工作合理化及成本降低

工作合理化

成本降低1壹、工作合理化的目的：

－－提高生产力，降低成本一、生产力的意义产出（产品、服务）生产力=投入（人力、资本、机器、方法）生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。2要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。3二、提高生产力的方法●减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值的产出。●以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价值。●以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。4贰、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意义消除浪费——“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”无意义〔搬运、堆积、不良品修理〕价值加附生产虽必要但不产生附加价值无效作业浪费实际作业附带作业必要准浪费消除浪费提高附加价值5二、合理化——改善现场的步骤1、现状分析——●制程了解●作业观测●观测资料分析2、改善案拟订—●决定改善目标

工时30%

空间30%

WIP50%●拟定改善案

63、准备——●试行●检讨及修订●治、夹具、设备之制作4、实施、追踪——●执行●成果汇集●效益评估7

三、合理化工作的推动

规划

执行1、单位：生产技术（IE、ME）现场。2、职责：规划新的、合理的作实际实施该作业方法。业方式（法）3、条件：知道如何选择配置治知道使用秘决，充分使用夹具、设备及高效率生产良品。之生产方法。4、角色：优良的铸剑家。优良的剑术家。5、工作：协助现场完成改善，主动发现问题，加以改善克服，依执行时发觉的缺点充分发挥现场人员的“脑力资源”。作为以后规划之参考。8

四、合理化的目的

劳资共存共需的思想提高效率、生产良品达成作业环境合理化作业员稳定化生产合理化降低成本公司日益发展员工收入日益提高双方目标、观念统一全员改善舒适环境，可提高工作士气合理薪资/人事制度合理化的生产线消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司有发展性，员工生活才有保障。9五、合理化的方法

提高生产效率降低工时每人产出增加省人化求改进的精神作业重新安排求变改善设备改善LAYOUT改善作业改善自动化使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断“精益求精”和持续的原动力。好，还要更好10六、、合合

