京沪高速公路施工组织设计

一航局施表2.01中港第一航务工程局第四工程公司施工组织设计工程名称：京沪高速公路（天津段）一期工程三协议段编制单位：中港一航局京沪高速一期三协议项目部技术负责人：何诚编制：何诚张滨报送日期：2023年4月16日

目录TOC\o"1-3"\h\z1.编制依据 32.编制说明 43.工程概况 53.1工程地理位置 53.2工程规模、结构形式 53.3工程气候条件 73.4工程地质水文条件 83.5重要工程量 84.工程特点分析 95.工程质量目的 105.1质量方针 105.2工程质量等级 106.施工方法 106.1工程总体施工工艺流程 106.2施工测量 106.3灌注桩施工 126.4承台、系梁施工 186.5墩柱施工 206.6盖梁施工 236.7现浇箱梁施工 236.8小箱梁预制施工 336.9箱梁安装施工 386.10桥面系及附属工程施工 407.施工进度计划 417.1编制说明 417.2施工进场计划 427.3施工总体安排与区域划分 427.4重要阶段性计划 427.5施工进度计划表及网络计划图 448施工总平面布置 448.1临建布置 448.2施工用水、用电布置 458.3施工便道 458.4施工总平面布置图 469.现场组织机构及质量保证体系 469.1项目组织管理机构 469.2现场质量保证体系 479.3现场安全管理体系 4810.保证质量的技术措施计划和施工过程的质量管理计划 4810.1保证工程质量的技术措施 4810.1.1资料的控制 4910.1.2物资材料的管理 4910.1.3施工过程控制 5010.1.4计量器具的管理 5310.1.5施工测量控制 5410.2桥梁工程质量保证措施 5510.3施工技术与质量管理计划 6310.3.1分部、分项工程划分表 6310.3.2质量控制点的设立 6310.3.3典型施工计划 6410.3.4隐蔽工程验收计划 6410.3.5沉降、位移点的设立及观测计划 6410.3.6技术总结编写计划 6411.安全生产及文明施工保证措施 6511.1安全施工管理 6511.2安全保证措施 6811.3特种作业安全保证措施 7011.4施工环境管理措施 7412.冬、雨、夜施工措施计划 7712.1冬季施工措施 7712.2雨季施工措施 8112.3夜间施工措施 8213.防汛、防台措施计划 8214.施工用电安全措施计划 8315.工程用料使用计划 8416.施工设备使用计划 8417.劳动力使用计划 8418.附图、附表 851.编制依据1.1京沪高速公路(天津段)一期工程三协议段施工招投标文献、工程技术规格书。1.2京沪高速公路(天津段)一期工程三协议段施工图纸1.3交通部颁发的“公路工程国内招标文献范本（2023年版）1.4《公路勘测规程》交通部颁布JTJ061-19991.5《公路工程技术标准》JTJ001-971.6《天津市防止混凝土碱集料反映技术管理规定》JJG14-20231.7《铣销钢纤维混凝土应用技术规程》上海市标准DBJ08-59-91.8《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20231.9《公路工程质量检查评估标准》JTJ071-981.10《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20231.11《天津市市政工程施工技术规范》排水工程JJG9-931.12《公路工程集料实验规程》JTJ058-20231.13《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》JTJ074-941.14《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-952.编制说明由于本工程为特大桥工程，我部将根据施工现场实际情况分阶段组织施工，本册为施工组织总设计，随后根据具体施工情况，分别编制具体的单位工程（分部工程）、重点工序的施工方案，并分别上报监理工程师进行审批。编制计划见下表：编制序号名称上报时间1灌注桩施工方案2023年4月30日2临时用电施工组织设计2023年4月30日3承台、系梁施工方案2023年7月20日4墩柱、盖梁模板、支撑及混凝土施工方案2023年7月15日5预制梁板施工方案2023年7月25日6现浇混凝土箱梁支架施工方案2023年7月30日7预制梁板安装施工方案2023年7月30日8冬季施工方案2023年11月8日3.工程概况3.1工程地理位置3.2工程规模、结构形式2、附属结构桥面铺装：桥面铺装为C40防水混凝土，厚度6cm，沥青混凝土铺装层为：4cmAK-13A型细粒式沥青混凝土，6cmAC-20Ⅰ型中粒式沥青混凝土。护栏：上下行桥中央分隔带采用加强型波型护栏，桥梁外侧采用钢筋混凝土墙式护栏。桥梁伸缩装置：采用大位移GQF-MZL-80全封闭伸缩装置，伸缩量80mm。支座：采用普通板式氯丁橡胶支座和聚四氟乙烯氯丁橡胶支座。搭板：台后设8m长搭板，搭板上铺设4+6cm两层沥青混凝土，搭板的纵、横坡与道路相同。3、重要技术标准桥梁宽度:按上、下行两个半桥设计，每半桥宽16.5m，两个半桥净距1.5m。每半桥桥面布置为：0.5m（防撞护栏）+3.25m（紧急停车带）+3×3.75m（行车道）+0.75m（路缘带）+0.75m（波型护栏）。3.3工程气候条件3.4工程地质水文条件3.5重要工程量京沪高速公路(天津段)一期工程三协议段工程重要涉及：4.工程特点分析4.1工程量大，施工工期紧本工程计划开工日期为2023年3月15日，竣工日期2023年9月30日,总工期19.5个月，期间跨越1个冬季，有些项目须安排冬季施工，施工中需合理安排各分项工程施工顺序，作到有条不紊，科学的组织施工才干保证按期竣工。此外，2023年终桥梁下部结构完毕100%，主体完毕50%，保证半幅贯通，预制小箱梁完毕60%以上。4.2工程施工干扰大。这些将严重干扰工程的施工，我们将积极配合业主、监理和公路、铁路主管部门协调工作。4.35.工程质量目的5.1质量方针质量是本局的生命，优良的质量是全局职工永恒的追求。5.2工程质量等级工程质量标准：优良。工程质量目的：达成交通部优质工程。6.施工方法6.1工程总体施工工艺流程详见总体施工工艺流程图（附后）6.2施工测量6.2.1平面控制1、定位方法采用极坐标法和直角坐标法，两种方法兼用,按照从整体到局部，先控制后细部的原则施测。2、做控制基线，施测过程运用全站仪用极坐标法放样。依据建设单位提供的导线控制点A、B为首级控制基线。根据现场具体条件和通视情况及便于施工方面考虑，在现场设一控制点C，C点应与A、B点结合放样，以作复核，保证三点位置符合规范规定。3、以C点和A、B两点为依据，布置“十”字型控制轴线，采用极坐标法放样出D、E、F、G四点。在施测过程中D、E、F、G点互相之间应进行联测，以充足保证点位精度。4、在控制轴线建立完毕后，进行细部放样，采用直角坐标法，将控制轴线引至各分项部位。桥梁线路的平面控制，采用导线控制的方法，在靠近桥梁线路贯通布设。6.2.2高程控制以建设单位提供的水准点为基点，按照国家四等水准测量的技术规定引临时水准点至A、B、C点。