美国AAMA检验标准

美国AAMA检查标准的完整内容（引用地址：）GB5237.4-200X《铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材》

编制说明

1．任务来源

近年来，随着我国建设步伐的加快，铝合金建筑型材市场有了长足的发展。目前，我国铝合金建筑型材年产量达200多万吨，已成为世界上铝合金建筑型材生产第一大国。粉末喷涂在我国起步的时间虽然不长，但由于中国经济的快速发展，使它也得到了迅猛的发展。为了给后面铝合金建筑型材国家标准的修订提供技术支持和依据，全国有色金属标准化委员会于2023年10月13日在广东省佛山市南海金都大酒店召集铝型材质检、生产及相关单位共11家22名代表对铝型材实验方案进行了认真研讨，并确立了实验室实验方案和专题实验研究大纲。通过一年的实验研究，目前各实验（涉及专题实验）项目已取得了阶段性成果。

为了更好的规范市场，保证铝合金建筑型材的产品质量，由全国有色金属标准化技术委员会提出，对GB5237.4-2023《铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材》进行修订。

2．工作简况

根据2023年度全国有色金属标准化年会拟定的标准制修订计划与任务，成立了以福建闽发铝业有限公司为第一起草单位，并由多家铝型材生产公司共同起草的编制小组，承担GB5237.4-2023《铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材》的修订任务。

为了保证完毕本标准的修订工作，年会后，闽发铝业有限公司专门成立了国标修订工作小组。工作小组于2023年11月份起多次召开国标专门会议，一方面就标准修订初稿的起草工作进行安排，然后通过认真调查、分析和实验，并研究欧盟、美国等国内外铝合金粉末喷涂型材的生产技术状况及分析检测手段，对我国铝合金粉末喷涂型材产品的生产公司进行调研，采集具有代表性的粉末喷涂型材产品样品，分别在国家有色金属质量监督检查中心等单位进行产品性能实验，获得了大量的实验数据。最后，在综合研究、分析、整理所有实验数据的基础上，对各技术要素、性能指标、实验方法等进行确立，从而形成了本标准的征求意见稿。

3．标准的制定原则、标准的重要内容说明与实验结果

３.１标准制定原则

（１）本次修订重要是在GB5237.4-2023《铝合金建筑型材第4部分：粉末喷涂型材》的基础上，参照欧洲Qualicoat第10版《建筑用铝型材表面色漆、清漆和粉末涂层的质量控制规范》、美国建筑制造业协会AAMA2603-02《铝型材、板材，有色有机聚合物涂层的性能规定与实验方法》、AAMA2604-02《铝型材、板材高性能有机聚合物涂层的性能规定与实验方法》、AAMA2605-02《铝型材、板材超高性能有机聚合物涂层的性能规定与实验方法》、英国BS6496《建筑外部件用铝表面有机粉末涂层》等标准制订。

（２）随着高性能粉、氟碳粉等的出现，考虑到粉末涂层的进步，本标准将涂层性能分为A、B两个等级。其中A级代表高性能涂层，B级代表普通性能涂层，B级指标与原国标基本相同。没有按照美国AAMA标准同样分为三个等级，重要考虑三个方面因素：（1）铝合金建筑型材重要是用以满足户外门窗、幕墙的使用环境规定，因此AAMA2603不合用；（2）考虑中国的国情，并保持标准的连续性。粉末喷涂型材的大量应用，产品不仅在国内逐年上升，并且远销世界各地，我们按原标准规定生产的产品性能经数年的实践，能广泛满足建筑行业的规定，所以在本次修订时只改变一些不合适的条款。（3）考虑到用户对高性能粉末的规定和粉末涂料的发展，所以增设一个高性能粉末涂层。而超高性能的粉末涂层尚缺少足够的数据支持。

3.2标准重要内容说明

3.２.1牌号、状态、规格和涂层种类

本标准牌号、状态、规格按照GB5237.1-2023的规定执行，与GB5237.4-2023相比,指明了是“基材”的牌号、状态、规格，这种提法完整些。由于目前市场上所提供的已不仅仅是“热固性饱和聚酯粉”，因此将涂层种类改为“有机聚合物粉末涂层”，这种提法比GB5237.4-2023更加全面。

