景观〔辟离〕砖隧道窑〔90.6x1.6〕生产线设计与概算

90.6mx1.6m燃气隧道窑〔景观〔劈离〕砖〕〔生产线〕设计方案及概算湖北大清捷能环保窑炉二零一四年五月十六日目录第一章窑炉设计方案一、设计总那么二、窑炉设计计算〔一〕窑炉设计计算〔二〕主要技术参数及指标三、窑炉设计说明〔一〕窑炉结构简述〔二〕各系统设计说明〔三〕节能降耗措施〔四〕质量保证措施及生产管理四、各系统材料设备清单及价格第二章商务一、工程报价二、报价说明三、施工期限四、售后效劳第一章窑炉设计方案一、设计总那么〔一〕设计依据及执行标准1、根据建设方的要求及产品的烧成工艺要求；2、当前国内外窑炉及其配套设备、材料的实际开展状况；3、《工业炉热平衡计算手册》；4、《工业炉用耐火材料手册》；5、《工业炉设计手册》；6、据GB7915-87《陶瓷工业窑炉热平衡热效率测定与计算方法》；7、根据QB6013-96《工业用窑的施工及验收标准》；8、根据GBJ285-83《钢结构工程施工及验收标准》；9、根据GBJ235-82《工业管道施工及验收标准》；10、根据GB50309-92《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》；11、机械设备安装工程及验收标准GBJ231〔1-6〕；12、电气设备安装工程及验收标准GBJ232-82。〔二〕设计范围1、窑体结构〔包括窑炉本体的钢架、耐火材料〕；2、窑炉根底及平面布置；3、燃烧系统〔包括燃料管路系统、稳压减压系统、燃烧器、助燃风系统及附属计量、测量、显示设备等〕；4、通风排气管道系统〔包括排烟系统、助燃系统、余热系统、急冷系统及窑尾冷却系统等的风机、管道、阀门及附属控制装置〕；5、窑车、拖车、枯燥窑、无轨枯燥洞及回车线，步进机。6、电器控制仪表和平安、检测、报警系统〔包括温度的控制和检测，超压和欠压报警、平安故障连锁报警，配电柜、电缆电线、桥架及支撑架等〕；7、计算机控制系统。以上各局部在正式合同执行时，均包括各种材料、设备以及相应的施工图、材料、维修操作说明等，但不包括窑炉本体根底的施工。〔三〕设计规模1、设计规模：90.6m1300℃隧道窑一条；两条59m枯燥窑；三条59m联体无轨枯燥洞。2、产品品种：景观砖〔各种颜色〕、辟离砖；3、产品要求：日产4.5万块；2.5kg/块。4、质量要求：产品烧成合格率≥98%。〔四〕设计思想1、根据建设方提出的窑炉技术条件和产品烧成的工艺要求，结合我公司多年来设计、施工同类型窑炉的经验，选用现代节能隧道窑来满足用户的生产要求。本窑选用先进合理的控制方案，采用经济适用的材料和设备，加上独特设计的结构，从而使窑炉具有高效节能、烧成稳定、自动化程度高、操作简便等特点，是用户进行耐材、景观产品生产的最理想设备之一，以满足建设方的各项要求；2、贯彻国家节能、环保、平安生产和工业卫生等方面的法令、法规；3、创优良工程，各项指标到达或超过国内同类窑炉的先进技术水平，包括产品的产量、质量、温度控制精度及能耗等各方面；4、一次性建设投资省、窑炉使用寿命长，同时窑炉主体及设备的维修，替换方便快捷，提高生产效率，降低生产本钱；5、操作条件好，包括车间内环境，平安措施，窑炉的操作、维修及控制的方便性、可靠性等。6、适用范围广，可在1300℃以下的烧成产品。二、窑炉设计〔一〕窑炉设计计算1、窑内宽考虑到窑车与卡口砖之间留20mm间隙，那么窑体内空宽为1600mm。2、窑长：窑车长：2.1m，43个车位〔节〕，膨胀长度预留0.3m，整条焙烧窑长为：2.1×43+0.3=90.6m。3、有效高度：≤1.1m4、产品1〕每车装载量〔依产品材质而定〕2〕产量：依产品尺寸定。