某化工厂事故应急救援预案

PAGE山东碧隆巨佳胆碱有限公司危险化学品事故应急预案某化工厂生产安全事故应急预案编号：SDWDJR2014001版本号：2014年第1版，第0次修改编制单位：2014年月日发布2014年月日实施某化工厂（公章）批准页为了提高企业对突发事故的快速反应能力，坚决贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，保证其安全生产条件，保障单位生产经营的顺利开展，针对生产过程中可能发生的事故，尽可能消除安全隐患，减少事故对人身和财产的损失，规范生产安全事故的应急管理和应急响应程序,以最快速度、最大效能、有序地组织实施应急救援工作，最大程度地降低事故危害及后果，减少人员伤亡、财产损失，保护环境，维护社会稳定，制定本预案。本预案的编制以xxx为主，组成了XXXX、XXX等同志为成员的编制小组。编制小组通过资料收集、文件学习、事故案例调研等，依据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2013）以及公司的实际情况，编制了本预案。该预案版本为2014年第01版。在本预案的编制过程中，得到了XX市各级安全生产监督管理局以及各协作单位的大力支持和帮助，在此表示衷心感谢。主要编制人：审核人：签发人：发布日期：年月日实施日期：年月日

目录TOC\o"1-2"\h\z\uⅠ综合应急预案 11. 总则 11.1 编制目的 11.2 编制依据 11.3 适用范围 31.4 应急预案体系 31.5 应急工作原则 42. 事故风险分析 62.1 公司基本情况 62.2 事故风险描述 143. 应急组织机构和职责 343.1 应急组织体系 343.2 指挥机构 343.3 主要职责 354. 预警及信息报告 374.1 预警 374.2 信息报告 375. 应急响应 395.1 响应分级 395.2 响应程序 405.3 处置措施 435.4 应急结束 496. 信息公开 516.1 信息公开原则 516.2 信息公开部门 516.3 信息公开 517. 后期处置 528. 保障措施 538.1 通信与信息保障 538.2 应急队伍保障 548.3 物质装备保障 548.4 其他保障 559. 应急预案管理 569.1 应急预案培训 569.2 应急预案演练 579.3 应急预案修订 579.4 应急预案备案 579.5 应急预案实施 58Ⅱ专项应急预案 59第一部分火灾爆炸事故专项应急预案 591. 事故类型和危害程度分析 591.1 危险源的确定 591.2 可能发生的事故类型 591.3 可能发生的季节 591.4 影响范围及后果 602. 应急处置基本原则 623. 组织机构及职责 633.1 应急组织体系 633.2 指挥机构 633.3 主要职责 644. 预防与预警 654.1 危险源监控 654.2 预警行动 655. 信息报告程序 675.1 报警系统及程序 675.2 现场报警方式 675.3 24小时与相关部门的通讯、联络方式 675.4 相互认可的通告、报警形式和内容 685.5 应急反应人员向外求援的方式 686. 应急处置 696.1 响应分级 696.2 响应程序 696.3 处置措施 707. 应急物资与装备保障 747.1 应急物资与装备配备情况 747.2 应急物资与装备的管理、维护 74第二部分储罐泄漏事故（重大危险源）专项应急预案 761. 事故类型和危害程度分析 761.1 危险源的确定 761.2 可能发生的事故类型 761.3 可能发生的季节 761.4 影响范围及后果 762. 应急处置基本原则 793. 组织机构及职责 803.1 应急组织体系 803.2 指挥机构 803.3 主要职责 814. 预防与预警 824.1 危险源监控 824.2 预警行动 835. 信息报告程序 855.1 报警系统及程序 855.2 现场报警方式 855.3 24小时与相关部门的通讯、联络方式 855.4 相互认可的通告、报警形式和内容 865.5 应急反应人员向外求援的方式 866. 应急处置 876.1 响应分级 876.2 响应程序 876.3 处置措施 887. 应急物资与装备保障 937.1 应急物资与装备配备情况 937.2 应急物资与装备的管理、维护 93第三部分锅炉爆炸事故专项应急预案 951. 事故类型和危害程度分析 951.1 危险源的确定 951.2 可能发生的事故类型及危险性分析 951.3 可能发生的季节 961.4 影响范围及后果 962. 应急处置基本原则 973. 组织机构及职责 983.1 应急组织体系 983.2 指挥机构 983.3 主要职责 994. 预防与预警 1004.1 危险源监控 1004.2 预防措施 1004.3 预警行动 1005. 信息报告程序 1025.1 报警系统及程序 1025.2 现场报警方式 1025.3 24小时与相关部门的通讯、联络方式 1025.4 相互认可的通告、报警形式和内容 1035.5 应急反应人员向外求援的方式 1036. 应急处置 1046.1 响应分级 1046.2 响应程序 1056.3 处置措施 1057. 应急物资与装备保障 1117.1 应急物资与装备配备情况 1117.2 应急物资与装备的管理、维护 111Ⅲ现场处置方案 113一、 液化气（MTBE醚后碳四）、异辛烷，正丁烷泄漏事故现场处置方案 113二、火灾事故现场处置方案 116三、触电事故现场应急处置方案 118四、化学灼伤事故现场处置方案 120Ⅲ附件 123一、有关应急部门、机构或人员的联系方式 123二、应急物资装备的名录或清单 123三、规范化格式文本 125五、关键路线、标识和图纸 128六、与本应急预案相关的应急预案、应急支援协议名录 128某化工厂生产安全事故应急预案PAGE60厂址：XXXX工业园电话：XXXXXXXⅠ综合应急预案总则编制目的为了积极应对可能发生的生产安全事故，提高公司对突发事故的快速反应能力，高效、有序地组织开展事故抢险、救灾工作，最大限度地减少和降低事故对人员、环境的危害和财产造成的损失，保证公司的安全生产的顺利开展，规范生产安全事故的应急管理和应急响应程序，以最快速度、最大效能、有序地组织实施应急救援工作，最大程度地降低事故危害及后果，特制定本预案。