采用钢卷尺配合水准仪进行高程传递，逐层传递至施工需要的部位，以此作为施工标高控制依据。6.2.3定位放样根据桥位图中给出的设计路中线与各分跨中心线的交点座标及各分跨中心线的方位角进行施工放线。遵循“先整体后局部，先控制后细部”的原则进行现场施工测量和放样，施工测量的所有工作均以复测后经监理工程师批准使用的水准点、导线点及加密的水准点和导线点为依据进行，并按批准的格式向监理工程师提交工程放样和施工测量记录。根据业主提供的导线点，在施工过程中，根据施工需要，对导线点、水准点进行加密，保证每个承台均有相应的控制点；在线路起点、终点、曲线变化处还应埋设中心线固定桩进行控制。加密的导线点、水准点、控制桩，应测设在牢固的构筑物上，并保证通视良好。1、导线测量的重要技术规定应满足：方位角闭合差：△α≤30n1/2（n为测站数）相对闭合差：≤1/20232、加密水准点按四等水准测量方法进行，其精度应满足：往返闭合差：≤6n1/2（n为测站数）在工程施工期间,将施工中所有的标桩涉及转角桩、中桩、路线的起讫点、控制点以及监理工程师认为对放样和检查有用的标桩等，进行定期复测，并建立易辨认的标志和防护设施，直至工程竣工验收后，完整地交监理工程师。6.2.4测量人员及仪器配备1、重要测量人员配备如下：测量负责人（工程师以上）：1人测量工程师：1人测量助理工程师：2人测量技工：4人2、重要测量仪器配备如下：全站仪：TC1700（1.5″2+2PPm）Leica瑞士产2台；经纬仪：DKM2A（2″0）瑞士产1台；水准仪：NA2、NA24瑞士产2台；水准仪：DS3（2.0mm）苏州产4台。6.3灌注桩施工本工程共有灌注桩413根，直径分为Φ1800mm、Φ1500mm二种形式，桩长分别为34m、52m、54m、56m，混凝土为C25。根据现场地质条件，桩孔直径桩长及施工进度安排，拟采用GPS－180回旋钻机进行钻孔，泥浆护壁。（工艺流程见附图）1、桩基刨验为保证施工安全和减少施工麻烦，桩基施工均进行逐根刨验，以探明桩基范围是否有管线。在封闭的区域里沿两端或图中标明管线方向的位置进行横断面刨验，以查明影响桩基和承台施工的管线，及时反馈，配合业主做好管线切改工作。刨验时面层用空压机逐层凿除，下部用人工开挖。开挖时小心谨慎，防止损伤管线。2、护筒埋设护筒起到固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增高孔内压力并对钻机起导向作用，所以护筒埋设要精心施工，并满足如下技术规定：

护筒一般用8～12mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm，上部开设两个溢浆口，并高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。护筒埋设位置准确，护筒内中心线与桩位中心线重合，平面误差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。护筒埋置深度一般宜为1.5～4.0m，特殊情况应加以保证钻头和灌注桩混凝土的顺利进行。

护筒周边应填粘土并分层夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位稳定高出孔内水位1m以上。护筒连接处规定筒内无突出物，应保证耐拉、压，不漏水。3、钻机就位钻机采用GPS－180回旋钻机，施钻前钻机要平整、稳固的就位于桩处，保证钻具与桩位对中，偏差控制在小于20mm以内的范围，力争为零偏差；支撑点支垫牢固，用水准仪或水平尺抄平，保证钻机平整度，做好控制标高标志。4、泥浆制备施工前应制备出足够的泥浆。泥浆制备选用膨润土、碱、CMC拌制而成，泥浆指标控制在：相对密度1.05—1.25，粘度16—30s，含沙率小于4%，胶体率95%，失水率<20ml/30min、泥皮厚<3mm/30min、pH值8—10。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。施工过程中经常对孔内泥浆取样检测，对不符合规定的泥浆及时进行调配浓泥浆进行置换，直到符合规定为止。泥浆按配合比投料，用搅拌机搅拌，输送到泥浆池内备用。固孔的泥浆的各项性能指标必须符合设计规定及施工规范规定。废弃泥浆由运浆车排放至指定地点。制备泥浆的性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（mL/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度PH正循环一般地层1.05-1.2016-22≤4≥96≤25≤21-2.58-10易坍地层1.20-1.4519-28≤4≥96≤15≤23-58-10反循环一般地层1.02-1.0616-20≤4≥95≤20≤31-2.58-10易坍地层1.06-1.1018-28≤4≥95≤20≤31-2.58-10卵石土1.10-1.1520-35≤4≥95≤20≤31-2.58-105、钻孔钻孔采用GPS－180回旋钻机施工，钻孔前具体记录钻具的长度，精确到毫米，并用红色油漆作出明显标志，标明长度。在松软土层中钻进时，要根据泥浆补给情况控制钻进速度，为了保证钻孔的垂直度，钻机要设立不小于3倍钻头直径长度的导向装置，在钻具中可运用钻杆加设扶正器。钻孔作业应分班连续作业，填写的钻孔施工记录应当真实，经常对泥浆进行检测和实验，注意地层变化；在地层变化处捞取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录。在钻头排渣、提钻头除土或因故停钻时，必须保持孔内具有规定的水位和规定的泥浆相对密度和粘度。解决孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。6、检孔用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范后方可进入下道工序。检孔器可用钻孔桩钢筋笼直径外加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋孔规，上部焊接钢筋吊环，用吊车起吊垂直放于孔内直至孔底。7、清孔待成孔自检合格后，用捞砂筒进行第一次清孔，并经监理确认，方可安放钢筋笼、导管等，进行二次清孔。浇注水下混凝土之前，需要测量孔底沉渣厚度和泥浆四大指标，假如沉渣厚度大于300mm，二次清孔施工方案为:沿导管下放泥浆管，管底距离孔底10cm～20cm，以泵送方式把泥浆池新配泥浆（相对密度为1.05左右，含砂率小于2%的泥浆）压入孔底，在孔口设泥浆泵把孔内悬浮沉渣多余的泥浆换出，当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达成清孔标准后，（保证浇注混凝土前，桩孔内的沉渣厚度不大于300mm；泥浆相对密度：1.03～1.10；泥浆含砂率：小于２%；泥浆粘度：17～２０Ｐa.s；泥浆胶体率大于９８％）停止清孔，准备浇注水下混凝土。8、钢筋笼的制作与安放钢筋笼的制作与安放严格按设计规定及施工规范的规定加工。所用钢筋和焊剂的品种、规格质量必须符合设计规定和规范规定；检查出厂质量证明书，并按规范规定取样复试合格后方能下料制作。