5、主体焙烧窑分三段的尺寸：根据产品烧成温度工艺要求，三段尺寸〔按有效长度计算〕如下：预热带：长40.1米占全长44%(含窑头封闭气幕段)烧成带：长21米占全长23%冷却带：长29.5米占全长37%〔含窑尾强冷段〕6、窑车尺寸及数量：窑车尺寸为：〔长×宽〕2.1×1.40，考虑到窑车受力结构及运行平衡性，确定轮轨中心的间距为窑车宽度的55%，即1400×55%=770mm。全生产线窑车总数140辆，其中窑内43辆，〔含窑头气幕段与窑尾强冷段〕，窑外2条枯燥窑需：56辆，装坯与卸车：41辆。7、能耗：本方案采用合理的保温及余热利用措施，根据我公司经验，产品能耗为200～280标准立方生物燃气〔热值4000大卡左右〕，考虑到设计的可靠性，能耗指标应留一定余量，按4000Kj/kg产品计算。假设日产量为4.5万块景观砖，且单重是2.5kg/块，那么每天生产112.5T，日耗气为：112.5x215=2.4万标准立方。每小时最大耗气量为1000立方。8、烧咀：根据烧成工艺需要，本方案选用仿进口的高速等温燃气烧咀，在高温段窑体中部左右两侧成对称型设置大功率烧咀，根据烧成工艺产品能耗要求，考虑到调温的方便灵活性，全窑共设高速等温烧咀18只，功率选型如下：120KW18支，烧嘴间距〔中对中〕2.1m〔二〕窑炉主要设备造型：根据计算，窑炉主要设备有〔功率及型号以设计计算为准〕：序号名称型号及规格单位数量备注1上顶式顶车机60T×2.5M台3液压2电动拖车3KW台33回车线步进机3KW台94排烟风机Y5-48No8c/18.5KW台2一开一备5窑下进出风机9-19No5A/4.5KW台26不锈钢燃风机9-26No5A/15KW台2一开一备7急冷风机9-19No4.5A/5.5KW台2一开一备8抽余热风机Y5-4No8c/18.5KW台29窑尾轴风机台6一开一备〔三〕窑炉主要指数参数及经济指标窑炉总长：90.6m；窑炉内宽：1600m窑车尺寸：2.1×1.40m〔长×宽〕；窑车数量：140辆；窑车有效装载高度：900m主窑内：43辆、枯燥窑：56辆 窑外：41辆产品烧成温度：1060～1200℃；窑炉设计使用温度：1300℃烧成周期：26～24h可调；年工作日：330days烧成合格率：≥98%；窑车装载重量：4.5吨/辆年产量：38000吨景观砖制品；燃料：生物燃气Q低﹌4000Kj/Nm3烧咀：高速等温烧咀18只；日耗气量：≤2.4万NM3/天窑内温差：预热带≤±10℃ ；烧成带≤±5℃测温点数：共28点其中：预热带：4点；烧成带：9点；冷却带：2点排烟风管：1点；助燃风管：1点；抽热风管：1点枯燥窑：4点；枯燥洞：6点。测压点数：6点其中：排烟风机：1点；助烧风机：1点；急冷风机：1点抽余热风机：1点；煤气总管风力：2点三带比例：全窑有效长90.6米其中：预热带：长40.1米占全长44%〔19车位〕烧成带：长21米占全长23%〔9车位〕冷却带：长29.5米占全长37%〔15车位〕〔其中：急冷段长4.2米占全长4.6%〕窑体外表温度：≤40℃；车下温度：≤60℃控制系统：PID调节加PLC与工业控制计算机控制其中：排烟风机、助燃风机、急冷风机、抽余热风机采用变频控制。附：①两条枯燥窑说明：枯燥窑长：59m/条，宽：1.6m；28车位/条；2.1m/车位；膨胀预留0.2m窑车尺寸与主窑共享：2.1x1.6x0.35；两枯燥窑共存56辆。②联体枯燥洞：3洞；长：：59m/条；宽1m；车位长：1.2m万向枯燥车尺寸：1.2x0.9x1.2；洞内共存49x3辆；膨胀预留0.2m；洞外：53辆。三、窑炉设计说明〔一〕窑炉结构简述该窑炉采用组装式钢架结构，侧墙砌体被托在钢结构上，顶部采用拱顶方式。