应急救援方针：安全第一、预防为主。应急救援原则：在以人为本、安全第一、预防为主的前提下，坚持统一指挥、分级负责、区域为主、单位自救和社会救援相结合的原则。编制依据《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第70号）《中华人民共和国突发事件应对法》（中华人民共和国主席令第69号）《中华人民共和国职业病防治法》（中华人民共和国主席令第52号）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令第6号）《中华人民共和国劳动法》（中华人民共和国主席令第28号）《中华人民共和国环境保护法》（中华人民共和国主席令第22号）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安全生产监督管理总局令第17号令)《生产安全事故信息报告和处置办法》（安全监管总局令第21号）《中华人民共和国特种设备安全法》主席令[2013]第4号《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）《中华人民共和国监控化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第190号）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）《山东省安全生产条例》（山东省人民代表大会常务委员会公告第80号）《山东省突发事件应对条例》（山东省第十一届人民代表大会常务委员会第三十一次会议通过）《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[2004]56号《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）《重点监管危险化工工艺目录》（2013年完整版）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008《建筑设计防火规范》GB50016-2006《化工企业总图运输设计规范》GB50489-2009《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-93《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》SHT3053-2002《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2008）《建筑灭火器配置验收及设计规范》（GB50444－2008）《建筑物防雷设计规范》（GB50057－2010）《建筑抗震设计规范》（GB50011－2010）《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493-2009)《易燃易爆性商品储藏养护技术条件》（GB17914-1999）《腐蚀性商品储藏养护技术条件》（GB17915-1999）《毒害性商品储藏养护技术条件》（GB17916-1999）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）《生产过程安全卫生要求总则》（GB/T12801-2008）《职业性接触毒物危害程度分级》（GBZ230-2010）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（AQ/T9002-2006）《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T9006—2010）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令[2007]第493号）《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财企[2012]16号）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ3035-2010）《生产经营单位生产安全事故应急救援预案编制导则》（AQ/T9002－2006）《生产经营单位生产安全事故应急救援预案编制导则》（GB/T29639－2013）《山东省生产安全事故应急预案管理办法实施细则（试行）》（鲁安监发（2009）124号）适用范围本预案规定了发生火灾爆炸、中毒窒息、触电、液化气（MTBE醚后碳四）、液化气（异丁烷）、异辛烷等泄漏等事故时的应急处理办法以及指挥系统、各部门、车间应急状态下的职责等。本预案适用于本单位生产运行中液化气（MTBE醚后碳四）、液化气（异丁烷）、异辛烷等泄漏造成的火灾爆炸、中毒窒息等事故及触电等次生事故。本应急预案级别为Ⅴ级，即公司级别的应急预案，如公司一旦发生重大事故，涉及到人员伤亡、财产损失等需组织力量进行处理的，则该预案自动启动。应急预案体系本单位生产安全事故应急预案体系包括：（1）外部需要衔接的应急预案：周边企业及工业园区、市级应急预案。（2）生产安全事故综合应急预案：综合应急预案是公司应急预案体系总纲，是公司应对特别重大突发生产安全事故的规范性文件。本企业主要风险为火灾爆炸、中毒窒息、物理爆炸、触电等事故。（3）生产安全事故专项应急预案：专项应急预案主要是公司为应对某一类型突发生产安全事故而制定的应急预案，主要包括火灾爆炸事故、储罐泄漏事故、锅炉爆炸事故专项应急预案。