1、物料搬运（MATERIALHANDLING）

设法法降降至至最最低低限限度度不会会产产生生搬动愈多，损失浪费愈大对生生产产流流程程中中，，库库房房———生产—成品库房，以物流图予以分析检讨不必要的物料搬运（M.H.)。物料料之之搬搬运运输输送送11改改善善要要点点：：•••工件之搬运作业高度水准。•台车小型化•消除弯腰、转身搬运的作业。使用M.H.三大敌：•堆高机－上下车或架之搬运。•滚筒输送机－不能当台车使用而是工作桌。•吊车－空间等待长，转动速度慢，应有其他设备协助，减少上下动作。（CRANETMONORAILHOIST）升降机122、、LAYOUT考考虑虑要要点点：：●物物流流顺顺畅畅否否。。●减减少少搬搬运运浪浪费费。。●与与M.H.相相配配合合。。LAYOUT改改善善前前注注意意点点：：●物物料料出出入入口口检检讨讨●工工程程顺顺序序之之检检讨讨●建建筑筑物物部部门门间间位位置置之之检检讨讨●生生产产线线之之形形状状●直直线线型型L型型U型型●（（ONEPIECEFLOW））13LAYOUT审审查查●物物流流顺顺否否？？●制制程程连连续续否否？？●物物料料HANDLING方方式式与与设设备备之之考考虑虑？？●操操作作员员作作业业空空间间、、动动线线、、物物料料取取放放方方便便否否？？●设设备备维维修修方方便便否否？？14七、合理理化流程程作业1、流程程作业之之意义2、流流程化作作业之条条件①2工程程(人)以上要要分站分分工。个人独自自从头做做起虽分工但但各站间间有半成成品、无无流动分工流程程作业②③分工要直直接连续续作业，，不可中中间有半半成品堆堆放。线平衡需需考虑。。15八、合理理化组立立线规划划1、生产产能力①生产一一个产品品的时间间——周周程时间间(CYCLETIME)480分分/日——总总宽放时时间需求日产产量②生产线线速度(LINESPEED)每一周程程距离(PITCH)周程时间间(CYCLETIME)=周程时间间(CYCLETIME)=生产线轮轮带速度度(LINESPEED)CONVEYOR拖板PITCH162、半成成品（WIP））的降低低①目目的●一一件流(ONEPIECEFLOW)●搬运运作业，，间接作作业之减减少。●WIP愈愈少，不不良品的的发觉愈愈快，原原因的探讨及对对策，，也愈迅迅速容易易。●减减少空间间浪费。。●生生管排程程，进度度掌握容容易。173、生产产同步化化①等待待的时间间②副线线与主线线③缩短短换模时时间。④缩小小生产批批量。4、生产产线定员员制①缺席席、离职职人员之之替补，，以维持持生产线线之运作。。②多能工工之训练练。③预备备员改善善班。零为同同步化同步化18定员制制代工工预备备员员备料料生产线线的改改善改善班班教育训训练●IE●●气气压●油油压●电电气气●●机机械械设计计线上优优秀人人员调调出19叁、工工作简简化一、「「工作作简化化」之之意义义「工作作简化化」（（WorkSimplification））为科科学管管理之之工具具。其其目的的即在在利用用科学学的方方法寻寻求最最经济济有效效的工工作方方法，，以求求工作作效率率的增增加，，且使使工作作者轻轻松愉愉快。。实施施「工工作简简化」」，可以：：节省动动作减减少少工时时提高效效率降降低低成本本增加利利润提提高高工资资20二、「「工作作简化化」之之基本本原则则（一））你你知道道改善善的对对象是是什么么？动作作工作作（二））「「工作作简化化」之之基本本原则则改善效效率的的最佳佳途径径是找找出因因管理理不良良或技技术不不足而效率率低落落的原原因，，设法法加以以消除除，使使所有有的工工作均为制制造产产品所所需要要。21(1)将将制造制造总工时之构成如下图所示。其中基本工作量无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四项为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作业中，只能尽量减少，不易达到的水准。如能减少不需要的工作量，效率自然提高。22在操现作行所之需情之况总下时间总工作量总无效时间间ABCD产品及/或或操作之基基本工作量量因产品设计计或规格方方面之疵病病而增加之之工作量因制造或操操作之不当当而增加之之工作量因管理缺陷陷而生之无无效时间工人控制范范围内之无无效时间23（2）分分析并消除除因产品设设计或规格格方面之缺缺点而增加加工工作量量及对策：：因产品而增加之工作量改善对策A.1.产品之不良设计阻止采用最经济程序。A.2.缺乏标准，阻止采用大量生产程序。A.3.不当之品质标准而增加不必要之工作。A.4.不良设计，而移送过量之材料。A.1.制品发展减少设计缺点之过份工作量。A.2.加强标准化使大量生产方法可以应用。A.3.研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。A.4.发展产品设计减少过量原料之工作量。24（3）分分析并消除除因制造方方法不当而而增加之工工作量及及改善对策策：因制造方法而增加之工作量改善对策B.1.使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练，减少因不良工作法而增之工作量。25（4）分析析并改善因因管理不当当而生之无无效时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.1.过多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2.缺乏标准，增加停用及短用现象。C.3.设计变更，因停工及重复工作而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加人员及机器之停用时间。C.1.利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。C.2.加强标准化减少由短暂使用而来停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而来无效时间。