3.2.2基材质量

基材质量参照GB5237.4-2023制订，但在GB5237.4-2023的基础之上增长了一句“基材表面应无腐蚀、无阳极氧化膜或有机物涂层及其它污染物”，比GB5237.4-2023的规定更加全面和严格。

3.2.2预解决

预解决指标采用GB5237.4-2023的指标。由于铬化或磷铬化对环境有影响，因此本标准增长一句“在保证涂层质量的前提下，预解决应优先采用无铬化解决”，这是未来技术的发展方向，目前工艺尚不成熟，不能给出无铬化转化膜的技术指标。

国内外标准比较：

铬化转化膜的质量控制：

GB5237.4-2023为200～1300mg/m2；

AAMA2604≥323mg/m2,AAMA2605≥431mg/m2，未规定上限，不合适；

Qualicoat：黄色600～1200mg/m2；绿色600～1500mg/m2，下限规定太高；

生产实践表白，当铬化转化膜的质量在400～600mg/m2范围内时，效果很好，考虑到实际控制的范围各厂家会有所不同，所以保存原标准200～1300mg/m2的范围。

3.2.4喷粉型材的化学成分，室温力学性能、尺寸允许偏差

产品的化学成分，力学性能、尺寸偏差按照GB5237.1的规定执行，由于GB5237.1是GB5237系列标准中独立的专门规定型材基材化学成分、室温力学性能、尺寸允许偏差的一个部分标准。值得注意的是本标准中的化学成分、力学性能、尺寸偏差指的是喷粉型材去掉涂层以后的化学成分、力学性能和尺寸偏差。

3.2.5涂层厚度

3.2.5.1最小局部膜厚

重要参照英国标准BS6496的规定制订，与GB5237.4-2023的指标一致，规定型材装饰面上涂层最小局部膜厚应≥40um。

AAMA2603:装饰面上80%的局部厚度应≥20um，最低局部厚度应≥17um；AAMA2604和AAMA2605：装饰面上80%的局部厚度应≥30um，最低局部厚度应≥25um，假如膜厚规定太低，浅色感觉就像是露底；欧洲标准Qualicoa用平均膜厚：对于单涂粉末涂层最小平均膜厚要不小于60um，可操作性差。

与GB5237.4-2023相比增长了一句“当采用金相法测量砂纹粉、皱纹粉和含金属粉的涂层厚度时，涂层厚度应取包含最大值和最小值在内的平均值”，这是由于金相法测量可以挑到膜厚的最低值和最高值，测试时可以有选择性的取数，为了更加公平公正，因此就写明应包含最大值和最小值在内的平均值。

3.2.5.2最大局部膜厚

本标准将最大局部膜厚改为≤160µm。由于通过大量的实验后发现，涂层厚度在160µm以下时，涂层性能都不会产生异常；此外，考虑到一些美术效果型、金属效果型、二涂粉等新型涂层的出现。厚度在>160µm时，耐冲击、杯突、抗弯曲等会出现有些涂层性能不合格现象。因此本标准推荐最大局部膜厚应为≤160µm。

欧洲标准Qualicoat和美国标准AAMA对最大局部膜厚都没有规定，GB5237.4-2023和英国标准BS6496的指标都为≤120µm。

3.2.6光泽

本标准在GB5237.4-2023的基础上将光泽细提成了4个档次，这也是与GB5237.4-2023相比较大的修改点之一。

本条是综合参考GB5237.4-2023、欧洲标准Qualicoat、美国标准AAMA（2603~2605）而制订的。

GB5237.4-2023规定：光泽值≥80光泽单位为高光产品，允许偏差±10光泽单位，其余产品允许偏差为±7；

Qualicoat规定：低光：（0~30）光泽单位，允许偏差±5光泽单位；中光：（31~70）光泽单位，允许偏差±7光泽单位；高光：（71~100）光泽单位，允许偏差±10光泽单位；

AAMA规定：低光：（0~19）光泽单位，允许偏差±5光泽单位；中光：（20~79）光泽单位，允许偏差±5光泽单位；高光：（80~100）光泽单位，允许偏差±5光泽单位。