窑体钢结构采用型钢焊接而成，外用喷漆钢板包装，牢固美观，由于窑墙被托起，窑车底部车轮及钢轨与外面连通，便于车下散热，同时设有车下冷却风，进一步降低车下温度，防止窑车及窑体钢结构受热变形。窑炉有效长度90.6米，有效内宽1.6米，全窑共分43节，每节长2.1米，留有膨胀缝0.3米，其中预热带40.1米，占总长44%；烧成带21米，占总长23%；冷却带37米，占总长37%。1、预热带：预热带长40.1m，占全长44%，分排烟段、过渡段两个局部，在预热带窑头未设有封闭气幕装置，用配重上下升降窑门控制。预热带内宽1600mm，窑墙厚730mm。1〕窑头窑门为封闭气幕：此结构为窑头封闭气幕。这种窑头窑门有利于窑内烟气的排出及窑头压力平衡，封闭窑头，可阻止窑外风进入窑内。另外在窑头两侧墙上设有1对加砂斗，可从加砂斗给砂封存槽加砂，确保砂封的严密性。砂封槽用大角钢制成，设有膨胀缝隙。2〕排烟段：排烟段在两侧墙下部左右对称设置10对排烟口，两侧墙内设空心墙作排烟通道，起到排走窑内烟气和坯体潮气作用。排烟口尺寸为200×134mm，每个排烟口及支烟道均设有闸板，可合理调节不同区段抽力。在排烟段两侧墙上部左右交错设置有调温风口，可向窑内打入适量冷风，以调节上下温度，同时搅拌气流，阻止气流分层，减少预热带动下温差。3〕过渡段：过渡段介于预热带与烧成带之间，起烧成过渡作用，过渡段上部也设有调温风管。表A：窑炉各段各部位耐火保温材料及其厚度表〔单位：mm〕车位部位三级高铝建筑红砖轻质高铝轻质粘土硅酸铝纤维珍珠粉总厚度1～1011～19窑顶2305011520填充420窑墙2302502302073020～29窑顶2305011511550填充560窑墙2302501152305088030～34窑顶2305011511550填充560窑墙2302501151152073035～43窑顶2305011520填充420窑墙23025023020730其中拱角砖、排烟孔过桥砖，烧咀过桥砖为重质高铝砖，膨胀缝内墙寒硅酸铝纤维棉。2、烧成带：为了适应不同配方的烧成工艺要求，可以通过改变点燃的烧咀数量和部位来调节烧成带高温点和零压点的位置，因而本方案烧成带占全长比例较大，具有更大的烧成工艺适应性和调节的灵活性。烧成带长21米，占全长23%。烧成带分预烧段、烧成段两局部。烧成带墙厚880mm。1〕预烧段：预烧段又称中温氧化段，内宽1600mm，这种分布可搅拌气流均匀温度。烧咀对侧设有观火孔。由于窑炉较长，预烧段两侧设有1对机砂头，以确保烧成带高温段窑体与窑车的密封性，防止窑车钢架及轮轴烧坏。考虑到预热带温度较低，熄灭的烧咀可能不会自然，〔含预热带6支烧咀〕上配有火焰监测及自动点火装置，同时每支烧咀均设有电磁阀。如果低温段烧咀熄灭，点火失败，将自动报警，同时自身切断电磁阀，阻止煤气进入窑内，保证生产平安。2〕烧成段：烧成段又分高温段，与高火保温段，高温段内宽1600mm，高温段与预烧段连接处拱顶分三次阶梯拱增高201mm，作为上部烧咀燃烧空间。这种阶梯拱设计有利于烟气合理的流动。烧成段两侧墙上成左右底侧对称型分布有18支烧咀〔分2组控制〕。高速等温烧嘴热气流喷速较高，可充分搅拌窑内气流，阻止气流分层，从而减少温差，使窑内温度场趋于均匀。同时气流形成紊流状态，产品可高效快速受热，缩短烧成周期，提高工作效率。由于窑炉使用温度较高，烧成带选用耐火度高，导热系数低，抗热震性能好的优质耐火保温材料。〔见表A〕烧咀过桥桥砖二级高铝质，膨胀缝填充高铝纤维，烧咀砖也为二级高铝质。3、冷却带：冷却带长29.5m，占全长37%，内宽1600mm，窑墙厚730mm。冷却带分急冷段、过渡段、快冷段及窑尾强制冷却段。1〕急冷段：急冷段长4.2米，其中2.1米为高温段，起将高温产品强制快速冷却作用。