钢筋笼的绕筋采用梅花点焊，钢筋笼的加劲筋采用双面密颃，钢筋笼的主筋采用闪光对接焊，钢筋笼的主筋接头规定错开。接头采用焊接，焊接前由持证焊工进行模拟焊，经实验合格后方可正式施焊。钢筋笼骨架外侧设立控制保护层厚度的圆砂浆垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不少于4处，骨架顶端设立吊环。不大于40m的钢筋笼长度采用两段加工，大于40m的钢筋笼长度采用三段加工，上下钢筋笼的主筋采用单面绑条焊，焊接长度为10d（d为钢筋笼的主筋直径），焊接接头应错开35d（d为钢筋笼的主筋直径）。主筋焊接接头的设立要按规范规定互相错开，上下两节连接时50%的钢筋接头错开焊接。1）螺旋筋的制作，先由调直机进行冷拉调直，再用胎具进行螺旋缠绕加工后备用。加劲箍设立在主筋外侧。2）钢筋笼成型制作，在可控制主筋位置及主筋笼长与加劲箍位置的模具上完毕，由持证焊工采用电孤焊进行操作，严禁漏焊，主体成型后，在主筋上按设计图纸的规定划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装，螺旋箍筋设立在主筋外侧。螺旋箍筋缠绕要紧密，防止离鼓，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。钢筋绑扎铁丝采用18～22号铁丝。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带妥善保护。3）钢筋笼制作钢筋笼制作施工工艺流程：吊放入孔钢筋笼成型主筋制作质量检查成品存放吊放入孔钢筋笼成型主筋制作质量检查成品存放螺旋筋制作主筋作业准备螺旋筋制作作业准备搬运和吊装时，应防止钢筋笼变形，安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，按设计规定标高就位后立即固定，防止钢筋笼下沉或上浮。施工过程中按规范规定取样实验及进行认真的质量检查，检查合格后报监理工程师验收合格后方可进入下一道工序砼灌注施工。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差(mm)1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋螺距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±509、导管下放导管规定连接处密封可靠，不漏水、不漏气。使用前做水密承压和接头抗压实验，严禁用压气试压。进行水密实验的水压不小于空内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。漏斗下面可配长1.0m、0.5m、或0.3m的短节导管以调节导管总长，保证导管底口距离孔底250mm～400mm的空间。导管拆除或使用完毕后应及时清理、清洗干净，妥善保管。10、混凝土灌注在灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度和泥浆四大指标均应符合规范和设计规定，否则需要再次进行二次清孔。混凝土采用集中搅拌砼。运送采用砼罐车。工程所用原材料要符合《公路工程集料实验规程》（JTJ058-2023）灌注桩砼的配合比通过设计和实验按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2023选定，并报监理工程师批准。水下混凝土灌注配合比的一般含砂率为0.4～0.5，水灰比为0.5～0.6。每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。水下砼粗集料的尺寸一般为0.15～4.0cm。但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/6或钢筋间距的1/4。水下混凝土的水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。混凝土拌和物具有良好的和易性，在运送和灌注过程中无显著离析、泌水现象，灌注时具有足够的流动性，其坍落度为180～220mm。混凝土灌注前用球胆作为隔水栓，首批混凝土灌注量保证满足导管埋深不小于1.0m及填充桩底部间隙。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，灌注后要混凝土连续不断进行，并尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土仍具有塑性的时间内完毕。在混凝土灌注过程中，派专人经常测量导管的埋入深度，并作好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，绘制灌注曲线，检查导管埋设深度。混凝土距钢筋笼下1m左右时，放慢灌注速度；混凝土进入钢筋笼上4m后，再提高导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m时，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，可采用接入短导管等措施，水下混凝土灌注面宜高出桩顶设计高程0.7～1.0m，以便清除浮浆，保证混凝土质量，灌注完毕前须征得监理批准，拆除导管之前必须测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达成设计高程。混凝土即将结束时，核对混凝土的灌入数量，拟定所测混凝土的高度是否对的。严禁出现因导管漏水或机械操作失误等因素导致的断桩事故，若出现此类事故应立即与监理工程师联系，仔细讨论研究解决措施，以保证工程质量。浇注混凝土时，按设计及规范规定留置混凝土试件，测定强度。灌注砼时，溢出的泥浆需及时解决，不得产生污染。11、钻孔灌注桩工程质量规定项次项目允许偏差1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2桩位（mm）503钻孔倾斜度≤1%4沉渣厚度（mm）≤3005钢筋骨架底面高程（mm）±506桩长、桩径符合设计规定施工中的记录格式，按统一的格式和监理工程师的规定记录填写，同时要逐级进行施工技术交底，将书面材料发至各有关部门的有关人员手中。6.4承台、系梁施工本工程中承台、系梁采用C25混凝土，承台砼总量1100.21m3、系梁砼总量1302.88m3共计约2403m3。1、施工工艺流程测量放样→钢筋绑扎→监理工程师隐蔽验收→模板支立→混凝土搅拌、运送→混凝土浇筑→模板拆除→养生2、施工方法1）施工准备：根据施工规定，施工前做好施工机械、机具以及各种原材料的进场准备工作。施工前在原地面上顶面放出系梁或承台中线、外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，结合架设模板所需的空间及基坑开挖的坡度拟定出开挖的边线。2）基坑开挖：根据管线图，进行现场放样，对无管线区基坑开挖采用PC200挖掘机进行，挖掘机开挖至设计高程30cm以上时，由人工清理至设计高程，以免扰动原基面；对有管线相交的承台采用人工开挖，开挖时先熟悉地质资料，对有地下水渗透的基坑，需在坑底四周开挖排水沟，配备水泵抽水。