青山立交施工方案

xx至xx高速公路XX合同段xx立交施工技术方案xx集团有限公司xx高速公路XX标项目经理部xx目录钻孔灌注桩施工技术方案承台施工技术方案立柱施工技术方案台帽施工技术方案现浇箱梁施工技术方案桥面铺装施工技术方案护栏（护栏座）施工技术方案钻孔灌注桩施工技术方案根据水文地质资料及现场调查情况，结合我部的施工机械和施工能力，初步确定本段基桩采用正循环钻机成孔。钢筋笼采用分节制作，孔口吊装焊接成整体的方法。砼由砼拌和站集中拌和，砼输送车运送。一、测量及放样复核图纸无误后，用全站仪测放出桩位坐标及同一墩台桩位轴线，用十字线法埋设护桩，护桩埋设于人机不易碰及的地方，护桩周围及时用混凝土护住，保证施工过程中不扰动护桩。二、护筒埋设护筒采用Ф1500mm（内径）钢护筒，壁厚6mm，采用挖坑埋设法，实测定位，对于粘土护筒埋深1.0-1.5m，高出地面0.3m，将护筒周边土夯实，护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差不超过50mm，倾斜不大于1%。三、钻进成孔整平钻机，使钻盘中心同钻架上的起吊滑轮轮缘在同一铅垂线上。开钻后慢速推进，待导向部位全部进入土层后，方可全速钻进，并减压钻进。钻进中应注意钻杆的垂直度，防止打斜孔。钻进过程中在粘土层中采用中档钻进，在砂土层及淤泥质土中，低档慢速钻进。根据地层土质变化，取用适宜的泥浆。钻孔一经开始应连续进行，不得无故中断，及时填写施工记录。钻杆升降要平衡，拆装钻杆要迅速，提出孔口应防止碰撞护筒，防止钩挂护筒底部。当钻孔达到设计深度后，立即清孔，根据该桥址的土层和机具，采用换浆法清孔。钻孔完成后，提升钻锥距孔底10-20cm，继续循环，以相对密度较低(1.03-1.10)m以上，防止塌孔发生。用探孔器检测孔径，钻孔直径不小于设计直径，倾斜率<1%，孔深不小于设计或监理工程师要求。清孔后泥浆相对密度，粘度17-20Pa.s，含砂率<2%，孔底沉淀层厚度≤25cm。钻孔质量要点及控制方法工作内容质量控制要点控制方法成孔桩位偏差钻头中心与桩位位中心要在在同一铅垂垂线上（用用垂线吊）孔径偏差严格控制钻头直直径，不小小于设计直直径保证钻钻头直径不不小于1..48m（按按1.5mm孔径为例例）成孔深度用钢卷尺校对测测绳，准确确测量孔深深成孔垂直度钻机就位后，先先调整钻机机垂直度，施施工中随时时调整。成成孔后用笼笼式测孔器器检测孔底沉淀加强泥浆性能控控制，及时时清孔，先先进行自检检，再报监监理工程师师验收。筋加工制作、存放及安装（1）钢筋笼加工制作钢筋加工前必须先作清洁除锈和调直处理，钢筋骨架在钢筋加工场地制作，钢筋焊接采用电弧焊，焊缝长度和质量满足施工规范要求，主筋位置准确，钢筋笼垂直度及圆度完好，要求主筋与加强筋焊接牢固，焊接要求不烧伤主筋。钢筋笼周围安设圆形混凝土垫块，竖向每两米一道，横向每断面四个（尽量布设在相互垂直径向线上），以保证保护层厚度。钢筋骨架及其他钢筋半成品应放在平整、干燥场地上，并垫方木，离地30cm，上覆彩条布，防止沾泥和腐蚀。骨架的运输不得使骨架变形，半成品骨架存放时应挂牌标识所用部位，防止接错、拼错骨架。（2）钢筋笼安装钢筋笼安装采用吊车分节吊装入孔。第一节钢筋笼入孔后，用悬挂器悬挂于孔口钢轨上，起吊的第二节钢筋笼与第一节竖直对接，避免倾斜，接头焊缝饱满，接缝长度满足规范要求，焊后清除焊渣。下沉时应缓慢稳步进行，为保证钢筋笼在起吊中不变形，起吊时在其内部用扎丝绑扎交叉钢筋在钢筋笼端头作为临时横向支撑，钢筋笼下沉时剪断扎丝，取出交叉钢筋。利用吊环将整个钢筋笼挂在孔口钢轨上，对钢筋笼进行准确定位后用短钢筋头将钢筋笼上口焊固于钢护筒上。安放完钢筋笼后马上下导管。导管采用钢管制成，直径30cm。导管吊装入孔前先试拼，接口要求连接牢固、密封，同时导管应满足刚度要求。导管使用前进行必要的水泌、承压和接头抗拉等试验，水泌试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，承压试验的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax=γchcmax-γWHw。Pmax：导管可能受到的最大内压力（KPa）γc:混凝土的比重（KN/m3）hcmax：导管内混凝土柱最大高度（m）γW:桩孔内水或泥浆的比重（KN/m3）Hw：桩孔内水或泥浆深度（m）每节导管勿忘放橡胶圈。