C.4.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。26（4）分析析并改善因因管理不当当而生之无无效时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.5.因计划恶劣，致缺少原料，因而增加人机之停用时间。C.6.工场障碍，增加人机停用时间。C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。C.9.因意外事件而增加无效时间C.5.加强物料管制，减少因缺料而来无效时间。C.6.加强预防保养，减少因故障而来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情况来之无效时间。C.8.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件而之无效时间。27（5）分析析并消除作作业员引起起之无效时时间作业员控制内之无效时间改善对策D.1.不到，迟到及怠工增加无效时间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而增加之无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。D.1.健全人事制度及建立奖励办法减少不到工等无效时间。D.2.改善人事制度及操作训练，减少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件而来之无效时间。28所以在提高高工作效率率，订定工工作标准的的过程中，，首先要做做的事，就就是要把工工作中所隐隐藏的这29三、「工作简化化」（一）一般般人常用以以增加生产产力的方法法（二）什么么是真正有有效增加生生产的第一一条路有效增加生生产走的第第一条路，，应该永远远是：改善工作提高效率增加生产增加资源（包括人力力、时间、、物力场所、、金钱等）增加生产30尽量利用每一机器之能力改善材料之种类类用量之供应应缩短工时提高效率轻松愉快「工作简化化」为达到到有效生产产的积极性性管理工具具积极性管理工作简化人员MAN材料MTL机器MACHINE工作简化的的对象工作简化的的目标工作简化的的结果有效生产31如何才能真真正的增加加生产？简化工作人员增加生产32实施科学管管理之过程程4科学管理理成功实实施3建立其他他各种标标准2建立时间间标准1建立方法法标准33肆、工作作改善具具体方法一、工作作改善之之起点：：动作分析析的实施施以及动动作经济济原则的的应用其其目的均在改善善工作，，减少疲疲劳，提提高效率率，发挥挥最大的生产力力。工作作改善，，必须从从排除下下列工作作开始：：1、需要要用力气气的工作作。2、不自自然的姿姿势。3、需要要注意力力的工作作。4、不喜喜欢的工工作。以上四者者，均是是工作改改善的重重点，只只要稍加加留意，，就可发发现许多多工作可可以大大大改善。。34二、如何何有效地地进行工工厂改善善：1、实施施效率管管理：例例如实施施绩效管管理（PAC制度）2、对领领班给予予IE课课程训练练：丰田田汽车公公司的领班是一一流的工工业工程程3、全体体的改善善活动：：以领班班为中心心，与全全体作业员做做工作改改善，降降低不良良，排除除浪费。。4、要有有改善专专案：由由IE担担任专案案负责人人，作计划与分分析。提提案制度度施行。。35三、5W1H与与ECRS改善善重点（（一一）5WIH检检讨：慎慎密且以以一定顺顺序检讨讨有关该该工作作的所有有事实1、明确确理由与与主体的的质询（1）做什什么？（（What）（2）为为何要那那样做？？？（Why））（3）理理由是什什么？（4）应应该做什什么？2、明确确时期或或顺序的的质询（1）何何时做？？（When））（2）为为何在那那时做？？（3）可可否在其其他的时时候做？？363、明确确场所的的质询（1）在在何处做做？（Where）（2）为为何在该该处做？？（3）可可否在他他处做？？（4）应应该在何何处做？？4、明确确作业员员的质询询（1）何何人做？？（Who）（2）为为何由他他做？（5）可可否别人人做？（4）由由何人来来做？5、明确确方法的的质询（1）如如何做？？（How）（2）为为何要那那样做？？（3）有有没有其其他方法法？（4）应应该如何何做？37（二）ECRS改善重点点：工作改善善之技巧，不不外乎剔除除、、合并、重排排与简化化四者1、剔除（1）剔除以以手作为持物物工具的工作作。（2）剔除不不方便或不正正常的动作。。（3）剔除必必须使用肌肌力才能维持持的姿势。（4）剔除必必须使用肌力力的工作，而而以动力工具具取代之。（5）剔除危危险的工作。。（6）剔除所所有不必要的的闲置时间。。2、合并（1）合并各各种工具，使使成为多用途途/（2）合并可可能的作业。。（3）合并可可能同时进行行的动作。383、重排（1）使工作作平均分配于于两手，两手手之同时动作作最好呈对称性。（2）组作业业时，应把工工作平均分配配于各成员。。（3）把工作作安排成清晰晰的直线顺序序。4、简化（1）使用最最低级次的肌肌肉工作。（2）减少视视觉动作并降降低必须注视视的次数。（3）保持在在正常动作范范围内工作。。（4）缩短动动作距离。（5）使手柄柄、操作杆、、足踏板、按按钮均在手足足可及之处。。395WIHECRSWhyWhatwhereWhenWhoHow的质询导致的质询导致的质询导致除去（Elimination)结合重排简化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)40四、浪费之种种类及排除（一）丰田公公司的七大浪浪费丰田生产方式式所追求的就就是彻底消除除浪费。像丰丰田公司他们们已经进行了了相当程度的的改善，所以以再进一步要要发现浪费比比要消除浪费费来得困难。。因此他们就就把现场的浪浪费明确分为为七类，并展展开全员参加加消除浪费之之活动。41