产品在发生品型转变前快速冷却不会出现风凉炸裂现象，可大大缩短冷却时间，提高产品质量与工作效率。急冷段与烧成段连接，拱顶一次降低，可防止高温烟气倒流。急冷段两侧墙上下交错设有急冷风口，可向窑内打入冷风，快速冷却产品，同时在急冷段中间两侧墙上部设有2对抽余热风口，抽走热风，加速冷却，同时平衡窑内压力。在急冷段后拱顶设有三排抽热风口。2〕过渡段：过渡段内空尺寸不变，不设进冷风口与抽热风口，从而产品在晶型转变过程中能缓慢自然冷却，防止出现风惊炸裂现象。在过渡段前后设有压力检测点，可控制窑内压力的平衡。3〕缓冷段：缓冷段可使产品缓慢冷却。为了防止打冷风对窑内压力的影响及防止风惊炸瓷现象，缓冷段采用间接冷却壁的形式对产品进行间接冷却，缓冷段两侧墙为空心墙，冷风从侧墙外进入空心格子墙，进行间接换热冷却，经热交换后的热风从窑顶抽走，同时，进冷风口设有闸板，可调节进冷风量，控制产品冷却速度。为提高间接冷却效果，缓冷段侧墙及顶部内衬采用导热系数较高的重质材料。缓冷段拱顶为夹层空心顶，与两侧空心墙连通，同样起间接冷却效果。窑顶设有抽热风口，使热交换后的热风迅速抽走。2〕窑尾强制冷却段：窑尾强制冷却段设有三道冷风口向窑内打入大量冷风，对产品进行强制冷却，再通过窑尾上部抽热风罩抽走热风，大大降低产品出窑温度。由于该段冷热变化较大，窑体采用实心墙，材料选用抗热震性能好的轻质莫来石砖，同时在砌体尾部设有强制冷却气幕，一段金属结构冷却风罩，相当于冷却带延长，确保产品出窑温度进一步降低。冷却带选用的主要耐火保温材料:见表A.附：窑车耐火保温材料分布情况如下：部位第1、2层第3、4层第5层第6层总厚〔mm〕材料三级高铝砖轻质漂珠轻质漂珠轻质漂珠408厚度67十6767十6767670说明：1〕窑车面四角及车面支撑窑柱处用重质砖。2〕车面膨胀填充高铝纤维。3〕第二层砖四角处，四周接触火焰处都用重质砖。4〕窑车砌体采用双曲封结构。〔二〕各系统设备功能描述：1、抽送风系统抽送风系统不仅要满足产品烧成温度工艺要求，而且起着平衡窑内压力调节气氛作用，同时关系到窑炉的余热利用及节能降耗等方面的问题，因而非常重要。下面对该系统简要阐述。窑头封闭气幕风使用窑门机械控制，起封闭窑头及调节预热带上下温差作用。该门还起预热带调温风作用。排烟风不仅可排走烧成带烟气及预热带潮气，平衡窑头压力防止窑外冷风进入窑内。排烟总管上另设有进冷风口及阐述，可调节烟气温度，保护风机。在窑体缓冷段设有抽余热风机，抽出间接冷却余热及局部急冷余热。同时抽余热风机进口与窑尾冷风罩相连接，起平衡窑尾压力抽走热风作用，加快冷却，将洁净枯燥的热风送到枯燥洞。窑尾强制冷却风机同时起着封闭窑尾与强制快速冷却产品作用，降低产品出窑温度及窑尾环境温度。另外对抽送风系统中所有的热风输送管道都采取保温措施，这样既可充分利用余热，节能降耗，又降低了环境浊度。为了节能降耗采用热风助燃。助燃风机为不锈钢风机，进风口与急冷段抽热风机连接，将高温热风抽出进入不锈钢助燃风管。助燃风最高可达400℃，助燃风管为不锈钢管。2、供气燃烧系统：全窑共设18支燃气烧咀，为了确保燃烧效果，本方案选用国产仿德国技术的高速等温烧咀，每以烧咀上均配有电子点火装置。同时为了防止低温段熄灭的烧咀不能自然，在烧咀上设有火焰监测自动点火装置，确保生产平安。如点火失败，将信号传送到计算机并报警。为了保证不同温区的温度稳定性，每组烧咀控制一个温区，并配有一台电磁阀，一台电动执行器。生物燃气经主管球阀、过滤器、减压阀、电磁阀、流量计、压力开关、膜盒压力表、排空阀后，把稳定的压力送入分管路，当燃气电磁阀通电，电磁阀翻开，适量的气体可由电动执行器通过，在烧咀内充分混合，燃烧开始，执行器动作，根据设定的温度要求，在烧咀内充分混合，燃烧开始，执行器动作，根据设定的温度要求通过工控机自动调节，从而到达理想的燃烧效果。