GB5237.4-2023中对小于80光泽单位允许偏差都为±7光泽单位，重要是对一些低光就规定太松，此外光泽只分二档，范围太宽，不合适；

AAMA标准高低光的允许偏差同样，都为±5光泽单位，这样对（0~10）光泽单位范围的低光粉（如砂纹粉）就规定太松，而对高光就规定太苛刻，不合理；

Qualicoat中同样是对（0~10）光泽单位范围的低光规定太松，并且它大于70光泽单位时就定为高光，不合适；

同时由于考虑到砂纹粉及消光粉的大量使用，因此本标准在GB5237.4-2023的基础上将光泽细提成了4个档次。

3.2.7颜色及均匀性

此条未作修改，与标准GB5237.4-2023一致。重要参照美国AAMA标准制订，但美国AAMA标准中未规定使用色差仪。本标准为了工程中的可操作性，规定当使用色差仪测定期△E≤1.5的指标。欧洲Qualicoat标准规定：户外5m、户内3m肉眼观测，光泽、颜色应均匀一致。

3.２.8压痕硬度

本标准采用GB5237.4-2023指标，其规定与欧洲标准Qualicoat规定一致；AAMA标准中采用的是铅笔硬度。我们认为压痕硬度更规范，并且数年以来一直在使用该指标，实践证明可以达成规定。所以未采用AAMA标准。对于砂纹粉，可以考虑用打磨的方式。

压痕硬度实验结果见表1。

3.２.9附着力

与GB5237.4-2023相比增长湿式附着力和沸水附着力规定，这重要是考虑到使用环境的需要，并使之与国际标准接轨。

本条是综合参照了美国标准AAMA（2603~2605）和与欧洲标准Qualicoat的性能指标而制定的。

国内外标准的比较：

AAMA2603有规定干式附着力、湿式附着力规定，AAMA（2604~2605）有规定干式附着力、湿式附着力和沸水附着力规定，它们的划格间距都为1mm，对于厚膜不合用。

Qualicoat标准中只规定有干式附着力规定。随着平均膜厚的增长它的划格间距分别为1mm，2mm，3mm，其中间距1mm时膜厚范围是0um~60um；其中间距2mm时膜厚范围是60um~120um；其中间距3mm时膜厚范围是≥120um。过于细分，不方便操作。

本标准采用划格间距为2mm，这是由于大部分涂层产品厚度都在Qualicoat规定的划格间距为2mm时的膜厚范围（60um~120um）之内，合用性和可操作性较佳。

附着力实验结果见表2。

3.２.10耐冲击性

本标准在GB5237.4-2023的基础上，增长了“用粘着力不低于10N/25mm的粘胶带压紧压密贴敷涂层凹面区，保持1min后再垂直迅速撕开胶带”，这是为了实验时便于判断，同时使之可以更好的与国际标准接轨。欧洲标准Qualicoat、美国标准AAMA中都有使用粘胶带规定。

实验方法是采用GB/T1732，正面冲击后凹坑的深度为2.5mm±0.3mm;AAMA中规定正面冲击后凹坑的深度为3.0mm±0.3mm;而欧洲标准Qualicoat采用的是背冲方式（冲头直径15.9mm，冲击力2.5Nm），通过实验发现背冲更容易产生裂纹，砂纹粉特别容易出现这种情况。

耐冲击实验结果见表3。

3.2.11杯突实验

AAMA中无规定,Qualicoat中规定压陷深度为5mm,本标准采用GB5237.4-2023的指标(压陷深度为6mm)并且一直以来都能满足规定，它也与英国标准BS6496的规定相称。

3.2.12抗弯曲性

本标准采用GB5237.4-2023的指标(曲率半径3mm),比欧洲标准Qualicoat(单涂—曲率半径5mm)的规定更严格,并且通过长期的实验都可以达成规定;AAMA中无此项规定。

3.2.13耐磨性

此条是为了满足客户需求(由于实际使用中有这个需要，如卷帘门)并使之与国际接轨而新增长的条款。A级与AAMA2605的指标相称，B级与AAMA2604的指标相称。欧洲标准Qualicoat中无此项规定。

对于普通性能粉末涂层（即B级涂层），通过大量的实验发现（实验结果见表4），将它的指标定为与AAMA2604一致（即0.8L/um），是完全可以达成规定的；而对高性能粉末涂层（即A级涂层）由于目前尚缺少足够的实验数据，因此我们先使用AAMA2605的指标（1.6L/um）作为推荐性指标供大家讨论，具体指标可通过各相关单位进行实验并充足讨论之后再作合理修改。