一、生产过剩之浪费二、停工等待之浪费三、搬运之浪费四、加工本身之浪费五、库存之浪费六、动作之浪费七、制造不良之浪费42不管是什么企企业，在他们们工厂里这““七大浪费””一定是处处处可见。所以以在引进丰田田生产方式初初期，固然对对方式本身要要研究，但是是最好能够从从消除浪费的的具体方式上上下手较为有有效。在丰田田公司他们消消除浪费之特特点乃在于从从“生产过剩剩之浪费”方方面下手。““生产过剩””除了指量方方面的过剩之之外，还有日日程上的提前前生产，以往往通常把它认认为是好事。。因为他们除除了把预定的的工作完成之之外，还把将将来要做的事事也都做了，，讲起来实在在是项好事。。43不过，在丰田田方面他们并并不这样认为为。因为工作作进度超前，，本来应该是是停工等待的的时间却变为为下一个作业业，因此就把把停工等待的的浪费给遮掩掩了。这样下下去，在制品品自然就堆积积如山。有时时还要把在制制品搬动，或或重新堆积，，产生了许多多额外的工作作。而且生产产不良时，要要追究原因也也就很苦难。。像这样因为为浪费而产生生了更多的浪浪费，使得浪浪费之发现就就更加困难。。生产过剩之之浪费会把其其他的浪费涵涵盖住，所以以就被认定为为恶心重大的的浪费。说不不定有人并不不赞同这项富富贵的浪费，，不过如果对对这项生产过过剩的浪费没没有正确体认认的话；你就就无法真正了了解丰田生产产方式了。44(二）美娜克克公司的十二二大浪费美娜克（以下下称M公司））也是一家引引进丰田生产产方式以具体体消除浪费的的公司。以总总经理为中心心，对现场一一一检查，着着手于“寻找找浪费”与““消除浪费””的工作。“消消除除浪浪费费””重重要要的的并并不不在在于于提提出出消消除除浪浪费费的的改改善善方方案案，，而而是是在在于于具具有有发发现现浪浪费费之之眼眼光光与与确确认认浪浪费费之之勇勇气气。。所所以以对对于于现现场场的的干干部部要要施施以以实实地地教教育育以以培培养养发发现现浪浪费费之之眼眼光光。。45鹿岛岛建建设设经经营营训训词词浪费费到到处处都都有有。。要要睁睁大大眼眼睛睛去去发发现现浪浪费费。。浪浪费费种种类类繁繁多多：：●物物品品的的浪浪费费●时时间间的的浪浪费费●空空间间的的浪浪费费●费费用用的的浪浪费费●努努力力的的浪浪费费●感感情情的的浪浪费费●制制度度的的浪浪费费浪费费到到处处都都有有，，浪浪费费绝绝不不会会产产生生任任何何利利益益．．46培养养发发现现浪浪费费之之眼眼光光，，确确定定什什么么是是浪浪费费，，并并且且有有充充分分的的勇勇气气说说出出浪浪费费，，浪浪费费除除了了提提高高成成本本外外不不会会产产生生任任何何利利益益，，鹿鹿岛岛建建设设能能把把这这些些浪浪费费一一一一指指出出并并作作为为经经营营方方针针，，实实乃乃真真知知灼灼见见。。其其想想法法与与丰丰田田的的七七大大浪浪费费相相同同，，但但所所包包含含的的范范围围更更为为广广泛泛，，不不愧愧是是位位伟伟大大的的经经营营者者。。M公公司司把把现现场场所所发发现现的的浪浪费费，，依依浪浪费费的的种种类类与与多多寡寡顺顺序序排排列列，，则则有有如如下下：：47美娜娜克克的的十十二二大大浪浪费费第一一位位物物品品取取放放之之浪浪费费第第七七位位搬搬运运之之浪浪费费第二二位位等等待待之之浪浪费费第第八八位位加加工工方方法法之之浪浪费费第三三位位动动作作之之浪浪费费第第九九位位原原材材料料、、物物料料之之浪浪费费第四四位位生生产产过过剩剩之之浪浪费费第第十十位位腾腾写写之之浪浪费费第五五位位整整修修、、不不良良、、退退回回第第十十一一位位未未整整理理、、未未整整顿顿之之之浪浪费费浪浪费费第六六位位转转换换品品种种之之浪浪费费第第十十二二位位连连络络、、传传达达错错误误之之浪费费48将以以上上十十二二项项浪浪费费取取名名为为““美美娜娜克克的的十十二二大大浪浪费费””，，并并积积极极展展开开““全全体体参参加加消消除除浪浪费费运运动动””。。下面面就就将将各各项项浪浪费费的的内内容容及及消消除除方方法法一一一一加加以以叙叙述述。。第1位位：：物物品品取取放放之之浪浪费费成衣衣加加工工业业确确实实是是一一项项很很奇奇怪怪的的行行业业，，不不论论是是到到德德国国、、美美国国或或印印度度，，都都是是每每一一个个作作业业员员坐坐在在针针车车前前拼拼命命地地工工作作。。而而取取出出材材料料或或放放置置材材料料的的架架子子，，就就是是一一个个凹凹状状而而难难予予取取出出的的容容器器。。通通常常采采取取成成捆捆作作业业，，把把材材料料捆捆成成一一束束，，又又要要解解开开，，又又要要捆捆好好，，浪浪费费的的动动作作相相当当多多。。同同时时车车缝缝用用的的七七大大工工具具，，如如剪剪刀刀、、订订孔孔器器、、尺尺、、卷卷线线筒筒、、线线、、夹夹具具、、固固定定器器、、大大剪剪刀刀等等杂杂乱乱置置于于针针车车周周围围。。