导管吊放时，应使位置居于孔中，竖向顺直稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。导管从下至上每隔0.5m，用红线划出刻度线和数值，用于控制浇注时埋深。下完导管后，用导管将稀释沉淀后的泥浆循环置换，进行二次清孔。或采用喷射法（在灌注前，对孔底进行高压射水或风数分钟，使沉淀物悬浮后，立即开始灌注）。导管下口距孔底。灌注成桩按照生产配合比配料，采用HZS-750B型拌和站拌制砼，对各原材料电子计量施工。拌和混凝土的水泥初凝时间不得早于2.5h，后场设专人控制混凝土坍落度，每桩测上、中、下三次坍落度，以控制混合料和易性、保水性和粘聚性。混凝土采用两台6m3罐车运输。首批混凝土保证初次埋管深度不小于一米。H1=HW×γW/γC=（40-1.4）×1.1/2.4=17.69mV=D2/4×π×Hc+d2/4×π×H1=0.752×3.14×1.4+0.152×3.14×17.69=3.72m3V：首批混凝土方量（m3）HW：首批混凝土下管后孔下混凝土面距孔口泥浆面高度(m)γW：泥浆比重(KN/m3)γC：混凝土比重(KN/m3)D:桩径（1.5m）Hc：首批混凝土下管后灌注高度（最小值1.4m）H1：首批混凝土下管后导管内混凝土高度(m)水下混凝土采用吊车提升漏斗，直升导管法施工，整个灌注过程紧凑、连续，专人经常检测混凝土面深度，导管埋深控制在2-6m之间。灌注过程中当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土应徐徐灌进，避免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮圈，导致导管漏水。灌注过程中，当混凝土面接近和初步进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并徐徐灌注混凝土，当混凝土进入钢筋骨架4-5m后适当提升导管，减少导管埋置长度，增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力，防止灌注过程中钢筋笼上浮。在灌注将近结束时，由于导管内外混凝土高差减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，灌注时可在孔内加水稀释或掏出部分沉渣土。在拔除最后一段长导管时，提速要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。灌注后桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证混凝土强度。桩砼灌注完毕后，及时凿除桩顶预留砼，以防砼固结时间较长凿除困难，破除长度一般为0.5-1.0m。施工注意事项（1）施工中要及时准确填写各种原始记录，不得涂改。（2）施工中要注意保护桩位，十字线要牢固，为施工方便，及时将十字线引至护筒上。（4）桩的钻孔应在中距5m的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以免干扰邻桩混凝土凝固。（5）清孔不可直接用清水置换。（6）缩短焊接钢筋骨架及安装导管的时间保证清孔后及时灌注混凝土。（7）砼浇筑应有全面的组织计划，准备工作充分，施工设备有足够的备件，保证连续进行。从拌和机至入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短。应避免在不良天气（暴雨）浇注桩基水下混凝土。如浇注过程中发生暴雨，应采取遮盖措施和技术措施，以防堵管。（8）施工中要注意电缆线不得放置水中，不得带电检修电器设备。质量通病及防治措施(1)钻孔灌注桩底沉淀土厚度超允许值形成原因清孔时未将孔底沉淀土彻底清除；钢筋骨架焊接、安装时间长，致使钻孔桩成孔后，与浇筑水泥砼前相隔时间太长。防治措施施工中一定要注意提高清孔效果，认真检测、严格控制底沉淀土厚度在设计规定的允许值范围内。注意准确测试清孔后泥浆指标不超限，缩短清孔后至浇筑前的各工序操作时间，最后一次测桩底沉淀时间不得早于浇筑“剪球”时间15分钟，发现沉淀超限过大应再次清孔，严禁用抽浆法清孔，必须全部提起钢筋笼，重下钻头重新清孔。