对基坑较深或周边有管线的，采用深基支护措施后再开挖。如基坑开挖后地质情况有异，及时与监理工程师及设计单位联系。基坑开挖后，请监理工程师、业主及设计单位对基槽进行验收。合格后方可进行下道工序的施工。用风镐凿除桩顶混凝土，距设计桩顶标高20cm时，采用人工凿除。达成设计标高后配合检测单位进行桩基小应变检测，检测合格后进行垫层施工。3）砼垫层施工模板采用组合钢模板或10#槽钢，Ф12钢钎加固。砼浇筑时采用平板振动器进行振实，用2m刮尺进行找平，适时用木抹子抹平，并及时洒水养护。4）模板承台模板采用组合钢模板，脚手管内、外钢楞，脚手管支撑，模板之间设ζ=1.5mm钢拉片拉结，布设间距900mm×900mm。5）钢筋加工承台、系梁钢筋主筋优先采用闪光对接焊连接，焊接闪光对焊接头时，一方面按实际条件试焊合格后方可成批焊接。钢筋在预制场钢筋加工车间统一制作半成品，汽车运送至现场绑扎成型。钢筋保护层采用与承台混凝土标号相同的水泥砂浆垫块牢固的绑扎在钢筋骨架上，进行主筋保护层的有效混凝土控制。承台、系梁上下两层钢筋网之间采用φ20钢筋进行架立，架立筋布设1000mm×1000mm。6）混凝土浇筑混凝土配合比报告必须经总监办审批。混凝土标号为C25，砼由搅拌站集中搅拌，砼搅拌车运送至现场，混凝土罐车配合溜槽的方法进行浇筑，插入式振捣棒振捣。砼浇筑完毕后及时覆盖并洒水养护7天以上。在浇筑混凝土过程中以及混凝土未达成终凝前，基坑降水要连续进行，保证承台不被水浸泡。承台、系梁混凝土浇筑完后，在顶面四角设沉降观测点。7）承台、系梁回填承台混凝土拆模3天后，请监理工程师进行验收，合格后7天后采用经监理工程师批准的材料分层回填，承台周边采用蛙式打夯机夯实，每层压实度均要满足规范和设计规定，并经监理工程师验收。桥台和桥墩等周边的回填，应同时在两侧对称进行，使两侧高程上基本相同，防止形成任何偏载的情况。6.5墩柱施工本工程墩柱为圆形墩柱，其中墩柱尺寸ф120cm，共计275根；墩柱尺寸ф150cm，共计100根。采用C30混凝土，高度6～18m不等，总计砼方量为4472m3。1、施工工艺流程测量放样→钢筋绑扎→监理工程师隐蔽验收→模板支立→混凝土搅拌、运送→混凝土浇筑→模板拆除→养生2、施工方法承台混凝土强度达成70%后，即开始墩柱施工。施工前应将基础表面浮浆凿除，并冲洗干净，修整连接钢筋，在基础顶面测定中心线，弹出墩台底面位置。1）钢筋施工：墩身钢筋重要采用闪光对接焊连接，局部双面电弧焊连接，焊接长度为5d（d为钢筋直径），墩身钢筋采用现场绑扎。2）模板施工：模板均采用定型钢模板，按设计的模板图在专业模板加工厂加工制作，面板均采用ζ=5mm钢板，肋板重要采用8#槽钢及10mm钢板，使用螺栓联结，结合处垫软橡皮。与下部砼接触处模板底缘采用8mm厚钢板，在上部设立吊钩。模板必须在出厂前进行试拼装，经检查几何尺寸及并缝缝隙，相邻板高差符合设计规定后才干装运至工地。模板必须整片放在平整坚实的地方。柱模板安装前，必须对桩顶或承台顶面模板安装部分用水泥砂浆找平，宽度满足模板下部底缘的规定。安装模板时先搭设脚手架，便于施工人员操作。垂直度控制通过在墩柱四周设立缆风绳用花篮螺丝调整。校正后缆风绳不拆除，为保证浇筑砼时模板不移动，四周与钢管脚手架连接，四周打入钢管斜撑支撑固定。模板下缘与水平层间设单面粘结海绵止浆条，防止烂根。拆模时，松开缆风绳和固定撑，松开连结螺丝，用吊车缓缓将半片模板吊出，及时清理干净堆放。钢模板运至现场先拼装成整体，再用16～25t汽车吊吊装，其中墩身由4m、3.5m、2m、1.8m、0.75m等5种高度的标准节拼装而成。3）混凝土施工墩台身、帽梁混凝土标号为C30，采用汽车吊配合混凝土罐车保持连续浇筑工艺。浇筑混凝土前应对基底、模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查。经监理工程师验收合格后，才干浇筑混凝土。墩柱砼浇筑采用分层浇筑到顶，每层浇筑高度不超过0.5米，砼浇筑前清除模板内杂物和积水，浇筑前先铺筑一层与砼同配合比的无石子水泥砂浆，厚度为3～5cm。为避免墩柱顶砂浆过多产生松顶和强度不均匀现象，采用清除表面浮浆，进行二次振捣的方法解决。当浇筑高度大于2.5m时，需安设混凝土串筒，保证混凝土自由下落高度小于1m，砼采用吊车垂直运送，为防止砼从高处落下时发生离析，采用串筒入模每层厚度50cm，采用长软轴振捣棒振捣。浇筑过程中严格控制混凝土浇筑速度，每次灌注混凝土必须保证截面混凝土上升高度控制在30cm内。混凝土浇筑过程中，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm～10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；采用三根70振动棒，两根振捣周边，一根捣固中央。每一处振捣完毕后应边振动边渐渐提出振动棒。振捣上层新混凝土应将振捣棒插入下层混凝土5cm～10cm，使两层混凝土结合成一体。混凝土捣固时间控制在30～40秒，一般以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。墩帽、墩身模板在楞角处混凝土不因拆模而损坏即可拆除，变弧段在混凝土强度达成70%后方可拆模；拆模后常温季节采用两层塑料薄膜包裹养护，接缝处用胶带进行粘接，湿润养护期不少于7天。砼自终凝后采用柱顶蓄水养护，直至养生期结束。6.6盖梁施工本工程盖梁共计152根。采用C30混凝土，合计6095m3。1、盖梁施工工艺流程测量放样→地基硬化解决→满堂支架架立→底模铺设→钢筋加工、运送、绑扎→侧模固定→标高、位置复核→防震挡块模板固定→预埋件固定→监理工程师验收→混凝土浇筑→侧模拆除→底模拆除→养生2、施工方法1）钢筋施工：盖梁钢筋重要采用闪光对接焊连接，局部双面电弧焊连接，焊接长度为5d（d为钢筋直径），盖梁钢筋采用现场绑扎。2）模板施工：当同一系梁上的桥墩柱施工后，砼强度达成80%设计强度时，采用悬空（柱箍）支撑法施工盖梁。在施工中，柱箍采用10mm厚钢板制作，高600mm，背面采用槽钢作为竖楞，竖愣间距≤400mm，柱箍内径大于柱径15mm，每个柱箍由两个半圆形钢箍组成，两个半圆形钢箍在柱上安装后相接面有50mm，空隙，以保证钢箍之间用高强螺栓连接好后能与墩柱挤压紧密，柱箍内壁用万能胶粘贴3mm厚橡胶垫，用以增长柱箍与墩柱的摩擦力。架设型钢纵梁为盖梁底模板支撑，配制数量为盖梁侧模板的4倍，以便及时周转。3）混凝土施工：混凝土标号为C30，采用混凝土罐车运送，汽车吊吊装入模。施工工艺同墩柱混凝土施工。筑完毕后加盖白色土工布洒水养护。支架和底模必须待砼达成设计强度后方可拆除。防震挡块同盖梁一次浇筑完毕。施工过程中，特别注意防震挡的位置和标高。6.7现浇箱梁施工本工程特大桥共有现浇普通砼箱梁3联(11跨)，具体位置为：桥墩号0#－6#(6跨)，9#－12#(3跨)，25#－27#(2跨),共计现浇砼方量为3653m3；现浇预应力砼箱梁3联(10跨)，具体位置为：桥墩号6#－9#(3跨)，51#－54#(3跨)，69#－73#(4跨),共计现浇砼方量为6741m3。