一一切切都都任任由由作作业业员员随随意意去去做做。。49只要要消消除除这这种种““取取放放物物品品””之之浪浪费费，，就就可可提提高高动动作作效效率率20%以以上上。。比比方方说说把把车车缝缝作作业业的的七七大大工工具具，，作作个个易易于于取取放放的的排排列列，，做做个个放放物物架架置置于于针针车车的的右右边边，，工工具具有有秩秩序序的的排排列列之之后后，，作作业业就就便便捷捷了了。。即使是是个小小动作作，由由于取取放的的次数数多，，就会会造成成很大大的浪浪费。。其次，，成捆捆作业业之批批量生生产方方式本本身也也有问问题。。如果果生产产过剩剩之浪浪费反反复不不断，，取放放所产产生的的浪费费就更更为严严重。。因为为取出出时要要从最最低层层取出出，所所以就就产生生了重重新堆堆置的的浪费费。改改善的的方法法，首首先把把以往往所使使用的的容器器全部部废弃弃不用用作一一个放放置台台，以以使下下一个个制程程的作作业人人员易易于取取出，，废除除了成成捆作作业的的方式式，结结果取取放的的浪费费就减减去了了一半半。50这种““取放放”的的浪费费，不不管是是那一一家工工厂都都可见见到。。比方方说，，冲压压的工工厂，，这种种取放放所造造成的的浪费费至少少有50%左右右。能能够产产生钱钱的动动用率率大概概不到到20%，，其他他虽是是必要要的动动作，，但是是不产产生钱钱的动动用率率又占占30%，，剩下下的就就是一一些浪浪费的的动作作了。。因此，，只要要把这这项““取放放的浪浪费””彻底底消除除整个个工厂厂一定定会面面目一一新，，效率率马上上提高高。凡凡是不不产生生金钱钱的浪浪费动动作要要彻底底消除除之。。51第2位位：等等待之之浪费费等待之之浪费费有两两种。。一种种为材材料供供应不不足所所造成成之等等待。。尤其其是转转换品品种时时最容容易产产生。。所以以设置置“存存料””、““买单单传票票”、、“信信号灯灯”等等防止止缺料料之对对策是是必要要的。。另外一一个等等待之之浪费费为自自动机机器监监视之之闲视视作业业。如如果我我们把把监视视作业业加以以分析析的话话，可可以发发现一一半的的时间间都是是闲视视作业业，这这也是是等待待的浪浪费。。52为消除除这项项等待待之浪浪费，，因此此彻底底实施施“废废除作作势作作业””、““兼顾顾多项项制造造”、、“兼兼顾数数台机机器””、““废除除分工工作业业之害害”。。在一一般自自动操操作的的化学学工厂厂里，，如果果能够够认清清监视视时间间就是是闲视视时间间，即即等于于向““消除除等待待浪费费”迈迈出了了成功功的第第一步步。如果欠缺这这项观念，，改善方案案就无法设设计出来。。只要你把把装配作业业该为生产产线化作业业你就会了了解，所有有的困扰都都变成等待待而暴露出出来。所以以在现场推推行SPH（每小时时产出目标标）管理是是相当重要要的。53第3位：动动作之浪费费中国人比起起欧洲或美美国人，手手指比较灵灵活，但若若要两手同同时动作，，那就不见见得那么灵灵活了。因因为我们都都用单手拿拿筷子吃饭饭，而他们们却用双手手拿刀叉吃吃饭的缘故故。当你分析针针车作业时时，这种““单手吃饭饭”民族与与“双手吃吃饭”民族族的差异就就很明显地地表现出来来。我想在在效率方面面大概有20%之差差，所以要要彻底磨练练双手并用用的动作。。54第4位：生生产过剩之之浪费生产过剩之之发生大都都起因于过过度的分工工。本来应应该是停工工待料的，，却因为有有在制品存存在，所以以把下一个个作业也都都做了。尤尤其是车缝缝作业，只只要一提前前生产，马马上就发生生许多在制制品，而且且在这上面面又把在制制品堆上下下面的就成成为呆滞品品，压得满满是皱纹同同时又走了了样。下一一个制造的的人为了依依每捆的号号码（批号号）顺序加加工，就必必须要从最最下面把呆呆滞品拖出出来，发现现皱得一团团糟，因此此又要用熨熨斗去熨平平，如此一一来又多了了一道加工工过程，多多耗了一些些时间。此外，东西西熨了之后后难免会变变形，又使使得尺寸参参差不齐。。材料本身身也会受损损，所以在在成衣加工工厂里，这这项浪费的的消除是相相当重要的的课题。因因此在各制制程间的标标准库存量量之外的在在制品都将将成为呆滞滞品。为了了使呆滞品品易于发现现，生产线线化的生产产有绝对必必要。55第5位：整整修、不良良、退回之之浪费整修、不良良之浪费在在基本上是是与缺料相相同，所以以会发生““等待之浪浪费”。首首先它就是是造成增加加成本的一一次前科犯犯，其次要要把它拆开开以回复原原状这又要要浪费工时时。这项拆开的的工作比作作新的更费费时，几乎乎要花上两两倍的时间间。这又罪罪上加罪成成为二次前前科犯。拆拆开了之后后又要把它它缝好，这这就成为三三次前科犯犯。最后在在外观上又又要整修以以免被发现现瑕疵，这这又成为四四次前科犯犯。56产品退回需需要花运费费。同时还还要向客户户道歉。