缩短焊接钢筋骨架及安装导管的时间，保证清孔后尽快灌注混凝土。(2)桩长达不到设计值形成原因桩长不够对桥梁的承载能力影响极大，应引起高度的重视。造成桩长不够的主要原因是施工时未按桩底高程进行控制，以相对长度测量桩长，造成高程测量错误。防治措施桩长应以桩底高程进行控制，在钻桩时应先核定水准点，正确确定桩底标高，终孔时应认真检查孔底标高是否达到设计要求。终孔的孔底标高宜比设计的孔底标高低30cm,以保证设计的桩长。(3)基桩混凝土强度不够形成原因在施工中桩身混凝土强度不够情况时有发生，主要是未把好材料关，水泥及砂石材料未达到质量要求；混凝土配合比选用不当，水灰比过大；施工时材料计量不准，拌和不均匀等。防治措施为保证桩基自身混凝土强度，要从进材料做起，严格把好材料质量关，严禁使用不合格水泥等材料。灌注桩浇注完成24h之前，中距5m之内的邻桩不得钻孔和开挖，以避免干扰砼的凝固。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为。(4)钻孔灌注桩断桩形成原因灌注时间长，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层面上升，将混有泥浆的表层覆盖包裹导管提升过猛，导管埋入砼深度不足，形成断桩。测量不准，因错误地判断混凝土的每次灌注高度或由于导管埋深统计错误引起断桩事故。导管埋深超过施工规范要求，将导管法兰盘埋入已浇混凝土中，导致导管无法上升，强制提升时导管拔断。当混凝土卡管或严重漏水，拔出导管处理故障后，未将已灌注的混凝土彻底清除就恢复灌注也会形成断桩。防治措施浇筑设备和浇筑能力要满足砼连续施工要求。在灌注混凝土前，应对导管进行水泌检查；严格按设计的砼配合比、坍落度及使用外加剂(缓凝剂)的要求施工；采用两套浇筑设备和劳动组合，以保证机械故障时砼的连续浇筑；应避免在不良天气(暴雨)浇筑桩基水下砼。如浇筑水下砼时发生暴雨，应采取遮盖措施和技术措施，以防导管堵管等；控制灌注速度，应在砼初凝前灌注完毕；发生“堵导管”现象时严禁将导管拔离砼面浇筑，以免砼夹层；配合吸泥机、空压机，做好处理导管堵塞或断桩的准备。承台施工技术方案一、施工准备组织技术人员对设计图纸进行复核，确认图纸无误后方可进行施工。（2）根据设计图纸及桩基工程施工进度情况，综合安排对本桥全部完工的桩基进行基坑开挖和桩基检测，检测合格后进行承台的施工。二、承台结构开挖及地基处理在正式施工前，由测量班测量放样并测出原地面标高，计算承台开挖深度，用挖掘机进行承台的结构开挖，开挖深度控制在承台底部设计标高以上10cm，剩下的10cm由人工进行清除。对于淤泥质粘土地质的开挖，根据具体情况超挖10-20cm，同时对基底进行硬化处理，施工时做好排水沟，及时排除地下水。坑壁不稳定的用四周打木桩加固的方法稳定坑壁，采用一排或多排的形式进行。对地质情况比较松软的淤泥化的用干硬C15砼硬化处理，地下水量较小时用 M7.5砂浆对基底表面进行硬化。三、桩基检测承台结构开挖完完毕后组织织对桩头进进行凿除处处理，桩顶顶砼面按设设计桩顶标标高控制。聘聘请业主指指定单位对对桩基质量量及时进行行检测。四、承台测量放放样由测量班用全站站仪对检测测完合格后后的桩基进进行桩位测测量，并报报请测量监监理复核，监监理检验合合格后进行行钢筋绑扎扎施工作业业。五、垫层施工祝庄立立交所处位位置地面以以下为粘土土、亚粘土土和淤泥土土层，而其其含水量丰丰富为便于于施工基坑坑表面浇注注15—20CMM的低标号号砼。六、钢筋加工与与绑扎经试验抽检合格格后的钢筋筋方可使用用，使用前前首先将钢钢筋表面的的污物、锈锈迹清除干干净；焊接接工一定持持证上岗，并并要经过岗岗前培；弯弯制钢筋时时要符合设设计的要求求，钢筋接接头采用搭搭接焊时，首首先将钢筋筋端头弯向向一侧，以以保证钢筋筋焊接后，两两根钢筋同同心；焊接接采用双面面焊，焊接接缝要饱满满、顺直、无无焊渣，并并保证焊缝缝长度不小小于5倍钢筋直直径；钢筋筋在加工过过程时一定定按图纸尺尺寸，下料料、加工，保保证钢筋成成型后，完完全符合设设计要求。根据测定的承台台点位进行行承台几何何尺寸放样样，划定承承台定位尺尺寸，在处处理好的地地基上放出出钢筋布置置大样图进进行钢筋绑绑扎施工。钢钢筋间距和和根数满足足设计和规规范要求。墩墩柱钢筋笼笼调整就位位，用拦风风绳固定。