考虑到落砂实验具有模仿大气沙尘暴的效果，因此选用落沙法。GB5237.2-2023和GB5237.3-2023采用的是SiC磨料，GB5237.5-2023采用的是海砂磨料。GB5237.4-200X中采用海砂作磨料，这是由于：①AAMA2605和AAMA2604中是使用海砂作磨料；②假如采用SiC作磨料，缺少数据也没有相应的参考标准与之相应。

3.2.14耐沸水性

本标准重要参照GB5237.4-2023和欧洲标准Qualicoat制订，而AAMA中无此项规定。与GB5237.4-2023相比将本来不允许有水斑改为“允许出现轻微水斑”，这是由于我们通过大量的实验后发现，涂层经耐沸水性实验后，有些会出现轻微水斑，但整个涂层性能不会受到影响。

耐沸水实验结果见表5（沸水法）和表6（高压锅水煮）。

3.2.15耐化学品稳定性

3.2.15.1耐盐酸性

本标准采用GB5237.4-2023的指标，与美国标准AAMA（2603~2605）的指标相称。

但是实验方法中温度的控制有不同：本标准规定200C±20C，而AAMA（2603~2605）为

180C~270C，本标准对实验温度的控制更严，这是由于现在是完全可以通过相关实验设备把温度控制在这个范围之内的。

耐盐酸实验结果见表7。

3.2.15.2耐灰浆性

采用GB5237.4-2023的指标，与美国标准AAMA（2603~2605）的指标相称。但是实验方法有区别：本标准规定的实验条件是将灰浆堆成15mm直径，6mm厚圆柱形，放置环境温度为380C±30C，相对湿度为95%±5%；AAMA规定的实验条件是将灰浆堆成面积1300mm2、12mm厚圆柱形，放置环境温度为380C，相对湿度为100%；而欧洲标准Qualicoat中规定按ASTMD3260规定的方法测量，放置环境温度为400C，相对湿度为95%。

耐灰浆实验结果见表8。

3.2.15.3耐洗涤性

这是为了型材的使用方便和满足客户需求（如门窗、幕墙的平常清洁、维护）而新增长的条款。本标准参照美国标准AAMA（2603~2605）—98制订。而欧洲标准Qualicoat没有这方面的规定。

耐洗涤实验结果见表9。

3.2.15.4聚合实验

本标准将其改为附录A，而不作为涂层性能评判的标准。这是由于：欧洲标准Qualicoat中它不作为产品评判标准；美国标准AAMA（2603~2605）没有规定；GB5237.4-2023中规定的用指甲划不够科学严谨。然而该项实验对于现场的生产还是具有一定的指导意义的，故本标准推荐将它用于生产检查，但不推荐作为产品评判的标准。

聚合实验结果见表10。

3.2.16耐盐雾实验

耐盐雾实验是一种抗腐蚀性的实验，它重要有三种实验方法，即NSS实验、ASS实验、和CASS实验。美国标准AAMA中规定的是中性盐雾实验，但是由于考虑到实验时间太长，因此本标准未采用。

耐盐雾实验记录结果见表11。

3.2.16.1乙酸盐雾实验（ASS）

乙酸盐雾实验（ASS）重要是划线后检查涂层的耐丝状腐蚀性能。

本条重要参考GB5237.4-2023、欧洲标准Qualicoat制订。

B级指标1000h，与GB5237.4-2023相称，通过实验记录（结果见表11）发现，普通性能粉末涂层完全可以达成这个规定。考虑到高性能粉末涂层的出现，在GB5237.4-2023的基础上增长了一个等级：A级（2023h）。A级目前尚缺少足够的实验数据支持，2023h只作为初步推荐数据供大家讨论，具体指标有待于各相关单位进行实验并充足讨论后来拟定。同时为与国际标准接轨，将划线两侧膜下单边渗透放宽到不超过4mm。

3.2.16.2铜加速乙酸盐雾实验(CASS)