生物燃气供气主管尺寸为￠159×6mm无缝钢管，主管嘴部设有放散阀与平安防燥膜，经调压后的燃气压为4000Pa左右。主管上的减压阀、排空阀为德国进口产品或意大利。窑体生物燃气供气管路上设有减压阀、电磁阀、流量计等。窑体供气管采用无缝钢管，。主管与环管之间设有区间电磁阀、电动执行机构、球阀及旁通。环管尺寸为￠76×3.5mm。3、供气平安保证措施：1〕供气主管上设有电磁总阀，各环管上设有区间电磁阀，当系统停电时，电磁阀自动切断气路，阻止煤气进入窑内；同时当排烟风机或助燃风机出现故障时，报警系统马上报警，且电磁阀自动切断电路，确保平安。2〕供气主管上设有压力开关，当供气系统意外超压时，压力开关输出信号，报警系统立即报警，同时电磁阀得到指令切断气路。3〕供气总管上设有平安排空阀，当气管发生意外超高压时，煤气可先从排空阀自动排放泄压，防止发生平安事故。4〕在供气主管减压段可能漏气的地方设有可燃气检测报警装置，当煤气泄漏时会自动发出漏气报警，及时检查，防止发生事故。4、计算机控制系统：由于系统调节关联度高，本方案采用计算机控制。计算机控制系统不仅能实现对窑炉各系统的综合控制，而且能直观地看到不同温区工作状况，并能自动记录、打印及画面语音提示，另外计算机还能根据烧成要求，模拟并储存多种烧成制度曲线，同时烧成曲线参数可按需要随时修改。该控制系统采用DSIC-2001窑炉计算机工控系统，该系统采用IPC-3785工业计算机作为上位主机系统，下位温度、压力采集控制选用三菱FX2NPLC，上位主机与下位控制系统采用标准串行通讯链路连接。该主机配以我公司自行开发的DSIC-2001软件包〔上位监控组态、通讯控制和数据采集软件包〕，实现窑炉温度、压力等参数的实时显示、自动记录、打印、查询，温度曲线设定控制，自动/手动操作控制，控制参数修改与设定，风机、电机和变频器等设备状态显示。温度、压力超限报警、断路报警、通信故障报警显示、自动记录、输出、风机、电机和变频器等设备运行故障报警显示、自动记录、输出。该系统可储存多条烧成曲线，烧成不同产品只需进行曲线选择，无需每次更换产品品种时进行重新调试，大大提高窑炉的工作效率，同时也保证了产品质量。DSIC-2001软件系统采用WIN2000为操作运行平台，设计采用模块化功能方式，介面友好直观，操作简单方便，设置密码权限管理，数据记录采用ODBC数据库方式，存储时间为1-12个月，可自己设置，超过后系统自动刷新。工控机采用台湾威达公司产品，选用17英寸纯平显示器。计算机控制系统采用计算机专用软件〔DCS集散控制系统〕，有良好的人机对话窗口，可以实现无干扰手动/自动切换功能，能显示窑炉流程图、实时温度曲线、各变量显示、历史记录、数据编辑、报警等多种画面。具有数据采集、数据保存、数据记录、报警功能，可以实现历史数据的调用。同时配备打印机，还可以进行各种数据的打印。为保证生产的顺利进行，防止工控机故障影响窑炉的正常运行。综合下述PLC控制系统，本计算机控制具体执行的控制内容如下：窑内温度测量、显示和控制〔38点〕：风机启/停控制和状态显示〔4点〕；变频器频率显示；流量计数据显示：电磁阀开闭状态显示；电动执行器开度显示〔13点〕；烧咀状态显示〔12点，通过火焰检测器〕；自动点火器状态显示；各数据报警显示；各设备故障显示和报警等等。该窑控制系统包括通排风系统控制、燃烧系统控制、热工测控系统、传动系统及平安保护系统等组成。1〕通风系统控制：该窑配备的排烟、助燃、急风、抽热等风机均采用变频调节控制，根据风压和温度等参数进行自动调节，改变风量。变频器及调节器全部采用进口日本三肯公司产品。