七、模板的安装装钢筋安装并经检检验合格后后，进行模模板安装，安安装前将承承台内的焊焊渣、焊头头、泥土等等杂质清理理并清洗干干净。基坑坑底部周围围预埋短钢钢筋做为模模板定位筋筋。模板采大块竹胶胶板拼接而而成，模板板拼缝处贴贴双面胶防防止漏浆，模模板内处理理干净并均均匀涂以脱脱模剂，严严禁使用废废机油代替替脱模剂，并并用干净毛毛巾将多余余的浮油拭拭去。模板板使用前对对模板尺寸寸、平整度度检查，合合格后投入入使用，模模板内面经经现场工程程师验收合合格后方可可立模。模模板在场地地上拼装好好后整体吊吊装，注意意纵向拼缝缝应拼装严严密，检查查模板拼缝缝平面高差差在允许值值范围内。安安装时先进进行底部定定位，再通通过对拉螺螺栓对模板板上部定位位，模板必必须定位准准确。定位位完成后，按按照监理程程序对模板板顶高程、模模板中心偏偏位等进行行验收。验验收合格后后模板底部部周围用高高标号混凝凝土封堵严严密，防止止漏浆，待待混凝土凝凝固形成一一定强度后后，即可进进行混凝土土浇筑。八、砼浇注与养养生模板报监理检查查合格后组组织进行砼砼浇注。浇浇注按先两两边后中间间的顺序分分层进行，砼砼运输用砼砼输送车运运输，下料料由基坑上上部直接下下料到溜槽槽，由溜槽槽下料到基基坑，插入入式振捣棒棒振捣。采采用HZS--75B型标准站站集中生产产砼，水泥泥、砂、碎碎石、外加加剂重量采采用电脑自自动计量控控制，砂石石料检测完完全合格后后，严格按按照配合比比进行生产产，搅拌时时间不小于于1.5分钟，砼砼性能指标标应满足配配比要求。砼砼灌注过程程中，按规规范要求从从拌合机的的出料口和和砼浇筑现现场取样检检测砼的坍坍落度，并并取样制取取试件。砼砼顶面人工工收面抹平平，并严格格控制顶面面标高。控制拆模时间在在24小时以上上，强度达达到2.5MMpa以上，同同时在拆完完后及时用用棉毡覆盖盖养生7天以上。九、砼强度检测测砼灌注28天后后检测砼试试件强度，达达到《公路路工程质量量检验评定定标准》。墩柱、肋板施工工技术方案案一、施工放样墩柱、肋板在承台报报验后才能能实施施工工，施工前前要进行准准确的测量量放样，由由测量队用用全站仪准准确放出立立柱中心位位置和肋板板中心线后后，现场施施工人员用用红油漆点点出立柱中中心点和肋肋板中心线线，并用墨墨线弹出立立柱和肋板板模板位置置线。二、钢筋加工及及安装钢筋加工应按施施工规范要要求进行，二二级钢筋焊焊接焊条采采用502型以上焊焊条，焊缝缝饱满，无无夹渣焊瘤瘤及漏焊，焊焊缝长度长长均满足规规范要求。保保护层厚度度应符合设设计要求，相相邻竖向主主筋在同一一断面上的的钢筋接头头错开，同同一断面钢钢筋接头不不超过受拉拉主筋根数数的50%，焊接接接头长度区区段内是指指35d(dd为钢筋直直径)长度范围围内，但不不得小于5500mmm，竖立的的立柱钢筋筋笼应采取取防锈措施施，若出现现锈蚀，应应用钢刷清清理干净，否否则不得进进行砼浇筑筑，保护层层定位块要要用半圆形形塑料垫块块。三、模板安装钢筋安装并经检检验合格后后，进行模模板安装，安安装前将承承台顶焊渣渣、焊头、泥泥土等杂质质清理并清清洗干净。钢钢筋底部周周围焊短钢钢筋做为模模板定位筋筋。立柱模板采用半半开式定形形圆钢模，横横向无接缝缝，只有两两道纵缝，肋肋板模板采采用大块竹竹胶板拼接接而成，模模板使用前前对模板尺尺寸、平整整度检查，合合格后投入入使用，模模板拼缝处处贴双面胶胶防止漏浆浆，模板内内面用电动动手砂轮打打磨干净并并均匀涂以以脱模剂，严严禁使用废废机油代替替脱模剂，并并用干净毛毛巾将多余余的浮油拭拭去。模板板内面经现现场工程师师验收合格格后方可立立模。模板板在场地上上拼装好后后整体吊装装，注意纵纵向拼缝应应拼装严密密，检查模模板拼缝平平面高差在在允许值范范围内。安安装时先进进行底部定定位，再通通过四周缆缆索对模板板上部定位位，模板必必须定位准准确，模顶顶中心挂垂垂球对位立立柱中心点点，并用经经纬仪测量量模板竖直直度。定位位完成后，按按照监理程程序对模板板竖直度、模模顶高程、模模板中心偏偏位等进行行验收。验验收合格后后模板底部部周围用高高标号混凝凝土封堵严严密，防止止漏浆，待待混凝土凝凝固形成一一定强度后后，即可进进行混凝土土浇筑。四、砼浇筑砼浇筑前测量模模板顶标高高，并做出出顶面浇筑筑标高位置置线。标高高两人复测测，并做好好测量记录录。本桥墩墩台身砼方方量较小，故故应特别注注意砼混和和料的拌和和质量，应应拌和均匀匀，坍落度度在5-7cm规定值值范围内，水水灰比、水水泥批次保保持一致，防防止因混凝凝土料影响响使立柱砼砼颜色不一一致，影响响外观。