铜加速乙酸盐雾实验(CASS)重要是检查涂层抗渗透性能。

保存GB5237.4-200中这项规定，是考虑到它适合工厂生产控制的快速检查，同时也能基本满足成品质量评估的规定。B级指标定为120小时，通过实验记录（结果见表11）发现，普通性能粉末涂层绝大多数都可以达成这个规定。同时考虑到高性能粉末涂层的出现，在GB5237.4-2023的基础上增长了一个等级：A级（200h）。A级目前尚缺少足够的实验数据，200h只作为初步推荐数据供大家讨论，具体指标有待于各相关单位进行实验并充足讨论后拟定。欧洲标准Qualicoat、美国标准AAMA以及英国BS6496都无此项规定。

3.2.17耐湿热性

本标准参照GB5237.4-2023制订。B级采用GB5237.4-2023的指标，为1000h。考虑到高性能粉末涂层的出现，在GB5237.4-2023的基础上增长了一个等级：A级（2023h）。对于高性能粉末涂层的耐湿热性，目前尚缺少足够的实验数据，2023h只作为初步推荐数据供大家讨论，具体指标有待于各相关单位进行实验并充足讨论后再拟定。

AAMA中的规定：380C，相对湿度为100%，AAMA2603实验时间1500h，AAMA2604实验时间3000h，AAMA2605实验时间4000h；Qualicoat中的规定：400C，相对湿度为100%，进行1000h小时实验。AAMA实验时间太长，可操作性差，并且AAMA和Qualicoat相对湿度都为100%，我们国内设备很难达成这个规定。因此B级我们保持GB5237.4-2023中1000h小时，同时将A级规定为2023h，其中实验温度为470C±10C，相对湿度96%±2%。

相关的实验结果见表12。

3.2.18耐候性

3.2.18.1氙灯照射人工加速老化实验

本条参照GB5237.4-2023制定。B级指标定为250h，考虑到高性能粉末涂层的出现，在GB5237.4-2023的基础上增长了一个等级：A级（500h）。

保存氙灯照射是由于氙弧灯可以很好的模拟太阳光的所有光谱，氙弧灯光谱在295nm到800um范围内基本与太阳光光谱相吻合。它能较好的反映涂层的耐候性能。但是目前关于粉末涂层的氙灯照射尚无足够的实验数据，上面给出的为推荐性指标，供大家讨论，待各相关方面进行实验并充足讨论后，有必要根据实际情况进行修改。

3.2.18.2荧光紫外灯人工气候老化实验

我们通过大量的实验认为荧光紫外灯人工气候老化实验的结果不适合作为粉末涂层性能检查指标（由于荧光紫外灯发出的光波长重要集中在紫外线的短波段，对粉末涂层有较强的破坏作用）。AAMA和Qualicoat中都无此项规定。因此本标准将这项条款删除。

荧光紫外灯人工气候老化实验结果见表13。

3.2.18.3自然耐候性

本条B级参照AAMA2604制定，A级参照AAMA2605制定。到目前为止，我们国家尚未展开实验工作，所以短期内不也许取得海南琼海自然耐候实验数据，但假如取消自然耐候实验，会不利于出口。

3.2.19耐清洁剂

美国AAMA2603和欧洲Qualicoat标准中都未作规定，美国AAMA2604和AAMA2605对耐清洁剂进行了规定，规定实验后表面无气泡和其他明显变化，漆膜无脱落。专题实验中各厂家使用中国市面上常见的清洁剂进行实验，发现效果都很好，因此我们认为此实验没有必要进行。

耐清洁剂实验结果见表9。

3.2.20耐烘烤性

美国AAMA标准和欧洲Qualicoat标准都未作规定，通过实验我们发现加热到2300C才会开始出现开裂现象,并且工艺中固化烘干温度也达成2023C左右，因此我们认为没有必要再开展耐烘烤实验。

耐烘烤实验结果见表15。

3.2.21其它性能

马丘实验、SO2湿热实验、抗锯切、耐钻、耐加工等这些性能美国AAMA标准中无规定，耐硝酸实验欧洲Qualicoat标准中未做规定。由于这些性能缺少足够的实验数据，所以本标准暂未考虑增长进去。