该公司储罐区已构成重大危险源，并且公司内可能发生的主要火灾爆炸、中毒等事故主要以液化气（MTBE醚后碳四）、液化气（异丁烷）、异辛烷、正丁烷等易燃物料引发，所以将重大危险源引发的主要事故融入预案体系中，作为专项预案重点考虑（3）现场处置方案是企业根据不同的事故类别，针对具体的场所、装置或设施而制定的应急处置措施，本现场处置方案包括火灾事故现场处置方案、液化气（MTBE醚后碳四）、液化气（异丁烷）、异辛烷、正丁烷等泄漏事故现场处置方案、触电事故现场处置方案、化学灼伤事故现场处置方案等。本应急救援预案为生产安全事故综合应急预案，涵盖了与外部衔接的内容，针对企业内发生的火灾爆炸、中毒窒息、触电等人员伤亡等重大事故制订了应急预案，并明确了事前、事发、事中、事后的各个过程中相关部门和有关人员的职责。应急预案体系框图如下：应急工作原则以人为本，科学管理的原则把保障人民群众的生命安全和身体健康作为首要任务，在事故未发生时充分做好预防工作；在事故发生后，立即营救受伤人员，组织撤离或采取其他措施，保护危害区域内的其他人员；充分发挥员工的主观能动性，发挥专家、专业救援力量和人民群众的作用；实行科学民主决策，采取科学的管理方法，采用先进的检测、检验、监测手段、救援装备和技术，迅速控制事态，消除危害后果。统一领导，分级负责的原则企业是安全生产的责任主体，具有组织制定并实施本单位生产安全事故应急救援预案的职责。企业应在主要负责人和管理人员的统一领导和组织协调下，各有关部门按照各自职责和权限，负责生产安全事故的应急管理和应急处置工作。下级服从上级、局部利益服从全局利益、团结协作。预防为主，平战结合的原则贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针。一是通过安全管理和安全技术等手段实现本质安全，尽可能防止事故发生；二是在假定事故必然发生的情况下，通过预先采取的预防措施，达到降低或减少灾害的影响。为此，平时要做好预防、预测、预警和预报工作，搞好应急预案的演练，使应急组织体系的各机构、各部门明确各自职责及运行程序，熟悉应急救援的基本技术、方法和技巧，掌握自救和互救的知识，提高应急响应系统的整体救援能力。

事故风险分析公司基本情况企业名称：某化工厂企业地址：XXXXX投资人：XX、XXXXX、XXX注册资本3000万元某化工厂于20XXX年XXX月XX日取得企业名称预先核准通知书，选址为XXXXXXX园,位于XXXXXX。公司占地面积XXXXX亩，劳动定员XXXXX人，是一家民营股份制企业，公司主要生产销售：XXXXXX等。该项目主要储存物料为原料醚后C4、产品异辛烷、副产品正丁烷（车用液化气）、异丁烷及其他生产辅助原料液碱、硫酸等，厂区内现有XX万吨/年异辛烷装置一套及储运设施，储运系统包括一个压力罐组：内含4台2000m3原料C4球罐、1台1000m3原料C4球罐、XXXXX一个常压罐组：内含3台3000m3异辛烷储罐、2台3000m3废硫酸储罐（预留1台3000m3废硫酸储罐位置）；一套汽车装卸车系统及公用工程及配套辅助设施系统：包括动力站（低压蒸汽锅炉、减温减压站、软化水站）、空压站（含制氮系统）、循环水站、变配电设施、消防设施、地面火炬设施等。公司现有职工52人，其中管理技术人员13人，公司设有安全生产领导小组，并设置安全部作为安全管理机构，专职安全管理人员2人，公司建立各级安全生产责任制，成立安全生产领导小组，并形成安全管理网络，制定了安全生产规章制度和安全操作规程。公司主要负责人和专职安全管理人员均参加了XXXX市安全生产监督管理局组织的安全培训，并持证上岗。特种作业人员经具备相应培训资质的单位进行培训，经相关主管部门考核合格后持证上岗。公司对新入厂人员，经过厂、车间（科）、班组（工段）三级安全教育，职工经安全培训考核合格后持证上岗，特种作业人员经安全技术培训考核合格后，从事特种作业。公司对可能发生的生安全产事故，配备了必要的应急救援器材和设备。地理位置及周边情况某化工厂厂区位于XXXX园区内。厂区南北宽约XXX米，东西长约XXX米，占地面积为XXXXX平方米，东邻XXX路，路东为XXX；南侧XXXXX、XXXXXX；西侧为XXXXXX；北侧为XXX，路北为XXXXX。厂区周边与《危险化学品安全管理条例》第十九条所规定的八大场所和区域及周边企业的安全间距符合国家相关法律、法规、规范要求。生产规模及产品方案该装置产品为异辛烷，同时副产正丁烷（车用液化气）和少量异丁烷。产品：异辛烷XXXX万吨/年副产品：正丁烷（车用液化气）XXX万吨/年异丁烷XXXX吨/年还产生少量燃料气（进火炬燃烧，不储存）注：液化气包括：脱轻烃塔顶的液化气和脱正丁烷塔顶的正丁烷。脱异丁烷塔分出的异丁烷在装置内循环使用，多余部分异丁烷可作为产品外销。表2.1.2物料储运情况一览表序号类别名称状态年产量/年用量（104t）最大储存量（t）储存方式储存地点周转天数产品异辛烷液体3000m3内浮顶罐成品罐区副产品正丁烷液化气1000m3球罐原料及副产品液化烃球罐区副产品异丁烷（液化气）液化气1000m3球罐原料及副产品液化烃球罐区副产物废硫酸液体3000m3固定顶罐成品罐区原料浓硫酸液体60m3固定顶罐装置附近液碱罐区原料液碱液体储罐装置附近液碱罐区原料MTBE醚后碳四液化气2000m3球罐原料及副产品液化烃球罐区物料性质表主要危险有害物质特性表序号物质名称危险性分类闪点（℃）爆炸极限V%火灾危险性分类职业危害程度分级备注原料：液化气（MTBE醚后碳四）（包含下列成分）异丁烷第2.1类易燃气体-82.81.8-8.5甲AⅣ异丁烯第2.1类易燃气体-771.8-8.8甲AⅣ正丁烷第2.1类易燃气体-601.5-8.5甲AⅣ正丁烯第2.1类易燃气体-801.6-10.0甲AⅣ丙烷第2.1类易燃气体-1042.1-9.5甲AⅣ二甲醚第2.1类易燃气体-3