运运至前场混混凝土若出出现拌和不不均匀、坍坍落度过大大过小的情情况，混凝凝土退回拌拌和站处理理，禁止施施工前场二二次加水使使用。浇筑筑砼时，混混凝土落差差大于2m以上时，必必须采用串串筒下料；；浇筑分层层进行，严严格控制浇浇注层厚，每每层30cm左右，浇浇筑应连续续进行，不不得无故中中断；振捣捣应由经验验丰富的振振捣工人完完成，振捣捣移动间距距不应超过过振捣棒作作用半径的的1.5倍；；与模板应应保持5-10cmm的距离，插插入下层混混凝土5-10cmm，每一处处振动完毕毕后应边振振动边徐徐徐提出振动动棒，并应应避免振动动棒碰撞模模板、钢筋筋等，每一一部位均应应振捣到位位，并使各各部位混凝凝土密实。密密实的标志志是混凝土土停止下沉沉，不再冒冒出气泡，表表面呈现平平坦、泛浆浆，按设计计顶标高严严格控制混混凝土浇筑筑标高，浇浇筑完成后后，应收浆浆并及时收收面。五、拆模及养生生模板在浇筑完成成两日后拆拆除，拆除除作业时小小心进行施施工，避免免模板碰撞撞结构物，模模板拆除后后用土工布布包裹结构构物，下口口绑扎牢固固，保湿养养护7天。六、注意事项1、处理好模板拼拼缝，做到到严密不漏漏浆，对模模板内面精精心处理，用用干净的液液压油做为为脱模剂，技技术人员严严格把关。2、浇筑前后场试试验人员提提前做出砂砂石料含水水量，按实实际施工配配合比严格格控制混和和料的质量量，拌和时时间不小于于1.5分钟，坍坍落度5-7cm。3、送至前场的砼砼做坍落度度试验，不不符合要求求的废掉，不不允许现场场二次加水水使用。4、浇筑砼时，混混凝土下料料高度大于于2m时，采用用串筒下料料。5、浇筑分层进行行，分层厚厚度为每层层30cm。均匀匀进行振捣捣，振动棒棒不得碰撞撞模板、钢钢筋等。6、模板拆除后，用用土工布包包裹保湿养养生7天。台帽施工技术方方案一、施工放样施工前首先进行行准确的测测量放样，由由测量队利利用全站仪仪准确放出出伸缩缝中中心线（或或每个肋板板顶中心位位置）。二、地基处理台帽施工时先进进行地基处处理，回填填风化料，压压路机进行行碾压，边边角处用冲冲击夯夯实实，使地基基承载力达达到要求。三、底模铺设台帽底模铺设前前先搭设支支架调整好好标高铺设设方木。模模板采用大大块竹胶板板拼接而成成，表面平平整接缝严严密。四、钢筋加工及及安装底模铺设完成后后进行钢筋筋安装，钢钢筋安装严严格按施工工规范要求求进行，保保证焊缝长长度和焊缝缝质量。骨骨架片应注注意加工尺尺寸，主筋筋在同一断断面上的接接头要错开开，符合设设计规范要要求的同一一断面受拉拉钢筋接头头不超过50%的规定。保保护层定位位块采用塑塑料垫块。钢钢筋骨架安安装前在底底模上标示示出骨架筋筋准确位置置，安装严严格按施工工规范要求求进行，保保证钢筋骨骨架不弯曲曲、不变形形。五、侧模安装及及支撑钢筋绑扎完成后后进行侧模模的安装。台台帽侧模也也采用大块块竹胶板拼拼接而成，肋肋木采用110cm方方木，间距距为30ccm。模板板距顶部和和底部200cm处各各设一排对对拉杆，对对拉杆间距距为70ccm。肋木木外侧沿对对拉杆高度度设两根钢钢管作为横横向支撑，对对拉杆拉在在钢管，模模板外部每每隔1m设两根根钢管进行行斜向支撑撑加固。模模板拼缝时时要贴双面面胶，侧模模和底模、侧侧模和侧模模之间的棱棱角处，应应填塞严密密，确保不不漏浆。安安装前严格格按设计尺尺寸控制模模内尺寸，拼拼缝要严密密，防止漏漏浆。模板板上口采用用直径为114mm的的拉杆对拉拉，拉杆每每1m设置一一道。六、预埋件、预预留槽设置置台帽施工要注意意伸缩缝预预留槽的设设置和搭板板预埋筋的的设置。七、混凝土浇注注施工浇注前做出浇筑筑标高位置置线。混凝凝土搅拌时时间不少于于2分钟，用用混凝土搅搅拌运输车车运至现场场，吊车上上料浇筑。混混凝土浇筑筑时，按一一定的厚度度、顺序和和方向分层层浇筑，每每层30ccm，在下下层混凝土土初凝或能能重塑前浇浇筑完上层层混凝土。振振捣由经验验丰富的技技术工人完完成，移动动振捣棒的的间距不超超过作用半半径的1.5倍，与模模板应保持持地5-10ccm的距离离，插入下下层混凝土土5-10ccm，每一一部位均振振捣到位，避避免漏振造造成混凝土土质量缺陷陷。混凝土土密实的标标志是混凝凝土停止下下沉，不再再冒出气泡泡，表面呈呈现平坦、泛泛浆。