箱梁断面形式为单箱三室结构，顶宽16.26m，底宽12.5m，普通砼箱梁箱高1.3m和预应力砼箱梁箱高2.0m两种形式，普通砼箱梁箱单跨长10～20m不等,预应力砼箱梁箱单跨长25～40m不等。每联浇注次数及张拉程序严格按设计图纸规定进行，在混凝土强度达成85%之后，进行张拉。在承台回填完毕后，即开始箱梁支撑架地基解决；墩柱施工完毕后，应复测其跨度及支承垫石高度，并进行全桥中线、水平及跨度贯通测量，用墨线划出各墩台中心线、支座十字线。1、现浇箱梁施工工艺流程(详见附图)2、施工方法1）地基解决：承台分层回填至设计标高后，在不满足地基承载力（8t）处采用石灰与原地土层挖机拌和做石灰土基层，用20t以上振动压路机反复碾压密实，使压实度满足支架对地基承载力（8t/m2）规定，最后在石灰土面层上铺枕木，作为搭设支撑架的柱脚支撑。2）碗扣式钢管满堂支撑架在搭设前要选配好立柱、水平杆、天地托及扣件的规格及数量，并进行强度、刚度及整体稳定性验算。施工时必须保证地基的平整。在反复使用中，要注意对碗扣式钢管满堂支撑架的检查，发现异常情况必须立即进行整改，各连接杆件必须按设计规定进行搭设，不得有漏掉。在跨路口处搭设临时门式通道，基础采用C15混凝土条形基础，高出路面50cm，宽度1m，支撑柱用53#工字钢作立柱，上部用可调螺栓垫托调整高度，上铺32#工字钢。在跨104国道处搭设临时门式通道，基础采用条形基础，高出路面50cm，宽度1m，支撑梁使用军用贝雷梁，上下用可调螺栓垫托调整高度，上铺32#的工字钢。3）加载预压：底模安装后，对支架进行加载预压。支架预压采用砂袋（或钢筋）预压，人工与吊车配合倒运，在不同的荷载下，观测支架的变化，并做好记录。加载过程按0→40%→60%→100%。当第一段支架预压完毕后，收集信息，进行数理记录、分析和验算支架支撑体系，作为此后其它联施工预留沉降量控制依据。支架预压后，根据地基沉降量及支架变形量，整理出相关数据，依此数据对以后支架的搭设高度、梁底标高做适当调整，预留出沉降及变形量。4）支座安装：原材料：支座在伸缩缝、墩及桥台处采用采用普通板式氯丁橡胶支座和聚四氟乙烯氯丁橡胶支座。安装支座前要在记录中作好支座类型及编号，并附一览表，表白支座上的标记与所在桥墩位置的关系，并按此顺序进行施工安排。进场的支座必须有出厂检查证书、产品合格证，并按建设单位规定及有关部门颁布标准进行检测、复试。安装：支座位置处垫石的混凝土表面应平滑、平整和清洁，顶面四角高差不得大于2mm以保证所有面积上压力均匀。5）箱梁模板：（1）模板构造a、外侧模：现浇混凝土小箱梁外观尺寸简朴，综合考虑在不影响桥梁的外观美观的前提下，模板设计为桁架式木钢模板，用5×7cm、10×10cm木方作侧模骨架，面板用1.5cm厚竹胶板，外模以2.5m为节段制作。侧模半成品加工在施工现场，在底模板安装完毕，将侧模板半成品吊装到梁上进行安装。b、箱梁底模：底模采用1.5cm厚双面塑胶竹脚板，沿桥梁长度方向横向逐块敷设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆；与钢模板连接处采用企口接头，并用M16螺栓与钢模肋板进行连接。c、内箱模：采用组合木模板拼装成4m标准节，采用汽车吊吊装。箱室内模支撑如下图所示：（2）模板安装a、底模敷设：支架搭设完毕后，测量人员测出底模标高，根据标高调整天托高度，然后进行底模敷设。底模板板缝之间采用夹硬海棉条的方法进行解决。每跨底模靠近墩台处留设一个20cm×20cm的预留孔（浇筑混凝土时封死）以便于垃圾清理，模板冲洗。b、外侧模安装：一方面对已拆模板逐块维修保养，按拼装编号，严格按模板排序图进行，然后由测量人员测出桥面顶标高，并用红油漆标记在支架两边钢管上（两边对称），根据标高拉通线进行模板调整。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。在安装外侧模的同时对模板进行清理、刷漆解决。施工中我们采用新型的专利产品BT—20模板漆，该模板漆涂模坚硬，光亮丰满，耐水耐磨，防锈防腐，涂刷一次可反复使用3次，特别合用混凝土外观质量规定严格高的工程。c、内箱模安装：箱梁一次钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行内箱模安装。内箱模制作时每节编号，吊装时按编号把内箱模吊装就位。根据测量标高，调整内箱模的标高，（比设计标高高0.5cm～1cm）标高调整好后，下面用钢筋撑把内箱模加固。内箱模调整时，注意标高及混凝土保护层的控制。箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采用可靠的稳固措施，保证其安装位置准确。6）箱梁钢筋：钢筋严格施行原材料检查及见证取样制度，并按业重规定送至统一的检测单位进行检测，不合格品严禁使用于本工程。为保证钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，钢筋运送车辆运至施工点；钢筋连接采用闪光对接焊连接，严格按JGJ18-2023的规定执行。钢筋绑扎按底板腹板翼板顶板的顺序进行绑扎。底板钢筋在现场绑扎，腹板横隔梁钢筋骨架在加工场绑扎，运至现场吊装就位，再与梁钢筋焊接形成整体；交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度均按地震烈度7度进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范规定交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。钢筋绑扎规定如下表所示：项次项目要求1桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)±10mm2箍筋间距偏差±10mm3钢筋保护层与设计位置偏差值±5mm4钢筋骨架尺寸长±10mm5钢筋骨架尺寸高、宽±5mm7）波纹管敷设、锚垫板安装：本工程预应力筋孔道设计采用波纹管。波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、锈蚀及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口，咬口必须牢固，不得有松动现象。现场简便的检查方法是用手将波纹管提起，上下晃动，不松动也无咔咔的响声，说明咬口牢固。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其直线段间距为75cm，曲线段间距加密为50cm，梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并保证其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采用有效措施，保证其密封，严防漏浆。管道的波峰处要留排气孔。其做法如下：在波纹管波峰处打一直径为16mm的小孔。在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块。取一段长为10cm的硬塑料管，（其直径略大于波纹管的直径）。