.4-27甲AⅣ丁二烯第2.1类易燃气体-1.4-16.7甲AⅣ辅助原料硫酸第8.1类酸性腐蚀品--戊Ⅲ液碱第8.2类碱性腐蚀品--戊Ⅳ产品异辛烷第3.2类中闪点易燃液体-71.0-6.0甲BⅣ产品液化气（异丁烷）第2.1类易燃气体-745-33甲AⅣ副产品燃料气（干气，主要成分为乙烷）第2.1类易燃气体＜-503.0-16.0甲AⅣ副产品正丁烷第2.1类易燃气体-601.5-8.5甲AⅣ副产品其他氮第2.2类不燃气体--戊-窒息性压缩空气第2.2类不燃气体--戊-本公司存在的危险、有害物质原料碳四、硫酸、液碱、异辛烷、正丁烷、异丁烷（液化气）、燃料气（干气，主要成分为乙烷）、氮气、压缩空气等被列入《危险化学品名录》（2002年版）；硫酸属于《易制毒化学品的分类和品种目录》第三类易制毒化学品；原料碳四、异丁烷（液化气）、干气（乙烷）等被列入《首批重点监管的危险化学品名录》(3013年完整版)，以上化学品均未被列入《各类监控化学品名录》、《剧毒化学品名录》（2002年版）及《剧毒化学品目录》（2002年版）补充和修正表。主要设备、设施表主要设备、设施一览表序号设备名称设备数量操作介质（设备型式）主体材质是否特种设备烷基化反应器2H2SO4烃类70.3ф4000×8000Q345R是水洗塔1C4，软化水4013488kPaΦ1800×20000Q245R是脱轻烃塔1烃类102.31.75φ2200/φ1800×4Q345R是脱异丁烷塔1烃类，异辛烷1260.8φ1200×340020R是脱正丁烷塔1C4，异辛烷1630.48φ1200×34000Q245R是含酸气碱洗塔1烃类，NaOH0.053φ2000×1300020R+ALLOY20是反应器进料加热器1蒸汽2501.1φ400Q345R/10是脱轻烃塔重沸器1蒸汽1540.45Φ800Q345R/10是脱轻烃塔顶冷凝器2循环水400.4Φ1200Q345R/10是碳四-反应器进料换热器1C41021.75Φ500Q345R/10是碳四馏分冷却器2循环水400.4Φ600Q345R/10是原料-流出物换热器3流出物301.33Φ900Q345R/10是冷剂后冷器2循环水400.4Q345R/10是冷剂冷却器2循环水390.410是异辛烷-循环碱水换热器2碱水711.34Q345R/10是循环碱水加热器1碱水931.27Q345R/10是异丁烷塔顶后冷器4循环水400.4Q345R/10是循环异丁烷冷却器1循环水390.4Q345R/10是脱异丁烷塔重沸器1蒸汽1831Q345R/10是正丁烷塔顶冷凝器1循环水590.4Q345R/10是正丁烷产品冷却器1循环水390.4Q345R/10是正丁烷塔重沸器1蒸汽1851Q345R/10是异辛烷-异丁烷料换热器1流出物550.39Q345R/10是异辛烷产品冷却器2循环水410.4Q345R/10是凝结水蒸汽冷凝器)1循环水420.420R/10是冷剂空冷器8C3,C4600.710/Q345R是脱异丁烷塔顶空冷器12C4500.610/Q345R是碳四原料缓冲罐1C4馏分400.48φ2600×9500卧式20R是脱轻烃塔回流罐1C2,C3401.65φ2200×7200卧式Q345R是凝聚脱水器2C4馏分401.6150LGF-120/25立式是原料脱水器1C4馏分110.78φ1000×4500卧式Q345R是酸沉降罐2H2SO4,烃类30.41φ2438×9700卧式20R是闪蒸罐1烃类，酸-18/-40.02φ3400×1200卧式Q345R-冷剂罐1烃类500.67φ2200×7800卧式20R是节能罐2烃类180.21φ2200×9300立式20R是分酸罐1H2SO4-30.02φ650×2300立式Q345R-流出物酸洗罐1H2SO4,烃类311.1φ950×3230卧式Q345R是流出物碱洗罐1NaOH,烃类491.01φ2200×7800卧式Q345R是流出物水洗罐1烃类，水480.92φ1200×5200卧式Q345R是脱异丁烷塔回流罐1异丁烷50.40.59φ3200×11000卧式Q345R是脱异丁烷塔重沸器凝结水罐1凝结水1791φ1000×4200立式20R是脱正丁烷塔回流罐1正丁烷50.40.38φ1200×6670卧式20R是废酸脱烃罐1废酸，烃类7.20.38φ1200×4300卧式20R是排酸罐1废酸，烃类7.20.05φ3400×11800卧式Q345R废水脱气罐1含烃水48.90.05φ1200×7700立式20R中和酸罐199.%H2SO4常温常压DN150×2400立式20R中和碱罐112%NaOH常温常压φ450×1800立式Q235B酸雾碱洗分液罐1SO2，NaOH常温常压φ1200×8000立式20R碱贮罐112%NaOH常温常压φ2500×2900Q235B新酸罐1浓硫酸常温常压φ2500×2900Q235B废酸罐1废酸常温常压3000m3固定顶罐Q235B备用罐1硫酸常温常压3000m3固定顶罐Q235B1.0MPa蒸汽分水罐1蒸汽2500.1φ800×200020R是0.45MPa蒸汽分水罐1蒸汽2200.45φ700×199020R是凝结水回收罐1凝结水1320.2φ1400×670020R是净化风罐1净化风常温0.7常压20R是软化水罐1软化水常温常压φ1000×4500Q235B流出物酸洗混合器1烃类，H2SO4312.5ALLOY20是流出物碱洗混合器1烃类，NaOH492.5ALLOY20是流出物水洗混合器1烃类，水482.5SA316是变压器22500KVA/10/0.4kV组合件螺杆式空气压缩机2空气18.8m3n/min组合件PSA制氮设备2空气、氮气150Nm3/h压缩空气缓冲罐1空气4m3碳钢是氮气缓冲罐1氮气2m3碳钢是制冷压缩机1C4-40.01事故风险描述事故风险种类根据目前公司在生产过程中涉及的危险化学品的种类、数量、危险性质、可能引起的事故危险程度(范围)，以及特种设备等，确定以下3个危险场所为危险目标，存在的危险有害因素主要为火灾和爆炸、中毒和窒息、物理爆炸、高温烫伤、化学灼伤等，还包括触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、坍塌、振动和噪声、车辆伤害、低温冻伤、淹溺、起重伤害等，其中储罐区构成重大危险源。