施工工中要严格格控制帽顶顶标高。八、混凝土拆模模及养护采用无纺土工布布覆盖养护护，混凝土土初凝前覆覆盖物不得得直接接触触混凝土表表面。两日日后方可拆拆除侧模，底底模拆除要要求混凝土土强度达到到设计强度度的85%。混凝土土养护应专专人负责，防防止混凝土土干裂，产产生裂缝，养养护时间7天。现浇箱梁施工技技术方案一、支架地基的的施工1、地基处理：该桥所处位置地地面线以下下有较厚的的淤泥层，地地基较软，承承载力较低低，经过细细致周密考考虑，通过过仔细观察察分析现场场实际情况况，经研究究确定的地地基处理方方案为：将将原地面刮刮平、压实实，再在原原地面上分分两层填筑筑40cmm厚的石灰灰土，顶面面铺5cmm厚碎石垫垫层，整平平压实。为为防止雨水水浸泡地基基，石灰土土顶部要做做成横坡为为1%的路拱，以以便将雨水水引出地基基基础范围围内。地基基处理完毕毕，经标准准贯入试验验测得地基基承载力为为400KKPa。2、地基承载力检检算按最不利荷载考虑虑，将所有有荷载全部部加在底板板范围内立立杆上，不不考虑翼板板处立杆受受力，取跨跨中进行地地基检算,地基受力力状态看作作为条形基基础，检算算荷载取梁梁体自重的的1.2倍，支架架下垫木为为15cmm×15cmm×400ccm方木，依依据支架设设计图（后后附）每根根方木承受受五根立杆杆的压力，检检算如下表表：项目部位梁体砼自重KNN梁体钢筋重KNN检算荷载KN底板下立杆总数数（根）每根立杆受力KKN方木下地基受的的压应力KPa查地基承载力手手册KPa结论跨中7809.61224.810841.3341626.1163．1200满足要求3、施工注意事项项（1）为保证支架整整体受力，碎碎石垫层顶顶面基本做做成水平面面，平整度度控制在22cm以内内。（2）地基处理范围围应超出支支架范围550CM。（3）施工中要严格格控制原地地面、灰土土层压实度度，以及灰灰土层的含含灰量，确确保施工质质量。二、支架设计与与检算1、支架体系组合合设计如下下：支架基础-→115cm××20cmm下垫木→可调下底底托→支架→可调上顶顶托-→15cmm×15cmm横向上垫垫木→10cmm×10cmm顺桥向纵纵向分布方方木(中心间距距30cmm)-→铺1.2ccm厚竹胶胶板(见后附典典型支架设设计图)。支架的设设计要保证证支架有足足够的刚度度、强度和和稳定性，经经过筛选我我们选定了了WDJ碗扣式脚脚手架钢支支架（φ48mmm、壁厚3..5mm的的碳素钢管管，即D=48mmm，d=41mmm），立杆步步距为0..6m、1.2mm的组合步步距,立杆间距距横向为00.9m,,纵向为0..9m布置置。2、支架检算：（按按最不利荷荷载考虑，将所有荷载全部加在底板范围内立杆上，不考虑翼板处立杆受力）立杆承重检算如如下表：（查查拉桥涵手手册得立杆杆容许荷载载为30KN。）项目部位梁体砼自重KNN梁体钢筋重KNN检算荷载KN底板下立杆总数数（根）每根立杆受力KKN立杆容许荷载KKN结论跨中7809.61224.810841.3341626.130满足要求3、施工注意事项项（1）支架搭设时下下垫方木底底部碎石一一定要密实实，不得有有空隙,并与底座座全面接触触。方木顶顶面要在同同一水平面面上。（2）支架搭设前要要仔细检查查每根杆件件，发现有有毛病的一一定要剔除除。（3）支架顶托和底底托上下调调解时不要要超出500CM的调调解范围。（4）支架各连接杆件件连接应紧紧密，连接接间隙应尽尽量减少。4、支架体系设计计图（后附附）三、支架预压1、支架预压：支支架搭设完完成后，铺铺设好底模模，经检查查没有问题题后，按设设计要求进进行预压，预预压采用放放置砂袋的的方法进行行，预压重重量按梁体体自重的11.2倍计计。经计算算箱梁预压压重量为111062255Kgg，箱梁每每米预压重重量为：111062255Kgg/80m=138228Kg，经经过实际称称重单个砂砂袋重量为为12000Kg，第第三联箱梁梁预压共需需砂袋11066255//12000=9200个，每孔孔共需砂袋袋920//4=2330个，砂袋袋直径约为为1.0mm。实际施施工时底板板范围内放放3层砂袋，第第一层放3个，第二二层放3个，第三三层放2个，每侧侧翼板各放放1层，每层层放1个砂袋，则则每排放10个，共放放置20排。在墩墩柱前后55m范围内内砂袋放置置4层第一层层放3个，第二二层放3个，第三三层放3个，第四四层放2个，每侧侧放5排，每孔孔放够230个砂袋。