3.2.22外观质量

本标准采用GB5237.4-2023的规定。经数年实践使用认为该条款容易判断并且可以满足判断外观的规定，因此它是合用的。

3.2.23实验方法和检查规则

本标准实验方法基本采用目前我国最新的国家标准或行业标准，或参照国际、国外先进标准制订的，可操作性强。

检查规则引用GB5237.4-2023的规定，这些规则是数年来通过生产实践总结出来的，并正逐步完善起来，可靠并且实用，符合我国铝加工产品的现状。

将实验方法专门列在本标准第4章内，是为了使用的方便。

3.3实验结果

2023年10月广东佛山会议后，福建闽发铝业有限公司、国家有色金属质量监督检查中心、福建南平铝业有限公司、广东坚美铝型材有限公司、广东兴发创新股份有限公司、佛山市罗南铝业有限公司、广亚铝业有限公司、华南有色金属质量监督检查中心等单位根据《铝合金有机聚合物喷涂型材》的实验方案及专题实验研究大纲开展了大量的实验研究，总数据达成了6000多个，现将与本标准技术指标的拟定有关的测试数据总结如下：

3.3.1压痕硬度实验结果

涂层压痕硬度实验参照GB/T9275的规定进行。实验结果见表1，从表1可以看出涂层经压痕硬度实验后，都可以达成抗压痕性≥80的规定。

表1

粉号

光泽度

压痕硬度

结论

9016

高光

111

合格

9246#

高光

100

合格

W6002-1

高光

111

合格

6028C

消光

120

合格

812C

消光

98

合格

603C#

平光

99

合格

752C

平光

90

合格

16C

消光

100

合格

17C

消光

111

合格

3.3.2附着性实验结果

附着力用于评价涂层从基材上脱离的抗力，它是粉末涂层的重要性能指标，直接影响粉末涂层的使用寿命。附着力分为干式附着力、湿式附着力和沸水附着力三种，实验记录结果见表2，从表2可看出，按AAMA612实验条件，涂层的干式附着力、湿式附着力和沸水附着力均达成了0级。

表２

类别

结果

干式

湿式（380C水）

沸水（＞950C）

—

24h

48h

20min

30min

40min

50min

1min

0级

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

3.3.3耐冲击实验结果

冲击实验参照GB/T1732规定进行。采用冲头直径为１６mm，将重锤置于适当的高度自由落下，直接冲击漆膜表面（正冲），使之产生一个深度为２.５mm±0.３mm的凹坑为准，观测凹坑及周边的涂层变化情况。实验结果见表３，从表３中可看出涂层经冲击实验后，未发现涂层脱落现象。

表３

粉号

光亮度

表面状况

结论

624C

高光

良好无裂纹

合格

W6002-1

高光

良好无裂纹

合格

9016

高光

良好无裂纹

合格

9246#

高光

良好无裂纹

合格

17C

消光

良好无裂纹

合格

6028C

消光

良好无裂纹

合格

812C

消光

良好无裂纹

合格

6000#

平光

良好无裂纹

合格

624C#

平光

良好无裂纹

合格

3.3.4杯突、抗弯曲性实验结果

杯突实验按照GB/T9753的规定进行（压陷深度5mm或6mm）。抗弯曲性实验参照GB/T6742的规定进行（曲率半径3mm，弯曲1800）。从实验结果看，我国铝合金建筑型材—粉末喷涂型材经杯突、抗弯曲性实验后基本未出现开裂和脱落现象，结果合格。

3.3.5耐磨性实验结果

耐磨性实验采用落砂实验方法，磨料使用标准砂。一般的粉末喷涂型材实验结果见表4，从表4可以看出,普通的粉末喷涂型材耐磨系数基本大于0.9L/um。

表4

型号/粉号

膜厚（um）

耐磨（L）

耐磨系数(L/um)

日期

8606（9016TS85）

61.8

80

1.29

06.03.28

8606（9016TS85）

71

92

1.3

06.03.28

0205（72389TS60）

56.1

55

0.98

06.03.28

0205（72389TS60）

61.7

66

1.07

06.03.28

56188TF5

48.4

90

1.86

06.03.28

11468TS50

38.1

40

1.05

06.03.28

8608（9016TS85）

55.4

56

1.01

06.03.28

8608（9016TS85）

55

53

0.96

06.03.28

8608（9016TS85）

53.7

54

1.01

06.03.28

8608（9016TS85）

68.5

110

1.61

06.03.28

8608（9016TS85）

53.4

60

1.12

06.03.28

8608（9016TS85）

51.2

50

0.98

06.03.28

3.3.6耐沸水实验结果

耐沸水实验重要检查涂层在沸水环境中与钝化层及基材的附着力，在一定限度上也可以用来揭示粉末喷涂型材预质量解决水平。它涉及沸水法与压力锅法两种实验方法，表5为沸水法实验结果记录，从表5可以看出，实验进行2h后，91%粉末喷涂型材表面无明显变化；表6为压力锅法实验结果，从表6可以看出，经1h和2h高压锅水煮实验后，只有很少数鲜艳色的变色限度＞5。