1号危险目标：生产装置区2号危险目标：储罐区（包括原料及副产品液化烃球罐区、异辛烷罐区）3号危险目标：锅炉房表2.2.1危险源汇总表危险目标主要危险因素重要设备及设施主要危险物料重大危险源情况重要危险目标生产装置火灾及化学性爆炸、中毒窒息、物理爆炸、灼烫蒸馏塔、冷凝器、重沸器、加热炉等设备、设施等液化气（MTBE醚后碳四）、液化气（异丁烷）、硫酸、液碱、异辛烷、正丁烷、燃料气、氮气、压缩空气、硫酸钠等重大危险源原料及副产品液化烃球罐区火灾及化学性爆炸、中毒窒息、物理爆炸球罐区MTBE醚后碳四、异丁烷、正丁烷异辛烷罐区火灾及化学性爆炸、中毒窒息、物理爆炸、灼烫常压罐区异辛烷、硫酸一般危险目标锅炉房物理爆炸、灼烫、机械伤害、坍塌、高处坠落、物体打击等蒸汽锅炉高温蒸汽生产涉及到的设备和操作过程中的事故风险分析生产系统存在危险、有害因素辨识与分析从原料与产品的性质上看，其大多数具有易燃、易爆、毒害、腐蚀的特点，这些物品一旦遇到点火源极易发生燃烧或爆炸，且火势猛、传播速度快，有导致严重伤亡、中毒的危险。另外，石油化工生产过程中还使用部分腐蚀品，有导致作业人员化学灼伤的可能。从工艺条件上看，生产具有高温、负压的特点，高温能够增加可燃物料的活性，扩大爆炸浓度范围，能加速物料的分解或膨胀，导致压力升高，造成冲料，或温度在物料自燃点之上物料泄漏自燃导致火灾。另外，高温还会引起设备蠕变，使接点松弛，导致物料泄漏；负压操作虽然较为安全，但有可能因设备气密性不高而吸入空气，与容器内的可燃物料形成爆炸性混合物。由上述原因引起的火灾爆炸事故危害大，后果严重。从生产方式上看，石油化工生产装置具有连续化、自动化的特点。连续化、自动化的优点是生产速度快、效率高、收益大，但在生产过程中，一旦有一处阀门开错、参数失控、部件失灵、通路受阻或运行中断，就会引起连锁事故，造成毁灭性灾害。从设备装置上看，石油化工装置具有大型化、立体化和集团化的特点。为了实现生产的连续化、自动化，石油化工的炉、塔、罐、泵、器往往高大林立，布局集中，管道纵横贯通。一旦发生火灾，不单会引起连锁反应，而且涉及面大，易形成立体火灾，导致损失严重。同时还可导致高处坠落、物体打击事故。从动力能源上看，石油化工生产具有火源、电源、热源交织使用的特点，这些动力能源如果因其设备缺陷或设置不当、管理不善，便可直接成为火灾、爆炸事故的引发源。项目涉及到的物料有易燃、可燃物料，且部分物料有毒。所以在生产装置系统中可能会产生火灾和爆炸、中毒和窒息、物理爆炸、高温烫伤、化学灼伤与腐蚀、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、坍塌、噪声与振动危害、粉尘危害、低温冻伤等危险、有害因素。火灾和化学生产装置系统中涉及的原料液化气（MTBE醚后碳四）馏分（主要成分为正丁烷、异丁烷、正丁烯、丙烷、异丁烯等，含有少量二甲醚、丁二烯），产品异辛烷，副产品正丁烷、液化气（异丁烷）、燃料气等物料物料大部分为甲类易燃气体或液体，循环水杀菌用固体氯为强氧化剂，部分设备为承压设备，易发生火灾、爆炸事故。烷基化反应物料具有燃爆危险性，具有高燃爆危险特性。蒸馏过程中，冷凝器冷却水中断、压力不足、冷却不良，可造成冷凝器发生泄漏、大量溶剂由真空系统排出或大量可燃物料蒸气未经冷凝排入接收罐，甚至超压冲出，遇高温、明火等存在发生火灾、爆炸的危险。冷却水系统停止或冷却效果不良导致系统超压，安全泄放设施失效，存在发生火灾、爆炸的危险。若因停电等原因，操作人员处理不当导致物料剧烈反应，存在发生火灾、爆炸的危险。在输料、计量过程中，管道憋压或满溢等造成可燃物料泄漏，存在发生火灾、爆炸的危险。从烷基化反应器分来的反应流出物中含有少量的夹带酸和烯烃与硫酸反应生成的中性硫酸酯。这些酯类如不加以脱除，将在下游异丁烷塔的高温条件下分解放出SO2，遇到水分，则会造成塔顶系统的严重腐蚀，容易引起易燃易爆物料泄漏，发生火灾爆炸。高压气体、液体泄漏高速喷出易产生静电，会立即被气体摩擦产生静电火花点燃，发生火灾。生产装置中的设备、管线、阀门、法兰、垫片等密封不严，会发生易燃液体或气体泄漏，与空气混合达到爆炸极限，存在发生火灾、爆炸的可能。生产设备、管线等的制造、设计、安装缺陷，如：设备选材不当造成高温腐蚀，高温设备、管线未设计相应的热膨胀补偿导致膨胀破裂，酸性物质腐蚀穿孔等，会造成物料泄漏，与空气混合达到爆炸极限，存在发生火灾、爆炸的可能。生产设备的基础不牢、框架损坏，造成设备、管线破裂，易燃、可燃物料大量跑冒，存在引发火灾、爆炸的危险。压力容器、压力管道未按要求定期检测、超期使用，存在泄漏可燃物料的危险，有引发火灾、爆炸的可能。生产设备的安全附件未按要求进行定期检测，造成损坏、失灵或跑冒、泄放等，存在发生火灾和爆炸的危险。生产系统的设备违反操作规程，造成超温、超压操作，易造成物料泄漏，引发火灾爆炸事故。生产过程中的操作失误，造成大量物料泄漏，也存在发生火灾爆炸的可能；生产过程中可易燃物料在管道内流速过快、未设置静电接地或静电接地不合格，易造成静电积聚，静电放电存在引发火灾、爆炸的危险。生产过程中，静电或雷电可引起放空管线爆炸、爆鸣。生产系统中的高温物料发生泄漏或高压冲出，物料在高温下自燃有引起火灾的危险。冷却器用循环水冷却，若因腐蚀泄漏或其他原因导致油品泄漏于循环水中，导致火灾、爆炸或人员中毒的事故发生。生产系统中的防雷、防静电设施不符合规范要求或失效，雷雨季节雷击可能导致设备管线破裂、建筑物倒塌等，进而引起火灾爆炸或者中毒窒息事故，或引起放空管等发生火灾。