其其放置形式式如图所示示：预压砂袋袋放置示意意图2、预压观测：预预压沉降观观测点在底底板上每55m设左、中中、右三个个点，在翼翼板中部每每5m布设一一个。为观观测支架的的变形在底底板的底面面设沉降观观测标，每每孔在跨中中、1/4跨的位置置处设置三三个点，同同时在支架架下卧木上上设置地基基沉降观测测点，底板板范围内每每5m设左、中中、右三个个点。每孔孔底板测点点布置示意意图如下：：沉降观测时用水水准仪测量量标高。每每天早中晚晚各观测一一次。预压压期内连续续观测，当当24小时之内内沉降值不不大于2mmm时，说说明沉降已已经稳定。依依据观测资资料，经过过计算得出出：永久性性沿降h永，弹性沿沿降h弹，则测点点总沉降量量为h沉=h永+h弹，据此调调整底模标标高。弹性性变形h弹等于沉降降稳定后标标高减去卸卸载后标高高。弹性变变形是设置置施工预拱拱度的依据据。四、施工预拱度度的预留为消除由于弹性性变形对箱箱梁外形及及受力的影影响，设计计要求施工工时需设置置预拱度。箱箱梁设计的的预拱度（中中跨为0..5cm，边边跨为1..0cm）与与模板、支支架体系、地地基的弹性性变形之和和为施工预预拱度的最最高值，应应设在梁的的跨中，其其它各点的的预拱度值值应以中间间点为最高高值以梁的的两端为零零，按二次次抛物线进进行计算分分配。其曲曲线方程为为y=4ff拱l（l-x）/l2;y—目标点预预拱值，f拱—跨中预拱拱度最高值值，l—跨径，x—目标点距距离原点距距离，O—以支点为为坐标原点点五、模板安装(1)箱梁底模模和侧模均均采用大块块竹模板组组合而成，梁梁体内箱两两头内模采采用竹胶拼拼装组合而而成，其余余用小钢模模拼装组合合。(2)箱梁底底模和侧模模拼装时，板板面之间填填塞双面胶胶带两边挤挤紧，以防防漏浆。内内模在正式式支立之前前应在现场场进行试拼拼，消除错错台，并进进行编号。安安装前要用用钢刷将表表面杂质、锈锈斑刷净，表表面覆盖塑塑料膜，防防止漏浆。内内箱顶板在在1/4跨处预留一一个0.6××1.0mm人孔，以以便以后拆拆除内模。（3）模板表面平整整度控制在在5mm以内内。模板安安装时各部部位尺寸要要符合设计计规范要求求，边线要要顺直，线线型要美观观。（4）为提高箱梁砼砼外观质量量，根据以以往的施工工经验，首首件施工时时我们准备备在腹板、翼翼板的模板板表面粘贴贴地板革。(4)模板要测测准标高，根根据设计纵纵坡和横坡坡值、需设设置的预拱拱度，计算算控制点处处的标高值值，控制点点的位置和和数量与预预压观测点点的位置和和数量相同同。箱梁模模板表面标标高采用计计算方式为为：H=h设+y，H—调整后模模板表面标标高，h设—模板表面面设计标高高，y—目标点预预拱值。(5)为防止浇浇注砼时模模板之间的的串动，需需在模板背背面接缝处处钉薄木板板，将相临临模板连成成整体。(6)对桥梁梁线型美观观起决定作作用的是腹腹板外模，易易发生涨模模、漏浆等等常见现象象，施工中中要注重底底部棱角加加固。底部部棱角加固固一般采用用如下方法法：现浇箱箱梁的底模模在高程控控制下安装装好后，利利用坐标放放出箱梁腹腹板控制点点；先在各各控制点处处钉小铁钉钉持线，调调顺线型，弹弹上墨线，在在线外留一模板厚厚位置处用用铁钉钉一一通长方木木(10cmm×10cmm)然后支立立模板。(7)箱梁内模模应采取覆覆盖塑料薄薄膜，防止止漏浆。六、钢筋的制安安箱梁钢筋要严格格按设计、规规范要求下下料、弯制制、绑扎和和吊装，其其尺寸偏差差控制在规规范之内。箱箱梁的骨架架钢筋是箱箱梁的主要要受力筋，因因此制作时时需特别仔仔细。箱梁梁的骨架钢钢筋尺寸较较长，制作作时需要分分段制作，其其断开截面面应放在柱柱顶和1/4跨处。我我们在制作作时首先在在场地表面面上抹5ccm厚的砂砂浆，表面面抹平，抹抹光。依据据设计尺寸寸在砂浆面面上放出骨骨架钢筋大大样，弹上上墨线，再再依据大样样图拼装好好骨架各部部分钢筋，按按设计规范范要求焊接接成型。焊焊接时要使使用规范规规定的焊条条，表面焊焊渣要敲除除干净。骨架钢筋安装时时，先依据据设计尺寸寸在底板上上放出骨架架钢筋的位位置，弹好好墨线。采采用吊车吊吊装，并搭搭设支架固固定好其位位置，控制制好顶面标标高，底部部垫好保护护层垫块。钢筋的绑扎分两两次进行，第第一次先绑绑扎底板筋筋、骨架钢钢筋、腹板板筋、部分分翼板钢筋筋，待第一一次浇筑完完成砼具备备一定的强强度后，立立好内模再再进行顶板板钢筋的綁綁扎。