表5

表面情况

时间

表面无明显变化

表面有变化

2h

91%

9%

5h

50%

50%

表6

粉号

项目

63411TF8

6000

17C

7021

6028

842C

9016TS85

9016

1224（黄色）

6942FT

高压

锅1h

色差

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

5.4

＜5

结论

合格

合格

合格

合格

合格

合格

合格

合格

不合格

合格

高压锅2h

色差

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

＜5

6.4

＜5

结论

合格

合格

合格

合格

合格

合格

合格

合格

不合格

合格

3.3.7耐盐酸实验结果

耐盐酸实验重要检查涂层的耐蚀性、膜下腐蚀敏感性。将(1+9)盐酸滴10滴在试样表面并盖住,在室温下放置15min，然后用自来水冲洗干净，晾干后检查试样的变化情况，实验结果如表7所示。从表7可看出，按上述规定实验后，所有试样都合格；放置15min，当做到（9+1）浓度盐酸时,才会出现不合格。

表7

浓度

结论

1+9

1+1

3+1

5+1

6+1

7+1

8+1

9+1

15min

30min

60min

15min

15min

15min

15min

15min

15min

15min

△E＜5

100%

61%

60%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

89%

△E≥5

0

39%

40%

0

0

0

0

0

0

11%

3.3.8耐灰浆性实验结果

耐灰浆性事实上考察的是粉末涂层的耐碱性,由于涂层在实际的使用过程中有也许会接触到碱性的石灰沙浆,所以耐灰浆实验与实际中的使用有很好的相关性。本标准规定的实验条件：将灰浆堆成15mm直径，6mm厚圆柱形，放置环境温度为380C±30C，相对湿度为95%±5%，放置时间为24h。实验结果见表8。从表8的实验结果可知，实验后涂层不会有脱落或其他明显的变化，结果合格。

表8

24h

48h

72h

表面变化

结论

表面变化

结论

表面变化

结论

8606

绿色

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

8606

灰色

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

17C

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

6028

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

9016TS85

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

7021

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

9016

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

842C

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

63411TF8

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

6942FT

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

0207

6000

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

无变化，漆膜不脱落

合格

3.3.9耐洗涤剂、清洁剂实验结果

对耐洗涤剂、清洁剂实验，各单位采用我国市面上常见的立白洗洁精、雕牌洗洁精、高富立洗洁精、白猫洗洁精、玻璃洗涤剂，以及按GB5237.5-2023和QUALICOAT的规定进行实验，实验结果见表9。从表9的实验结果可以看出，所有样品都无脱落和其他明显变化，100%合格。

表9

配方

类别

QUALICOAT

GB5237.5-2023

雕牌洗洁精

白猫

立白

高富力

玻璃洗涤剂

30%

40%

72h

72h

72h

120h

240h

72h

72h

72h

72h

72h

合格

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

3.3.10聚合实验结果

耐溶剂性重要是检查涂层树脂固化反映是否完毕，若树脂的固化反映未完毕，涂层经二甲苯实验后，将出现软化、发暗和失光等现象。方法是将一药浸满二甲苯溶液的棉签，置于试样上，并保持30s后进行检查。实验结果见表10。从表10可看出：粉末涂层在实验条件下，绝大多数不能通过。

表10

方式

类别

将药棉置于试样上不同时间后

将药棉在试样上来回擦拭不同时间后

30s

120s

30s

120s

粉

末

涂

层

二甲苯

合格率

17%

5%

25%

0%

不合格率

83%

95%

75%

100%

丁酮

合格率

12%

0%

5%

0%

不合格率

88%

100%

95%

100%

3.3.11耐盐雾实验

耐盐雾实验是一种抗腐蚀性的实验，它重要有3种实验方法，即AASS实验、NASS实验、CASS实验。AASS实验重要是划线后检查涂层的耐膜下丝状腐蚀性能，CASS实验重要是检查涂层抗渗透性能。普通性能粉末涂层的实验结果记录如表11所示，从表11可看出：当NASS和AASS实验分别进行4000h和1000h后，所有试样≥9.5级，CASS实验进行120h后，95%的试样≥9.5级。

