用不同的设备生产，且其他项目有M0070上验证，因此改在M0193机种上进行验证。M0193与M0070制程相同。例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第三步：检查项目改善M0193Z1COF检查项目确定Ｍ01第四步：检查项目改善结果验证及指标M0193改善前后D5LQC检查不良率M0193改善前后D5LQC漏金不良漏检不良率改善前改善后改善前改善后项目改善后，D5LQC检查能力提高，漏检率下降。Y2改善后指标（K21、K22）每托盘检查时间减少2.42SI阶投MD阶投A阶投Y1改善后漏检不良CTQ1:ACF针孔不良为2PPM；CTQ2：ACF压着不良为0例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换第四步：检查项目改善结果验证及指标M0193改善前后D5SMT制程第五步：工序检查项目分析帮定检查炉后检查功能测试最终外观检查D4受入检查结论在产品检查的过程中，重复检查造成检查成本的浪费，需要重新针对制程进行改善。COF制程后段作业测试制程来料受入检查炉前检查回流焊制程共检22项共检12项共检10项共检12项共检48项D5检查后，C4重复检查。各检查位检查项目分布各检查项目被检查次数分析制程总体检查项目数为51项最终外观重复检查。共检5项例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换SMT制程第五步：工序检查项目分析帮定检查炉后检查功能测试最SMT制程帮定检查炉后检查功能测试最终外观检查D4受入检查COF制程后段作业测试制程来料受入检查炉前检查回流焊制程共检22项共检17项共检13项共检13项各检查位检查项目重新分布取消检查共检5项各检查项目被检查次数分析根据各制程不良重新对各检查工位的检查项目进行分布第六步：检查项目重新分布（初步改善）例过程品质保证体系-对结果检验到对生产关键因子巡检职能转换SMT制程帮定检查炉后检查功能测试最终外观检查D4受入检查C第七步：检查项目关注度分析评价成员：由品质/生产/制程三部门对不良项目进行重要度评价评价方式：根据外观关注程度/功能关注度/客户关注度对51项不良项目进行评分，按评价总分高低排序，并根据20%、80%、100%的比例区分不良项目等级。不良率为0-1PPM，针对此项目可以不用检查评分原则：1）外观关注度：目视明显（9分）、目视可判