纵向劈开，取其一半，在中部打一直径16mm小孔，而将一塑料软管穿入孔内，把塑料软管穿入，部分劈开向四周弯折。将穿好塑料软管的半圆硬塑料管扣在塑料泡沫块上，并使塑料软管的孔及塑料泡沫块的孔与波纹管的孔对准。用细铅丝将半圆硬塑料管与波纹管绑扎牢固，并用塑料胶布缠严，塑料软管的长度以伸出梁顶为宜。梁端预留准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接（与梁端齐平，不外露）防止被踩坏。为保证管道内无杂物，管道壁口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换解决，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。施工中，波纹管要远离电焊，切忌将波纹管本地线，以防损坏破裂。锚垫板安装前，要检查其尺寸是否对的，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合规定期，应进行修理方可使用。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板的灌浆孔要采用封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。在波纹管较密的断面上，管间距小于粗骨料粒径的3/4时，建议要与设计代表洽商解决。8）箱梁混凝土施工：a、砼浇筑使用BPL900HDR泵车，浇注砼前应对模板、支架全面检查，木楔如有松动现象必须所有打紧，特别当采用预压措施后，支架有回弹现象更应注意。各种预埋构件、波纹管、钢筋位置准确。b、混凝土标号为C50，为缓凝型，水泥用量不超过500kg/m3，水灰比小于0.45，严格控制坍落度，以免产生过大收缩和徐变。每阶段箱梁砼浇筑一次浇筑，先后浇筑底板、肋板和顶板，纵向浇筑顺序为由悬臂端及跨中开始向墩顶浇筑，横向先外侧悬壁板向梁中线浇筑，不得由墩顶及梁中线向外浇筑。c、在底板混凝土终凝前同时因侧壁混凝土灌注不再流动时，即可灌注侧壁混凝土；侧壁混凝土采用斜面分层法浇筑，两侧灌注要轮番进行，保证截面混凝土上升高度保持一致；采用插入式振捣棒，持棒人员站在顶板上进行振捣。d、浇筑混凝土前应对基底、模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查，经监理工程师验收合格后，才干浇筑混凝土。e、混凝土振捣采用插入式振动棒进行，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm－10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；采用Φ50振动棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用Φ40振动棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边渐渐提出振动棒，在振动捣新砼层应将振捣棒插入下层砼5cm－10cm，使两层砼结合成一体。砼捣固时间控制在30－40秒，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。9）预应力筋制作及张拉：a、原材料预应力钢绞线应采用标准型强度级别为Rby＝1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—1995）的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按规范规定进行力学性能及弹性模量实验，合格后方可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线受潮锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。b、预应力筋制作预应力筋的钢绞线下料，按设计长度并预留张拉长度，经计算及实际操作拟定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采用措施防止钢绞线散头。预应力筋穿束采用卷扬机牵引的方式。编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0～1.5m用20＃软钢丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。钢绞线伸出锚垫板长度，在张拉端为90cm，非张拉的固定端为30cm，连接器的固定端为100cm。c、预应力筋穿束采用预应力施工专用机具CS15穿束机，腹板预应力筋在浇筑混凝土后进行，为保证穿束顺利，钢丝束采用铁丝间隔绑扎固定。穿束时应在钢绞线端头用棉布包裹，防止钢绞线捅破孔壁波纹管。d、预应力筋张拉本工程预应力筋采用单向和双向对称同步张拉工艺进行张拉，采用双控标准。为了防止梁体发生裂缝，施工时严格按照设计指定的预应力箱梁施工流程组织施工，分段浇筑箱梁，待混凝土强度达成标准强度的95%时，张拉指定的腹板束预应力钢绞线。在进行第一跨梁张拉时需要对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，保证有效应力值。两端张拉同束钢绞线必须对称同步进行，且按设计图纸规定的编号及张拉顺序张拉。预应力张拉程序为：锚下控制张拉应力σk＝0.73Rby＝1357.8Mpa0→15%σk→30%σk→103%σk（持荷5分钟后锚固）e、张拉操作工艺先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达成时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完毕后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%的范围内。当油压达成张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。钢绞线回缩量不得大于3mm，若发现回缩过大，可使用小吨位千斤顶补拉。f、管道压浆与端头封堵采用高强度水泥浆压浆，泥浆强度不低于箱梁砼标号的80%，级配经监理审批的实验室拟定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；施工时，水灰比不得超过0.40，泌水量应控制在2%以内，压浆时的压力为0.7MPa。管道内压浆在钢绞线张拉完毕12h内进行压浆，压浆前清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，采用孔格2.5×2.5mm滤网过滤，然后方可压入管道。每个肋板中应先压下边孔道后再压上边孔道，每个肋板的孔道应在砼一批内完毕，防止窜浆。压浆应一次完毕，中间不得停顿。灌筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈解决，同时检查确认无漏压的管道后，才允许灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计规定。