不不但如此，，公司的信信用也将因因此受损，，退回、索索赔又造成成提高成本本的七次前前科犯。这这几乎就构构成恶性重重大的要犯犯。成衣加工厂厂首先就要要对这些提提高成本之之要犯，如如整修、不不良、退回回等一一采采取对策。。这项对策策有“正面面的展开””“夹具、、固定器之之设计”““避免造成成不良”等等三种。57第6位：转转换品种之之浪费在成衣加工工业里准备备时间之浪浪费大都发发生于转换换品种时所所引起之等等待时间。。转换品种种时，对于于下一品种种之材料、、附件、夹夹具、量具具等之准备备、制造标标准之发行行、作业之之分配、指指示、调整整、教育等等都是相当当繁重的工工作。如果每天转转换品种一一次，那么么至少要浪浪费一小时时，也就是是一天有八八分之一的的时间浪费费掉。这就就相当于广广义的“等等待之浪费费”。因此此就要开发发“品种转转换用信号号灯”，以以谋求品种种转换时间间能减少一一半。58第7位：搬搬运之浪费费搬运是必需需的但也是是一种浪费费。当你在在考虑厂房房配置时，，如果配置置愈差，搬搬运之浪费费就愈容易易发生。毫毫无意义的的搬运、反反复进行过过长距离的的搬运、暂暂时的放置置、重新堆堆放、移动动等，这些些都是浪费费的现象。。如果要把把搬运变为为零，那么么就要采用用悬挂式输输送带。但但M公司是是以不花费费太多为原原则，所以以采用了““手堆式生生产线化””以减少搬搬运之浪费费。实施的的要点是把把搬运的批批量缩小，，加工的批批量也与此此相同，这这样搬运批批数就会减减少。废除除成捆方式式，采用搬搬运箱方式式，并使搬搬运批量与与加工批量量相同，以以此为基础础进行生产产之合理化化。59第8位：加加工方法之之浪费成衣加工厂厂在物品的的“流通方方式”与““制作方式式”上较机机械加工厂厂落伍。这项“制作作方式”就就称之为加加工方法，，“不合乎乎目的的方方法”、““不合乎工工时的方法法”在加工工方法上都都会造成浪浪费，因此此就有实施施设计用的的价值分析析（VA））之必要。。因为一旦旦决定并划划成图、订订定加工标标准之后，，现场就非非依此执行行不可，所所以在确认认样品时就就要对“制制作方法””作检讨。。这项工作作就称之为为“设计用用的VA””，M公司司称之为““确认样品品之VA””。对于难难度C级的的制造，则则实施以固固有技术为为主体之VA，并进进行“制作作方法”之之改善。然然后在应用用到现场去去生产。如果加工工方法设设计不佳佳，则容容易在现现场产生生“等待待”的现现象，耗耗用更多多的工时时。60第9位：：原材料料、物料料之浪费费一般的公公司对于于原材料料、物料料之超量量使用所所造成之之浪费情情形相当当普遍。。在丰田田公司就就没有这这种原物物料浪费费的现象象。所以以在“七七大浪费费”里头头把这一一项省略略掉，因因为它把把所有的的零配件件都彻底底实施标标准化。。在成衣加加工厂里里，原物物料几乎乎占有百百分之七七十，所所以这项项浪费就就成为管管理上的的重点。。尤其是是裁剪时时所剩下下的零碎碎料通常常都用来来裁取零零件。其其裁取之之方式通通常都是是用冲床床去冲压压，如果果排得不不好的话话，原来来可以冲冲十片的的也许只只得到九九片，好好的话说说不定可可以得到到十一片片。只要要稍微下下点功夫夫，就可可以节省省很多的的材料。。1.运用用模型纸纸的最佳佳组合，，以提高高材料运运用率。。2.裁剪剪张数尽尽可能““小批量量”化，，以减少少裁剪时时造成尺寸上之之参差不不齐。61第10位位：缮写写之浪费费复写可以以允许其其存在，，但是转转记缮写写是不能能允许的的。这是是造成错错误的最最大原因因，同时时也浪费费时间。。但是工工厂也实实在有趣趣，缮写写的工作作到处可可见。把把这些作作业上之之浪费都都清除掉掉乃为当当务之急急。在成成衣加工工厂里，，缮写工工作最多多的莫过过于各捆捆、各批批的号码码书写于于卡片上上面。为了要消消除这项项浪费，，开发了了买单传传票印刷刷机，这这项缮写写的工作作就全面面废除了了。62第11位位：未整整理、未未整顿之之浪费一般人总总认为把把杂乱的的处所遮遮掩起来来，就看看不见其其脏乱了了。因此此把碎片片、剩余余材料等等东西往往桌底下下一塞就就不管了了。这一一塞不知知要经过过多久，，除非大大扫除，，否则这这些物品品就没有有重见天天日的机机会。为此而设设计了一一个整理理架子，，把零碎碎的材料料分类整整理，并并把周间间计划也也放进去去，这样样对材料料的利用用就可一一目了然然。现场场作业员员到处东东翻西找找，大概概都是起起因于未未整理、、未整顿顿。就广广义来说说，这何何尝不是是一项““等待””。所以以必须把把东西放放置的场场所予以以标准化化，以便便于领用用。丰田田公司认认为消除除浪费首首先要把把不用的的东西都都清理掉掉。真是是一针见见血。将将没有用用处的东东西放在在现场，，这还谈谈什么4S（整整理、整整顿、清清扫、清清洁）呢呢？