綁扎扎顶板钢筋筋时各种预预埋件要考考虑周全、位位置要准确确。七、梁体砼施工工1、施工前准备祝庄立交箱梁体体砼数量较较大，据此此我们做如如下的组织织与安排：：将位于204国道东侧侧的HZS--75B大型拌和和站作为主主要拌和设设备，将河河西小型(350LL)拌和站作作为备用设设备，以保保证砼连续续供应。同同时安排3辆输送车车运送砼，并并备用1辆。在箱箱梁施工现现场砼垂直直运输采用用地泵泵送送入模。安安排两台地地泵使用一一台，备用用一台。备备用设备放放在离施工工现场较近近的材料厂厂内，急用用时马上调调用。2、梁体砼的浇筑筑梁体砼的浇筑前前我们准备备分两次进进行，第一一次先浇到到腹板与翼翼板交接面面上3—5cm的位位置，设置置施工缝。待待砼凝固、养养护一段时时间，具备备一定的强强度的时候候，开始安安装内模，綁綁扎顶板、翼翼板钢筋结结束之后再再进行第二二次砼的浇浇筑。砼浇浇筑顺序示示意图如下下：砼浇筑前先用灭灭火器将底底模吹干净净，清除杂杂物。报请请监理检验验合格后方方可进行浇浇筑。拌和和混凝土时时严格控制制坍落度，送送到现场的的砼要随时时检测坍落落度。当泵泵送砼时，料料斗内的砼砼不要一次次全部打完完，保留一一部分，当当砼输送车车供料不及及时的时候候，每隔5—10分钟打一一下，以防防堵管。在在浇筑砼之之前准备好好小扁铲，在在梁体钢筋筋较密、振振捣不到位位的地方，采采用小扁铲铲铲料、捣捣固，以防防出现空洞洞现象。振振捣腹板时时要特别注注意，振捣捣工要记住住每个点位位，不漏振振，不过振振。振捣器器棒体移动动间距不超超过振捣器器作用半径径的1.5倍，并与与模板保持持5cm以上上的距离。振振捣棒要紧紧插慢拔，振振捣的部位位直到表面面泛浆，不不再产生气气泡为止。腹腹板浇筑时时要斜向分分层进行，分分层厚度不不大于300cm。砼浇筑时要密切切观注天气气情况，一一定要避开开大雨天气气，浇筑过过程中要准准备足够的的塑料布、棉棉毡，同时时准备水泵泵以备急用用。当浇筑筑时不可避避免地下雨雨且较大时时，应停止止浇筑。砼砼表面覆盖盖好，留好好施工缝。3、砼养护砼浇筑成型后，及时用棉毡覆盖，洒水养护，保持砼表面润湿，减少温度的梯度应力对砼的影响。养护时间不少于七天，养护期间箱梁周围严禁遭受振动。4、支架模板的拆拆除梁体砼养养护七天，砼砼强度达到到强度的90%以上方可可拆模。支支架的卸落落要对称、均均匀、有序序进行，应应从跨中向向两端进行行，拆除模模板要小心心、谨慎，防防止损坏，以以增加倒用用次数。5、成品检查外、内模板拆除除后仔细检检查，查看看砼有无空空洞现象，发发现问题及及时上报未未经允许不不得擅自处处理。支架架、模板拆拆除后仔细细量测梁体体外观尺寸寸，箱梁顶顶面标高。八、现浇钢筋砼砼连续箱梁梁施工工艺艺流程图场地平整地基处理支架体系搭设安装底模测量放样支架预压安装侧模、翼板板底模调整整模板标高高綁扎底板腹板骨骨架钢筋支立内模綁扎顶板翼板钢钢筋梁体砼浇筑砼养护支架模板的卸落落成品检查桥面铺装施工技技术方案一、施工准备桥面铺装施工之之前先对箱箱梁顶面标标高和宽度度进行检查查合格后方方可进行施施工。施工工前对箱梁梁顶面进行行凿毛处理理清除表面面覆浆。二、桥面整理把箱梁顶及伸缩缩缝、梁头头缝内的砼砼渣、松弱弱层及其它它杂物进行行凿除和清清理，并用用水冲洗干干净，三、测量放样由测量队准确放放出桥梁中中心线和标标高控制点点，横向布布设3点，纵向向标高采用用挂线进行行控制，先先在梁顶用用桥面铺装装同标号砼砼浇筑控制制点，在摊摊铺过程横横向用铝合合金直尺严严格控制铺铺装层顶面面标高。四、钢筋网片安安装经检验合格的钢钢筋网片运运至现场后后，根据具具体的桥面面铺装长度度和宽度进进行拼接；；网片搭接接长度不小小于25cm，并用用铁丝进行行绑扎；设设置II钢筋小马马凳按2m间距进行行梅花型布布设，以便便确保保护护层厚度。五、桥面砼浇注注(1)浇筑砼前洒水湿湿润梁板。(3)砼罐车运送砼到到位，采用用手推车在在前场运送送砼，人工工配合摊铺铺，严格控控制砼混合合料不得滴滴漏在毛勒勒缝预留槽槽内。(4)采用全幅整联一一次浇筑，每每次摊铺宽宽7m，长度100m，人工整整平，采用用平板振捣捣器进行振振捣。(5)收光、拉毛：砼砼振捣后用用木抹和铁铁抹分别抹抹一次，收收光后用拉拉毛机进行行拉毛处理理。(6)按设计要求布设设泄水管。(7)浇筑在气温5℃℃-26℃时进行，