灌筑封端混凝土时做好封头上部的防水措施。g、模板拆除模板拆除要取得监理工程师批准，不承重侧模在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆模，芯模腹板模板在混凝土抗压强度达成2.5Mpa拆模，内箱顶模在混凝土强度能满足承受自重的情况下，方可拆模。h、支架拆除现浇箱量底部模板、支架拆除，应待预应力孔道压注的水泥强度达成设计规定等情况后，取得监理工程师批准，方可拆除。支架的拆除应对称、均匀有序的进行，从连续梁每孔的跨中开始向两边对称、均匀有序的进行。在每联梁两端预留6m支架，待封端混凝土强度达成设计值后再行拆除。边落架边拆除底模，支架拆除过程中注意人员和过往车辆的安全。6.8小箱梁预制施工本标段特大桥区段共须预制各种型号小箱梁660片，标准断面为高140cm和180cm两种形式，顶宽240cm或273cm，底宽100cm，底板厚度不等分别为18cm和25cm，肋板厚度也不等分别为18cm和25cm，长20～35m不等。总计砼方量为26311m3。每根箱梁砼为25.41－43.44m3。1、预制小箱梁施工工艺流程(详见附图)2、施工方法1）模板a.底模采用砼底胎，砼底胎里面埋置角钢，底胎上铺δ＝8mm钢板，角钢与钢板焊接，并用人工打磨平整。侧模采用定型钢模板，在专业模板加工厂加工制作，共配制12套，面板均采用δ＝5mm钢板，肋板重要采用8＃槽钢及10mm钢板。台座设立成单排共30个(布置详见预制场平观布置图)。b.内模共配制12套。根据设计图纸尺寸加工成定型钢模，内模分为7块，面板均采用δ＝3mm钢板，肋板重要采用4＃槽钢及8mm钢板，每模2～４m，使用对拉活丝的拉扣，通过对拉和5×10木枋固定定型内模，拆模时松掉对拉活丝的拉扣及敲掉木枋，则定型内模可以取掉。c.安装模板时，在砼底胎膜安装完毕的底模上定测出梁体侧模及内模的位置；绑扎完相应的钢筋后再安装内模及侧模。d.箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采用可靠的稳固措施，保证其安装位置准确。2）钢筋钢筋的原材料检查、制作及现场绑扎、波纹管预埋件的稳设质量规定完全同现浇箱梁施工。3）砼浇注a、砼浇筑，采用汽车泵泵送砼。浇注砼前应对模板、支架全面检查，螺栓如有松动现象必须所有拧紧，各种预埋构件、波纹管、钢筋位置准确，定位牢固。b.混凝土标号为C50，为缓凝型，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比小于0.5，塌落度不大于5～7cm。c.箱梁砼的浇筑采用底梁、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端循序渐进的方法一次性浇筑完毕，砼的振捣由箱梁侧模上安装的附着式振捣器及小直径插入式振器配合浇捣，翼板部分的砼用插入式振捣器及平板式振捣器配合浇捣。d.浇筑混凝土前应对基底、模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查，经监理工程师验收合格后，才干浇筑混凝土。e.混凝土振捣以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处采用插入式振动器辅助振捣，振捣器应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm～10cm的距离；附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不得超过有效半径的2倍；插入式振捣器插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；采用Φ50振动棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用Φ40振动棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边渐渐提高振动棒，在振捣新砼层应将振捣棒插入下层砼5cm～10cm，使两层砼结合成一体。砼捣固时间控制在30～40秒，一般以确不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。f.顶板顶面的混凝土应做到表面平整，粗燥，以利于与铺装层结合。j.每批浇筑混凝土时，除按规定预留立方体试块外，尚应做15×15×30cm弹性模量试块两组，每组三块。强度试块及弹性模量试块均应做标准养护和随梁养护两类分别测定做比较用。4）养护混凝土浇筑完毕，表面收浆干燥后，及时浇水养护或塑料薄膜覆盖养护。当砼强度达成90%以上时，方可进行钢绞线的张拉施工。5）后张法张拉a.预应力筋制作预应力钢绞线应采用强度不低于1860Mpa的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土钢绞线》(GB5224－1995)的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖，严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污。预应力筋的钢绞线下料，按设计长度并预留张拉等长度，应经计算及实际操作拟定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采用措施防止钢绞线散头。编束时，保证每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0－1.5m用20＃软铁丝绑扎一道，在每束的两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。b.预应力筋穿束采用预应力施工专用机具CS15穿束机，预应力筋在浇筑混凝土后，强度达成设计规定后进行，为保证穿束顺利，钢丝束采用铁丝间隔绑扎固定。钢绞线伸出锚垫板长度，在张拉端为90cm，非张拉的固定端为30cm，连接器的固定端为100cm。c.预应力筋张拉(a)本工程预应力筋采用双向对称同步张拉工艺进行张拉，采用双控标准，以钢绞线伸长量校核。(b)为了防止梁体发生初期裂缝，在混凝土强度达成90%以上时方能进行张拉。(c)在进行第一片梁张拉时需要对管道摩损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，保证有效应力实际测定，根据实测结果对张拉应力做适当调整，保证有效应力值。(d)张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图纸规定的编号及张拉顺序张拉。(e)预应力张拉程序为0→0.1σk→0.2σk→张拉控制应力σk(含锚口摩阻损失)持荷5min锚固(f)张拉操作工艺先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达成时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完毕后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行对称张拉。