没有用的的东西是是指：63销不出去去的东西西一直存存放在仓仓库里无需装配配的零件件也给予予加工或或搬运因为贪便便宜所以以不用的的东西也也大量买买入因为贪求求便利所所以设置置了一些些不必要要的滑道道、输送送带不必要之之参考文文件（非非参考资资料）任任意编制制、复印印、分发只要各位位注意一一下自己己的周围围，就可可以发现现像这一一类的浪浪费实在在太多了了。M公公司也不不例外，，因此公公司总动动员着手手撤除这这些不必必要的东东西。64第12位位：联络络、传达达错误之之浪费联络错误误或传达达错误的的结果，，双方一一定会因因此争的的面红耳耳赤。一一方说““说了””，一方方说“没没听到””。同事事间的争争吵倒还还容易解解决，如如果是公公司间的的争执，，那么事事情就严严重了。。不过力力量弱的的公司永永远屈居居下风。。以上就““美娜克克公司十十二大浪浪费”作作个简要要的说明明。把它它综合起起来则可可分类为为四：动作之浪浪费（1、3、、7）………….作业浪浪费等待之浪浪费（2、4、、6、11、12）………..管理浪浪费不良之浪浪费（5、9））…………….管管理浪费费方法之浪浪费（8、10）…………..管理浪浪费65四项浪费费之中，，最不易易察觉的的是“等等待之浪浪费”。。比方说说，三分分钟的工工作时间间中有一一分钟的的宽裕时时间，那那么他以以二分钟钟的时间间去做事事，剩下下一分钟钟休息，，这样大大家都会会看到““等待之之浪费””。如果这一一分钟的的时间也也让他去去做事的的话，一一时大家家就不知知道到底底是动作作的浪费费、加工工超过之之浪费或或搬运之之浪费。。此外，如如果有呆呆滞品时时，这个个东西也也在加工工，因此此就更无无法了解解。生产产过剩这这项浪费费就很难难去发现现。66（三）扑灭十十二大浪费那么要怎么样样去发现“等等待的浪费””呢？第一、用眼镜镜观察，生产产周程生产线线化以便于发发现浪费。第二、设定一一个周期的时时间，依周期期时间投入生生产材料进行标准准作业。如果果制程内的在在制品发生问题时，生生产线就无法法平衡，马上上可以判断何处产生““等待”，可可立即下达命命令矫正之。。67第三、设定标标准持有量。。标准持有量量用完之后就就让他们游憩。也就是是使“等待””之状态让外外行人一看就就知道。发现浪费费的方法有很很多，生产作作业生产线化化之后则外人也也马上可以发发现浪费，故故最为便利。。M公司所谓外外行人就是指指总经理。浪浪费如果进入入总经理的眼眼里，自然就就获得改善，，生产作业生生产线化就是是测定浪费的的武器。总动员扑灭浪浪费。M公司是将丰丰田的创意改改善提案照章章引进。一般般中小企业只只有提案而没没有实行。可可是M公司却却依下述步骤骤实行。68步骤1如下图把“美美娜克公司十十二大浪费””张贴出来，，作业人员只只要注意到十十二项之中的的任何一项，，干部就与作作业员共同研研究如何消灭灭它。步骤2只要部下提出出改善案，不不管它的创意意是多么不成成熟，一律接接受。69步骤3首先将该案试试试看，一面面做一面考虑虑更好的方法法。各项固定定器具之制作作就由干部在在下班后进行行。步骤4如果可行，就就当场由干部部把必须改进进之事项写在在改善提案用用纸上，然后后提出。步骤5把奖金发给部部下。70扑灭十二浪费费浪费的种类实例改善提示1、物品取放之浪费2、等待之浪费3、动作之浪费4、生产过剩之浪费5、整修、不良、退货之浪费材料、器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良订立标准化易于取放取消精密分工，一人兼顾数个制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同时双手并用。决定制程间标准持有量，要超前生产时就干脆让其游憩。固定器具之研究，防止产生不良。71扑灭十二浪费费浪费的种类实例改善提示6、转换品种之浪费7、搬运之浪费8、加工方法之浪费9、原物料之浪费10、腾写之浪费11、未整理、未整顿之浪费12、连络、传达错误之浪费转换品种时费时过多流程不佳多余的工作，无意义的作业车线超量使用各种制程表单之抄写碎布、模版纸散置各地规格变更时订定检查表以为查核研究搬运工具检讨删除不必要之动作用线只卷取必要之数量善加利用过去的制程表单不必要的东西就丢弃。整理箱、物品放在固定场所把连络事项记下来以为确认如上所述，改改善案多数是是干部的构想想。以往都还还不是能领略略改善的好处处的M公司，，从此以后改改善案陆续提提出，“12大浪费”也也就渐渐被消消灭了。72五、丰田式浪浪费发现法丰田公司曾经经表示“成本本降低10%胜过于销售售增加一倍””，因此消除除浪费以降低低成本不遗余余力。当然，如果边边际利益率低低且不赚钱的的企业，说不不定就会达到到这个数字。。像丰田这种种赚钱的企业业“加工费成成本降低10%，大约相相当于销售增增加26%””。