所有风机通过一台FX-2N60点PLC与燃气主管电磁阀一起实现连锁控制。短期停电可实现记忆自动启动。2〕燃烧系统控制燃烧系统包括主供燃气管道及配套设备、分供燃气管道及配套设备和燃烧器及配套设备。其工作原理是通过压力变送器等检测焦炉煤气主管压力，并转换成电信号送至程序控制器，与声光报警系统及电磁阀、平安阀等结合实现超、欠压报警和自动关闭功能，同时通过温度检测，对窑炉故障、熄火等平安事故分析处理，又使其实现故障报警与自动关闭功能。通过以上一系列设备并与中央控制室联网集中对整个窑炉进行监控，从而满足其监控、报警、测量、控制、打印等一系列平安及技术要求，保证生产的正常进行。在窑炉故障和供燃气异常及系统停电时，对供燃气切断和排空，到达平安保护的作用。同时对供燃气压力异常〔超压、欠压〕进行检测报警。该窑共设有18只燃烧器，配备有18只点火器，使窑炉操作方便。确保了该区燃烧器工作的可靠性和平安性。全部烧咀均采用明火自动点火方式，由中央控制室进行集中控制。3〕热工测控系统：该窑18只烧咀分为两组多点温度控制，按窑炉区段上下分组控制。温度控制区利用电动执行机构对空气流量进行调节。窑炉其它局部的温度和压力利用巡检仪及单显仪结合现场仪表检测显示。每组回路均配有电动切断阀，在窑炉短期断电重新启动时，可以起到平安切断和维持原有烧成秩序的作用。预热带温度的控制除人工手段外，主要是通过变频器调节排烟机抽力来实现的。急冷段温度是控制系统按设定温度自动调节急领风机频器来实现自控的。4〕压力控制风压与窑压均是根据压力变送器信号来通过变频器调节风机实现的，同时窑压还可以通过烧成带高温点位置来调节控制。5、窑炉附属设备：1〕拖车：在窑头与窑尾各有1辆电动拖车，每台拖车上设有两台电机，一台电机牵引窑车上拖车，另一台电机使拖车运行，使拖车上面轨道与窑内轨道或回车线轨道对齐，实现拖车自动控制。2〕窑头上顶式顶车机：根据计算，窑头设一台60T，顶杆长2.5m油压顶车机，该顶车机可实现自动连续推车，这样窑内压力与温度更加稳定，波动很小，可大大提高产品烧成质量。3〕回车线：回车线上设有1台步进机，也可看成是一次枯燥后的砖坯的装车线.可将无轨枯燥车上缷下的枯燥好的砖坯体转装窑车上。通过托车道，再进入枯燥窑内进行枯燥。4〕枯燥窑：两条枯燥窑并列设在主焙烧窑边，利用窑头排出的烟气送入或用窑尾洁净的余热风送入进行枯燥。枯燥窑长59m，内宽1.6m；拱顶为水泥预制板平盖，侧墙是红砖砌，墙厚为250mm，顶部为200mm。送热风管为2mm厚铁管，尺寸为200×300mm，设置在枯燥窑内侧墙下部两边，从窑车面送热对坯体进行枯燥，枯燥窑顶部设有排潮风机。5〕窑车：窑车钢架为型钢焊接而成，窑车轮采用单边定位，可保证车轮不会因为热膨胀而卡死，车轮内用高温轴承。窑车还设有砂封板，同时砌体与窑墙卡口砖下部为双曲封结构，确保窑车与窑体之间的密封性，减小散热。6〕步进机：步进机设在回车、停车、装卸线上，可自动往复推动轨道上的窑车，运行平衡。运行速度可按需要调节，这样防止人工推车产生碰撞振动而破坏产品或坯体的情况，大大降低劳动强度，提高了窑炉的自动化水平。〔三〕节能降耗措施本方案在节能降耗上采取了如下措施：1、分温度区段合理选择和分布导热系数低保温效果好的优质轻型保温材料；2、选用性能良好的高速等温燃气烧咀，并对其进行合理的分布，从而煤气燃烧充分，产品受热效率高；3、充分利用窑炉冷却带余热风枯燥坯体，利用急冷段高温热风进行助燃，提高显热，节能降耗；4、窑头烟气可作烘房热源；5、排烟风机，高温助燃风机，急冷风机和抽余热风机采用变频控制，可按实际需要调节风机工作功率，节约电能；6、窑车砌体与窑墙之间采用双曲封结构，同时设有砂封槽与砂封板，保证了窑车与窑体的严密密封，大大减少散热；同时窑车砌体采用轻型结构，降低蓄热，大大减少窑车带走的热量。