生产系统中的运转设备摩擦、碰撞发热、冷却不良等，遇可燃物有造成火灾的危险。生产系统中的运转设备（如物料泵等）的密封泄漏，存在造成火灾、爆炸的危险。设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝（如未加盲板），未办理动火证而进行动火作业，有引起火灾、爆炸的危险。易燃易爆场所内的电气设备、电缆、照明等设施，设置、安装不符合要求，未采用防爆电器，存在引发火灾爆炸的危险。易燃易爆场所内的电气电缆设置于电缆沟内，未采取防止可燃气体积聚的措施，电缆腐蚀、损坏、打火，存在造成火灾爆炸的危险。生产过程中使用非防火花工具，运输车辆未戴防火帽进入厂区，有发生火灾爆炸的危险。生产装置区通风不良或局部通风不畅，泄漏的易（可）燃液体蒸汽易形成爆炸性混合物，存在导致爆炸、火灾的危险。未安装可燃气体报警装置或检测失效、不及时，泄漏的易燃液体或挥发蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇火源、高热有着火、爆炸危险。生产装置中敷设的供电、信息线路安装不符合规范要求，线路老化、短路、打火，线路被高温火焰、物料烧毁熔化导致短路、漏电、打火，电机电流超高或缺相烧坏着火，可引发火灾、爆炸。开工前、停工后整个生产系统没有置换，因温度、压力等状态变化，造成系统内形成负压，吸入空气形成爆炸性气体，有引发火灾和爆炸的危险。危险场所检修动火作业，若没有申报批准、安全管理人员现场没有检查、监护、或系统未吹扫置换干净，没进行现场化验检测并合格，违章动火，有发生火灾和爆炸的危险。生产装置未设置禁火区，或禁火区内未严格执行动火制度，违章进行动火作业，有因施焊造成明火导致火灾和爆炸的危险。没有建立健全安全管理制度，管理混乱，工人责任心不强、违章操作，从而引发火灾和爆炸事故。操作人员没有接受专门的安全技术教育培训，技术素质差，有引发火灾和爆炸的危险。设备没有定期检修和维护保养，检查力度不够，没有发现隐患，或发现隐患没有及时整改，设备带病运行导致易燃物料泄漏，有引发火灾和爆炸的危险。厂内开挖地面等动土作业，没有申请、没有由电气、供水、工艺等主管部门领导批准，违章动土作业，有损及地下电气、供水、工艺设施，造成停电、停水、停蒸汽、泄漏，有引发工艺发生火灾和爆炸的危险。生产装置周边防护距离及防火间距不够，有因近距离使用明火，或附近建筑火灾等原因，引起生产装置火灾和爆炸的危险。生产装置区内没有配备消防器材、消防器材配备数量不足或消防器材失效、不能使用等原因，生产装置发生火灾，没有及时施救时，存在火灾进一步扩大的趋势。企业没有根据本装置实际情况编制事故应急救援预案，或有预案没有定期组织培训演练，有出现突发事故不能、不会处理，引发火灾和爆炸的危险。易燃易爆场所内人员穿化纤衣服、带钉皮鞋；将明火带入、吸烟；使用手机或对讲机等；生产过程中使用非防火花工具，运输车辆未戴防火帽进入生产区，有引发火灾、爆炸的危险。电气火灾：在电缆设计布置方面，电缆过于靠近高温管道，而又缺乏有效的隔热措施，使电缆长期处于高温环境，容易产生老化，破坏电缆的绝缘，使电缆短路而导致火灾。电缆敷设不规范，布置不整齐，任意交叉，制作电缆终端头和中间接头不按规范要求，接触不良或封闭绝缘不良，电阻增大引起发热着火或安装时电缆的曲率半径过小，使绝缘损坏造成短路。电缆在地沟或埋地敷设时，由于潮湿或被水浸泡，容易使电缆绝缘老化，引起短路，发生火灾。电缆选型不当，运行中经常过负荷、过热等现象，使电缆绝缘老化、绝缘强度降低，引起电缆相间或相对的击穿短路，或过电压使电缆击穿短路起火。管道施工、挖掘、敷设中，由于现场疏于管理，任意挖掘，使电缆受损，绝缘破坏造成短路，弧光闪络引燃电缆或其他可燃物。电热器具和照明灯具形成引燃源。物理爆炸该装置烷基化反应器、脱轻烃塔、脱正丁烷塔、脱异丁烷塔等大部分生产设备为承压设备，设备、管道设置不符合要求，选材不当，耐压等级不够，或超温、超压操作，有发生设备、管线物理爆炸的可能。压力容器、压力管道未进行定期检测，超期使用，防爆设施损坏或失灵，容器内压增大，安全设施失灵，有开裂发生容器爆炸的危险。压力容器、压力管道的安全附件、设施未按要求定期检测，损坏或失灵，造成判断失误有发生物理爆炸的危险。承压设备、管线超压、超温操作，操作失误，安全设施损坏，有发生设备、管线物理爆炸的可能。向脱轻烃塔、脱正丁烷塔、脱异丁烷塔等容器内加料过快，物料出口阻塞，可导致设备、管线超压，发生物理爆炸。蒸馏系统中由于阀门未打开或者管道堵塞，也可造成系统憋压，发生爆炸、火灾事故。蒸汽管线因质量不合格、腐蚀或其他原因不能承受工艺压力，可导致物理爆炸。蒸汽管线、各换热设备等热补偿设计不合理，操作过程中温度升降速度太快等，可导致设备、管线破裂，发生物理爆炸。各换热设备热补偿设计不合理，操作过程中温度升降速度太快等，可导致设备、管线破裂，发生容器爆炸。压力容器设计、制造、安装有缺陷，设备腐蚀损坏、强度降低等存在容器爆炸的危险。生产系统中的承压设备由于温度、压力的反复变化频繁，容易造成设备疲劳受损，使设备不能承受工艺压力可导致物理爆炸。因物料腐蚀设备、管线不能承受工艺压力可导致容器爆炸。产生腐蚀的原因有以下几种情况：生产过程中，物料中存在硫酸、液碱等强腐蚀性物品，在物料中水蒸气冷凝的情况下，极易造成设备、管线的露点腐蚀；腐蚀性物料在高温情况下可对设备、管线造成腐蚀等。因此，若设备、管线选材不当，造成腐蚀，导致管线或设备破裂爆炸。压缩机入口气液分离罐排液不及时，运转带液、造成液击，会发生物理爆炸。冷却水系统停止或冷却效果不良导致系统超压，安全泄放设施失效，存在发生物理爆炸的危险。开停车过程中未将盲板抽出，造成系统憋压，发现不及时可导致物理爆炸。因容器爆炸，易燃、有毒物料泄漏，可导致火灾、爆炸、中毒窒息等事故的发生。中毒、窒息生产过程中混合碳四成分、液化气成分、燃料气、异辛烷、硫酸、液碱等都具有一定的毒性，干气、置换用氮气均具有窒息性，当这些物质泄漏在作业环境中超出所允许的浓度，可导致中毒及窒息。