表11

项目

级别

NASS

AASS

CASS

4000h

1000h

16h

32h

120h

240h

（10～9.5）级

100%

100%

100%

100%

95%

39%

＜9.5级

0

0

0

0

5%

61%

3.3.12耐湿热实验结果

涂层耐湿热性实验按照GB/T1740规定进行。采用温度470C±10C，湿度96%±2%，实验分别进行1000h和2023h后检查涂层表面。有的厂家还做了在温度380C，湿度100%时，进行不同时间的实验。实验结果见表12，从表12可看出，在所进行的各种不同实验条件下实验后，试样所有都表面光滑、无起泡和脱漆现象。

表12

温度0C，湿度

结果

470C±10C，96%±2%

380C，100%

1000h

2023.4.7-5.10

2023.4.7-7.18

2023.4.7-9.22

表面无明显变化

100%

100%

100%

100%

表面有变化

0

0

0

0

3.3.13荧光紫外灯人工气候老化实验结果

实验循环采用4h紫外光暴露（500C±30C），5分钟喷淋，接着4h冷凝（500C±30C），连续照射相应时间。普通性能粉末涂层实验结果见表13。由表13可看出：假如按GB/T1766中的评级方法，色差最大的达成了5级，失光率达成4级。

表13

粉号

项目

9016

9016TS85

7021

17C

6942FT

6028

63411TF8

6000

绿色

白色

1224黄色

色差

0.5

~

1.0

0.7

~

1.8

2.1

~

2.5

7.3

~

8.3

4.6

~

5.6

5.1

~

6.4

7.5

~

7.9

5.2

~

6.5

3.3

~

3.8

0.8

~

0.9

19.1~

23.5

保光率，

%

42.6～

49.9

39.6~

49.4

26.4~

30.2

27.9~

37.9

60.6~

63.4

42.7~

50.9

34.5~

36.2

12.1~

18.7

20.4~

25.4

17.9~

41.8

56.3~

62.7

粉化，

%

11

~

15

3

~

8

4

~

6

15

~

18

1

~

5

4

2

1

~

13

1

~

4

4

~

6

1

这里粉化指的是膜厚损失率。

3.3.14Q-SUN+AASS实验结果

各厂家采用1000小时氙灯照射+不同时间的乙酸盐雾实验的方式。其中氙灯人工加速耐侯实验按GB/T1865的规定进行，实验结束后，参照GB5237.4的规定进行AASS实验，并检查腐蚀情况，实验结果见表14，从表14可看出：当试样经1000Q-SUN+500AASS实验后，约有91%的试样腐蚀宽度离划线区小于1.5mm，9%的试样腐蚀宽度离划线区在1.7mm～2mm范围内；当试样经1000Q-SUN+720AASS实验后，仅有4%的试样表面无明显变化，腐蚀宽度离划线区小于1.5mm的试样约占87%，数量比500AASS实验后下降。

表14

项目

结果

1000Q-SUN+500AASS

1000Q-SUN+720AASS

无明显腐蚀点

64%

4%

划线区有其泡和腐蚀现象，

约0.5mm～1.5mm

27%

83%

划线区有其泡和腐蚀现象，

约1.7mm～2.0mm

9%

12.7%

3.3.15耐烘烤性实验结果

按AAMA611标准：从49℃开始烘干30min,然后每递增6℃烘30min,直到82℃，漆膜无裂纹为合格。但由于生产工艺中最后一道工序是在200℃烘干炉中烘干30min，因此实验可从200℃开始烘烤，放置30min后，取出试样检查是否有裂纹；假如没有裂纹，关上烘箱将温度提高6℃继续实验，依次类推，直到有裂纹，实验结果记录见表15。在224℃以上浅颜色的涂层开始发黄，认为试样在这时开始出现裂纹。

表15

烘烤温度0C

结果

200

206

212

218

224

49～160

无裂纹

100%

100%

100%

100%

100%

100%

４.标准水平

本部分在GB5237.4-2023《铝合金建筑型材第4部分粉末喷涂型材》的基础上，参照欧洲Qualicoat第10版《建筑用铝型材表面色漆、清