利益来自自成本的降低低这是事实。。要达到这个数数字的条件是是丰田的4.5万名员工工所多出的工工时用于增产产而不裁员。。边际利益益率由于加工工费成本降低低，由原来的的35%变成成31.5。。愈是不赚钱钱的企业，藉藉消除不良以以减低成本的的活动就愈形形重要。73（附录一）动动作改善的原原则与着眼点点一、去除不必必要的动作（一）尽可能能减少动作数数（二）将两个个以上的动作作组合为一个个（三）改变动动作的排列顺顺序，以节省省多余的动作作（四）同时使使用双手或脚脚（五）双手应应该同时且反反向的动作（六）对于延延迟应尽可能能追究其原因因，并设法去去除（七）应有有充分的工工作准备（八）使用用适当的工工具、材料料，以减少少动作数（九）应该该有效利用用机器自动动加工时间间或加热时时间（十）调查查工作与技技术是否配配合，并设设法改善之之74二、要有最最短距离的的动作（一）要使使动作的距距离及路径径最短三、要使动动作的方向向圆滑（一）要使使动作的方方向与作业业的进行方方向圆滑四、要有疲疲劳最小的的动作（一）动作作速度要适适当（二）使动动作成为习习惯性（三）要有有正确的作作业面（四）要以以疲劳最小小的动作75（五）尽可可能不要移移动眼镜（六）避免免有害于视视力的光线线（七）要利利用重力（八）改善善工具的形形状或重量量（九）产品品、材料、、半成品的的搬运移动动应选择阻阻力最小的的方法（十）应改改善在使用用时需要高高度注意力力的器具（十一）应应避免不自自然的姿势势（十二）应应避免将身身体重心上上下移动的的动作（十三）站站立作业如如可能的话话应改为座座位作业（十四）剧剧烈性作业业时应使作作业员更换换76改善前装料洗净反应批标准时间间改善后装料先冲洗先装料洗净批标准时间间装料、洗净净作业并行行化77（附录二））工作合理理化检核表表一、有关人人的检核表表1.是否适适合该项作作业的身体体2.能力是是否充分3.有没有有工作研究究的知识4.提案制制度是否彻彻底5.有没有有正确的工工作指导书书6.作业员员本身能否否做好作业业准备，工工具的选定定787.有没有有利用治工工具8.对治工工具有没有有知识9.有没有有适当的休休息时间10.对于于繁重的工工作有没有有适当的休休息11.有没没有必要交交替作业12.要不不要改变工工作条件13.有没没有杂务性性工作14.工作作是否长时时间紧张15.有没没有考虑防防止灾害16.工作作服是否轻轻快79二、有关材材料的检核核表1.是否同同一品质的的材料，有有没有重修修2.如做预预备检验，，可否消除除变异3.尺寸、、重量，前前加工是否否符合目的的4.能否改改用廉价的的材料5.有没有有充分的材材料放置场场所6.是否使使用不伤害害装配零件件的材料7.重要的的面部分、、尺寸的精精度量是否否足够8.有没有有发生让现现场待料的的情况9.有没有有让作业员员在寻找材材料8010.材材料料是是否否符符合合加加工工目目的的11.有有没没有有浪浪费费材材料料，，其其原原因因何何在在12.加加工工的的收收率率与与品品质质是是否否俱俱佳佳13.能能否否改改用用有有互互换换性性的的材材料料14.是是否否有有规规格格化化，，有有没没有有规规格格零零件件15.是是否否使使用用滑滑台台搬搬运运16.有有没没有有等等待待检检验验，，作作业业员员是是否否做做检检验验工工作作17.是是否否知知道道不不合合格格的的原原因因18.不不良良的的状状况况如如何何19.是是否否能能够够立立即即判判断断不不良良品品20.是是否否按按照照规规定定做做品品管管21.出出库库的的时时期期是是否否妥妥当当22.由由何何人人搬搬运运，，利利用用何何种种搬搬运运器器具具81三、、有有关关机机器器的的检检核核表表1.机机器器是是否否符符合合目目的的2.能能不不能能更更简简化化，，有有没没有有专专用用机机器器3.由由谁谁维维护护机机器器4.能能不不能能提提高高机机器器周周转转数数5.能能不不能能由由一一人人操操作作多多台台机机器器6.机机器器的的操操动动率率是是否否良良好好827.有有没没有有做做好好预预防防保保养养，，由由何何人人担担任任8.有有没没有有修修理理班班9.手手轮轮、、按按钮钮的的操操作作是是否否轻轻易易10.开开关关、、手手轮轮的的位位置置是是否否在在适适当当的的作作业业范范围围内内11.操操纵纵部部分分是是否否考考虑虑人人手手的的大大小小12.操操作作部部分分的的防防热热、、防防寒寒是是否否足足够够13.没没有有经经验验的的生生手手是是否否能能够够操操作作14.在在机机构构上上是是否否能能够够避避免免不不适适当当的的作作业业方方法法15.在在机机构构上上是是否否能能够够避避免免不不适适当当的的作作业业方方法法16.有有没没有有危危险险的的部部位位，，有有没没有有危危险险防防止止装装置置17.机机器器的的启启动动开开关关是