硫酸属中等毒性类物质，有强烈的吸湿性，受热产生三氧化硫烟雾：与水混溶，释放大量的热，可发生重沸。硫酸雾滴可通过呼吸道进入人体，吸入高浓度硫酸雾可引起呼吸道刺激症状，发生急性中毒。因吸入硫酸雾滴大小不同，沉着于呼吸道部位不同，引起症状也不一样。硫酸还可经皮肤和粘膜迅速吸收，并对皮肤和粘膜具有强烈的腐蚀作用。使组织脱水，形成酸性蛋白，甚至产生坏死，轻者产生皮肤和粘膜灼伤，溅入眼内引起结膜炎，角膜混浊及穿孔，失明，长期接触硫酸雾人员鼻粘膜萎缩，嗅觉减退，慢性支气管炎，肺气肿，皮肤发痒或有烧灼感。烃属低毒物质，主要有麻醉和刺激作用，通常通过呼吸机皮肤接触吸收进入人体，挥发烃对人的皮肤、眼睛及粘膜有一定刺激作用，并对人体的中枢神经也有影响。当工艺设备发生故障，物料大量泄漏或设备、管线的跑、冒、滴、漏，通风措施不良，个体防护措施不当，可造成人员的急性或慢性中毒。生产装置中的设备、管线、阀门、法兰、垫片等密封不严，会发生有毒物料泄漏；生产设备、管线等的制造、设计、安装缺陷，腐蚀穿孔，会造成有毒物料泄漏；生产设备的基础不牢、框架损坏，可造成设备、管线内有毒燃物料大量跑冒，人员接触泄漏的有毒物料，存在发生中毒的危险。生产系统的设备、管道、阀门设置不符合要求，有毒物料会发生超压泄漏。压力容器、压力管道未按要求定期检测，超期使用，存在泄漏有毒物料的危险，泄漏的有毒物料存在造成人员中毒的危险。生产系统的设备违反操作规程超温、超压操作，易造成物料泄漏，生产过程中的操作失误（如排污、排油等），造成大量物料泄漏，也存在发生中毒的可能。分析人员在取样过程中违反操作规程，未按规定佩戴安全防护用品，有造成操作人员中毒的可能。有毒作业场所通风不良或局部通风不畅、作业环境有毒物质浓度超标，人员长时间吸入，有发生中毒的危险。设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝（如未加盲板），未办理进入设备作业手续而进入设备内作业，有引起检修人员中毒窒息的危险。生产操作、事故处理、检修过程中，未按规定佩戴劳动保护用品或防护用品不符合要求，存在人员中毒的可能。因设备物理爆炸，有毒物料泄漏，可导致中毒窒息等事故的发生。在作业场所内的就餐、喝水，意外吸入或食入有毒物质，会导致中毒。进入设备容器或其他有限空间作业，挥发性物料清洗不彻底，置换、通风不良，会引起人员窒息。停工与检修过程中，使用氮气吹扫的岗位和环境中，存在窒息危险因素。高温烫伤生产过程中反应器、塔类、换热类设备、容器、蒸汽系统、余热回收等设备、管线表面温度较高，未落实防护设施、保温层缺损不全、操作人员近距离操作、意外接触有造成人员的烫伤的危险高温物料、高温蒸汽等发生泄漏或喷溅，接触人体也可使人员烫伤。蒸汽压力过高或安全阀失效导致安全阀起跳，造成高温蒸汽喷出，人员接触会造成人员烫伤。设备检修过程中冷却降温不彻底，检修人员在设备外或进入设备内部未按规程实施检修作业，易造成高温烫伤。高温设备、高温管线等未采取保温措施或保温设施损坏，可导致高温辐射危害。操作过程中未按要求穿戴劳动防护用品或防护用品不符合标准、要求，有造成人员烫伤的可能。高温设备、高温管线等未采取保温措施或保温设施损坏，人员长时间近距离操作，可导致高温危害。长期处于高温环境下，使人体散热困难，加剧了生理调节机能的紧张活动，让人感到不适，而且会大量出汗，造成人体水分、盐的大量排出而影响健康，甚至会发生中暑。另外，长期高温作业可出现高血压、心肌受损和消化功能障碍病症。化学灼伤与腐蚀生产中的硫酸、液碱等均具有腐蚀性，若发生洒落、泄漏、喷溅，人体接触会造成皮肤灼伤或眼灼伤。NaOH溶液具有腐蚀性和刺激性。接触高浓度氢氧化钠溶液，能引起比酸更深、更广泛的灼伤。长期接触水溶液可导致皮肤溃疡。尤其应注意对眼睛的损害，即使是很稀的水溶液进入眼睛也会使眼睛角膜受损伤。从烷基化反应器分来的反应流出物中含有少量的夹带酸和烯烃与硫酸反应生成的中性硫酸酯。这些酯类如不加以脱除，将在下游异丁烷塔的高温条件下分解放出SO2，遇到水分，则会造成塔顶系统的严重腐蚀。在腐蚀性物料输送、使用过程，因操作失误或未正确佩戴防护用品，皮肤接触，可造成人员的化学灼伤。放料速度过快，腐蚀性物料喷溅使人员灼伤、设备及建筑物的腐蚀。设备、管线被腐蚀，腐蚀造成的泄漏导致人员灼伤、建构筑物腐蚀。设备、管线破裂，腐蚀性物质泄漏，有造成化学灼伤与腐蚀的可能。操作人员未按规定穿戴劳动防护用品，生产过程直接接触腐蚀物料，会造成的灼伤。触电（电气系统的危险有害因素）生产装置区使用的电气设备、电气线路处于腐蚀、潮湿、高温等环境中，易致腐蚀和电气设施老化，人体意外接触可造成触电伤害。电气设备、设施未设置接地保护或失效，有发生触电的可能。非具备资质的电气作业人员安装、维修电气设施，人员操作失误可引起触电事故。作业人员未按规定穿戴劳保用品，可引起触电事故。电气作业中，违反操作规程及安全用电制度，不办理电气作业有关票证，操作失误，可引起人员触电的危险。生产现场的变、配电设备无带电指示、未进行安全隔离、安全防护设施不齐全或损坏不符合要求，有造成人员触电的危险。电气线路设置不规范、未设置漏电保护或漏电保护失效、临时线乱搭乱扯，有造成触电的危险。机械伤害生产过程中使用各种输料泵、气体压缩机等为转动设备，易产生机械伤害。产生机械伤害的主要原因：设备转动部位未安防护罩或防护罩安装不规范。转动设备发生故障致使零部件飞出伤人。操作人员维修、检查时违反操作规程操作或检修。开关失灵或监护不力导致设备意外启动。人意外触及设备的运转部件。未佩戴劳动防护用品或使用不当。地面湿滑、存在油污或作业人员站立不稳。高处坠落生产过程的高处坠落危险，主要集中在操作平台和设备的检修操作中。生产过程的高处坠落危险，主要集中在操作平台和设备的检修操作中。生产系统中平台栏杆、扶梯设置不全、损坏或私自改动原有的结构，致使不符合要求，存在操作、检修人员高处坠落的危险。