张拉采用应力控制为主，以预应力钢绞线的伸长值作为检查手段，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的范围内。张拉控制应力σk＝0.75Rby＝1395Mpa。当油压达成张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。每个断面绞线断丝或滑丝之和控制在每束一丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，钢绞线回缩量不得大于3mm，若发现回缩过大，可使用小吨位千斤顶补拉。d.预制箱梁体张拉完毕后观测跨中1d、3d、7d、14d、30d、60d的上供值并作好记录，绘出其变化曲线并注意与理论计算值比较。若正负差异超过20%，则应暂停试，待查明因素并采用有效措施，并征得监理工程师批准后，方可继续施工。e.管道压浆与端头封堵(a)水泥浆强度不低于50号，施工时，水灰比采用0.40～0.45，严禁掺入氯盐。通过实验，水泥浆中可掺入不锈蚀预应力钢材的膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。(b)管道内压浆应在钢绞线预加应力完毕后立即进行，压浆前应清除管道内杂物及积水。(c)每肋板中应先压下边孔道后再压上边孔道，每个肋板的孔道应在同一批内完毕，防止窜浆。(d)张拉完毕后，待应力比较平稳时，在24小时内采用真空灌浆工艺进行灌浆封锚，灌水泥浆标号不低于50号，每个孔道一次灌浆完毕，不得中断。7）预制箱梁体吊装：当水泥浆强度达成40Mpa时，箱梁体方可吊装。主梁体应按吊装顺序编号存放，主梁存放就在梁体底支点附近采用垫木，主梁体存放不宜超过两层，层与层之间也应设垫木；箱梁体在预制场地采用轨道式横移车出运到存放场地。6.9箱梁安装施工本协议段20～35m小箱梁共计660根，单片重64.8t－112.7t。1、安装施工工艺流程图（详见附图）2、重要施工顺序1）特大桥的小箱梁所有从预制台座由上行线东侧82～85#墩由龙门吊(跨越主桥上行线)进行垂直吊起至桥面以上，再横移装在纵向运梁车上，轨道式电动运梁拖车在桥上进行纵向运送，采用DF50/150型架桥机安装到位。2）在进行小箱梁安装前，将安装方案报监理工程师审批，架桥机、龙门吊及运梁车进入安装位置前，对现场道路进行整理，并检查组织工作的贯彻情况及各运营机构、系统的状态，保证一切正常后，再进行安装作业。3）箱梁的先简支后连续的施工顺序安装墩顶临时支座→安装墩顶永久支座及底模→安装箱梁→安装墩顶连续预应力束波纹管→按设计规定连接纵向钢筋和绑扎构造钢筋→立侧模→浇注现浇段混凝土(掺高效减水剂和微膨胀剂)→养生至混凝土达成100%设计强度→张拉墩顶预应力连续束→压浆→拆除临时支座→进行梁板的横向连接。4）安装墩顶临时支座a.安装临时支座保证有足够的强度、刚度、装拆方便、落梁均匀。b.墩顶处对的标出临时支座和永久支座的位置，支座定位对的；c.严格按标线控制落梁位置，左右偏差不超过2mm。⑸墩顶、中隔梁现浇段a.永久支座与底模间的缝隙应密合，并采用措施严防漏浆；b.现浇段预应力束道应与预制梁板的相应束道顺接，并保证连接可靠，不漏浆；c.两梁端部伸出的预留纵向钢筋，应按设计和规范规定彼此焊接或采用套筒压接；d.现浇段混凝土石子粒径不大于2，混凝土强度应比预制梁板高5，混凝土应按设计和规范规定掺高效减水剂和微膨胀剂；e.对连结大于3孔的桥梁体应先浇中间墩顶混凝土，而后对称浇注两侧墩柱顶混凝土；f.现浇段处纵向连接钢筋的焊接宜左右、上下对称进行，以免焊接温度引起梁板端部变位。g.中隔梁采用吊模法施工，特别要注意吊挂模板与预制小箱梁翼板之间拼缝严密，使用海绵条、透明胶布进行对顺接，保证后浇的混凝土与预制小箱梁翼板顺接美丽，不留错茬及施工毛刺。6）连续预应力索张拉墩顶现浇段的混凝土强度达成设计规定后，经监理工程师批准，张拉墩顶负弯矩区预应力索，按照设计规定张拉应对称分级，顺序为：从外侧向内侧；张拉结束后应及时压浆。7）体系转换a.张拉结束并压浆后，待水泥强度达成设计及规范规定期，方可拆除临时支座；b.临时支座拆除时，应做到逐孔对称、均匀、同步、平稳；体系转换后，永久支座与墩顶密贴，符合设计规定。6.10桥面系及附属工程施工1、施工工艺流程防撞墙→桥面钢筋网→桥面混凝土→伸缩缝施工2、防撞墙施工1）护栏运往工地前，向监理工程师提供样品及出厂检查合格证。所有运往工地的护栏构件质量均应符合有关的技术标准。2）仔细调整预埋筋，清除钢筋上的污染。根据设计图纸放出里外侧防撞护栏的模板线。采用定型钢模板，具有足够的刚度并可调节侧模的垂直度，侧模由吊车就位，脚手管支撑，人工辅助安装固定。。c.防撞墙混凝土为C30，共计3096m3，人工入模。浇筑混凝土时分层进行，有坡度时从低处向高处进行，至顶面时必须保证预埋铁件下混凝土充盈不空鼓，刮除顶面的水泥浆，表面使用二遍木抹、三遍铁抹成活压光，保证拆模后上口平直无毛刺。3、桥面钢筋网：现场铺绑。4、纤维混凝土桥面铺装：采用C40纤维防水混凝土，厚度6cm，总面积73021m2，混凝土供应采用商品混凝土，混凝土采用吊车吊运浇筑，桥面混凝土沿桥纵向浇筑，平板振捣器振捣，金属圆滚滚压平整，木模子拍实，金属抹子抹面，拉毛。洒淡水覆盖塑料膜养护不少于7d。5、护栏施工按图纸的规定及监理工程师的指示进行。护栏运往工地前，向监理工程师提供样品及出厂检查合格证，所有运往工地的护栏构件质量均应符合有关的技术标准。立柱钢管为整根新钢管，不允许对接。6、桥梁施工时，按图纸规定预埋管道，电力管道、排水管道、人(手)孔等各种管道按图纸规定铺设在砼或粒料基座上。管道铺设的线形顺适，检查井之间的管道无低凹处，管节之间的连接角度不大于5度。封闭接缝水按YDJ39－90的规定执行。管道铺设后端口用封头堵塞，防止异物进入。7、伸缩缝施工：桥面施工完毕后，安装伸缩缝，采用大位移GQF-MZL-80型全封闭伸缩装置。桥梁接逢和伸缩装置的材料要符合《混凝土路面接逢材料》JT/T203-95和《公路桥梁橡胶伸缩装置》（JT/T327-1997）。钢板、异型钢板和锚筋符合《普通炭素结构钢技术条件》（GB/T700-88）的Q235钢的性能规定。橡胶密封条用天然橡胶，外形尺寸必须符合设计图纸所示的型号和标称尺寸。外观检查横断面均匀，不应有空隙和其他缺陷。7.施工进度计划7.1编制说明依据京沪高速公路(天津段)一期工程项目经理部提供的招标文献、2023年2月份下发的施工进度规定、本工程的施工组织设计编制本施工进度计划。7.2施工进场计划2023年3月1日项目部现场人员进驻施工现场，计划重要进场人员：测量人员、技术人员、施工人员、实验人员、机械驾驶人员及其别人员，计划进场人数30人，随着工程进度施工人员将陆续进入施工现场。充足做好施工测量、施工场地平整、施工技术准备、施工机械的维修保养等工作。同时，机械设备随人员进入施工现场，进行施工场地平整工作。在进行各项准备工作的同时，重点做好灌注桩的开工准备，保证按计划开始灌注桩施工。7.3施工总体安排与区域划分综合考虑本工程的结构特点和工期规定，施工时以全桥箱梁施工为主线，其它分项工程均要围绕此关键线路