操作人员、电工、维修人员在登高作业时，因倾倒、打滑或钢梯强度不足或攀沿物失修腐蚀脱落，有发生人员高处坠落的危险；在阴雨天气或冬天因结冰造成钢梯、扶手、检修平台路滑的条件下，作业人员登高作业，有滑倒摔伤或高处坠落的可能。工作平台没有防滑措施、护栏高度不够、没有踢脚板，钢斜梯踏板厚度不够4毫米、扶手高不够900毫米、扶手直径不在30～50毫米之间，有发生作业人员高处坠落的危险。操作者未按高处作业规定进行高处作业，无安全防护措施（安全带、安全绳），操作失误易发生高处坠落。物体打击物体打击主要分布于操作平台、高大设备的下方及周围。操作或检修中上下交叉作业，操作平台、高大设备下方的人员易受到来自上方物体的打击。从事交叉作业时，操作平台或设备上的工具、零部件物品摆放不符合规定，传送不符合规范，未及时清除高处不固定物，造成下方人员遭受物体打击伤害。正常生产过程中，平台或设备的非固定物坠落，垂直传送工具、物料等，可能造成人员遭受物体打击伤害。高处作业现场没有监护人、没有设立警示牌，高处作业位置下有无关人员通过，有高处作业人员失手造成工具等重物坠落，砸伤无关人员的危险。坍塌地面情况不明，违章挖掘，可造成土石塌方。脚手架设计错误，基础差不能承担负载，结构元件质量差，可造成坍塌。地质复杂，地质资料不准确或资料过于简单，设计错误，造成建构筑物基础发生沉降或不均匀下沉，可导致坍塌。地质构造变化，产生滑坡，建构筑物随之倒塌。建构筑物结构不合理，计算上发生错误，结构强度、刚度严重不足；砂浆、混凝土标号低于设计标号要求，材料没有达到有关规定的要求；施工质量低劣；地震及其它外力作用等造成墙、柱出现裂缝、裂纹、倾斜失稳等引起破坏坍塌。腐蚀性物质会对设备及管道、支架等产生腐蚀，使其强度降低，存在发生坍塌事故的危险。该地区地下水具有腐蚀性，长期接触，有可能造成管线、支架的腐蚀，强度降低，存在发生坍塌事故的可能。噪声与振动危害噪声与振动的来源主要是泵、驱动电机、压缩机等运转设备，蒸汽吹扫放空均可产生较高噪声。在振动环境中作业，人员近距离操作、运转设备基础未设置防振措施、基础遭到破坏、设备形成共振，可使人员受到振动伤害；噪声能引起职业性噪声聋或引起神经衰弱、心血管疾病和消化系统等疾病的高发，会使操作人员失误率上升，严重的会导致事故发生。低温冻伤碳四、正丁烷、燃料气、液化气（异丁烷）等液化气体发生泄漏、喷溅，在气化过程中会吸收大量的热，如泄漏出的液化气与人体接触，有造成人员冻伤的可能。操作过程中未按要求穿戴劳动防护用品或防护用品不符合标准、要求，意外接触冷冻剂，有造成人员冻伤的可能。设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝（如未加盲板），未办理进入设备作业手续而进入设备内作业，有引起检修人员灼伤的危险。储存及装卸系统危险性分析储存及装卸系统包括液化气球罐区、异辛烷内浮顶罐区及硫酸罐。存在的危险、有害因素有火灾和爆炸、中毒和窒息、物理爆炸、化学灼伤、触电、机械伤害、坍塌、噪声与振动危害、车辆伤害、低温冻伤等。火灾爆炸液化气球罐属于压力容器，球罐及其安全附件未定期检验，有发生火灾、爆炸的危险。液化气及异辛烷蒸气与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。物料受热可能发生分解反应，有发生火灾、爆炸的危险。可燃物料碳四、正丁烷、液化气、燃料气、重芳烃等与氧化剂接触猛烈反应，有发生火灾、爆炸的危险。可燃物料储存运输过程中，因违反操作规程或其他原因，造成物料泄漏、挥发，与空气混合形成爆炸性混合物，遇火源发生火灾、爆炸。可燃物料储罐的罐体、管线、阀门、法兰、垫片等密闭不严，原料会发生物料泄漏，有发生火灾、爆炸的可能。可燃物料储罐、包装的制造、设计存在缺陷，造成物料大量泄漏，遇明火、火花等，存在发生火灾、爆炸的可能。罐区未设置静电接地设施，产生的火花有造成火灾、爆炸的可能。罐区未设置可燃气体报警设施，可燃气体泄漏后积聚，达到爆炸极限，遇到明火、火花等，有造成火灾、爆炸的可能。装卸车区，车辆未戴防火帽，冒出的火花，有引起火灾、爆炸的可能。装卸车过程失误，造成储罐或运输车辆满溢，遇到火花、明火等，有引起火灾、爆炸的可能。如遇洪水、地震等重大自然灾害，有可能造成储罐包装损坏，引起物料泄漏，存在火灾、爆炸的可能。装卸运转设备摩擦、碰撞发热、冷却、润滑不良等，遇可燃物料等有造成火灾的危险。检修过程中，设备、储罐等未清洗完全，内部残余可燃液体蒸气，如其达到爆炸极限，遇高温、明火、火花等，有发生火灾、爆炸的可能。设备基础不牢、框架损坏，造成设备、管线破裂，可燃物料大量泄漏，存在引发火灾、爆炸的危险。防雷设施不符合规范要求或失效，有遭受雷击引起火灾、爆炸的危险。没有建立健全安全管理制度，导致管理混乱，工人责任心不强、技术素质差，违章、盲目、误操作，或有关人员在现场私自吸烟、存放易燃易爆物品，从而引发火灾和爆炸的危险。储罐区开挖地面等动土作业，没有申请、没有由电气、供水、工艺等主管部门领导批准，违章动土作业，有损及地下电气、供水、工艺设施，造成停电、停水、停蒸汽、物料泄漏，有引发火灾和爆炸的危险。储存及装卸区内没有配备消防器材或者消防器材配备数量不足、消防器材失效、不能使用等原因，发生火灾，没有及时施救时，存在火灾进一步扩大的趋势。操作人员没有接受专门的安全技术教育培训，有因操作人员违章或盲目操作引发火灾和爆炸的危险。企业没有根据实际情况编制事故应急救援预案，或有预案没有定期组织培训演练，有出现突发事故不能、不会处理，引发火灾和爆炸的危险。中毒窒息异辛烷、液化气（MTBE醚后碳四）、硫酸、液碱、正丁烷、液化气（异丁烷）、燃料气等具有一定的毒性，如发生泄漏有造成人员中毒的危险。有毒物料储罐及其管线、阀门、法兰、垫片等密封不严，会发生物料泄漏；有毒物料储罐及其管线选型、制造、设计、安装缺陷，腐蚀穿孔，会造成物料泄漏，人员吸入或接触存在引发人员中毒的危险。有毒物料储罐未设置防泄漏围堤或未完全密闭，有毒物料泄漏后漫流，极易造成中