〔四〕质量保证措施-质量保证系统流程图如下：售后服务工程施工管理措施设计材料设备设备采购调试生产及窑炉操作维护资金运用售后服务工程施工管理措施设计材料设备设备采购调试生产及窑炉操作维护资金运用1、设计我集团公司具有窑炉专项工程乙级设计资质，有多年的窑炉设计经验和雄厚的设计实力。近年来，随着国内窑炉市场的迅猛开展，我公司不断消化吸收国内外先进技术，结合我国国情，研制出新一代高效、环保、节能型系列隧道窑，具有投资少、本钱低、操作简单、维护方便、环保节能、控制系统先进等优点，受到广阔用户的一致好评。通常来说，窑炉是耐火材料生产设备的“心脏”，一条生产线的好坏与窑炉性能好坏分不开。因而，我们一直做到严格把好工程设计关。设计业务归口部门为窑炉科研设计所，窑炉工程的总体设计和技术方案必须由总工办组织总工程师牵头按《设计管理制度》进行图纸会审、会签。经审查的图纸由科研所加盖公章和总工办加盖“施工图专用章”前方可发放使用。未经会审、会签和加盖两章的图纸一律不准发放和使用。2、材料、设备采购工程中所需的原材料，设备的订购，严格按照图纸设计的要求进行，且必须签订书面订货合同。订货禁止个人行为，要有技术、质检、财务三方面人员的参与和监督。订货合同及附件要严格注明技术参数、质量标准、检验方法，出具出厂合格证。材料、设备进厂还应由专职质检人员进行严格的质量检验，合格前方可使用。局部关键材料送国家指定检测部门检验。3、资金运用确保现场资金周转使用，按其工程进度所付的工程款实行专款专用，决不挪作它用，以确保各种原材料和设备按期供货到现场，不偷工减料，保证工程按进度方案与质量设计要求进行。4、工程施工管理措施1〕成立单项工程工程经理部，工程经理部直属总公司管辖，主要配备人员有：工程经理1人，设计1人，技术员1人，质检员1人，平安员1人，财务管理1人，实行定人定岗定职责，分项负责到底。2〕对单项工程配备专职技术员、质检员，施工前和施工过程中，施工员必须向班组和职工进行层层技术交底，并作好技术交底记录。3〕质检人员严格遵守“3345-25”的工作准那么，按行业标准结合我公司内控标准进行检查质量。具体如下：三性：预见性、群众性、原那么性；三懂：懂操作堆积、懂验评标准、懂施工程序；四严：严守纪律、严守标准、严密控制、严格把关；五敢：敢说、敢管、敢严要、敢定返修；敢指出领导错误决定；两直接：直接奖罚责任人、直接通报批评；五不：不留情面、不姑息迁就、不心慈手软、不存侥幸心理、不准任何人袒护说情。4〕施工技术质量须按我公司的《窑炉工程质量检验评定标准》，且须符合设计总那么中的设计依据与相关国家标准。5、调试、生产及窑炉操作、维护一条窑炉的好坏，大局部依赖窑炉本身设计，但窑炉的操作与维护对窑炉的性能和使用寿命也是非常重要。我公司成立售后效劳部主要承当窑炉的调试生产工作及提供窑炉操作维护效劳手册，使甲方的操作人员能正确、平安地操作，窑炉得以良好地运行，为甲方带来更佳的经济效益。6、售后效劳〔详见商务局部〕良好的售后效劳也是工程质量保证的重要举措。〔五〕生产管理及技术组织措施1、保证工程质量措施为了确保工程质量到达或超过国家标准及图纸要求，我们研究出了一系列合理的措施和制造、施工、安装等标准标准。对每一工种的每一小组几个人的当天作业任务完成后由专职质检员监督三检，小组成员进行自检、互检、交换检，严格把关不让隐患留至第二天，内部实行一天一小检，三天一大检。对各单项工程的施工、安装实行挂牌责任制，质量事故责任到人。对甲方的施工人员实行挑剔奖，即对及时指出施工质量问题的人员给予奖励，来促进和提高工程质量。每一分部、分项工程完工后，必须通过业主方、施工方技术人员验收签证后，方可进行下道工序的作业，并作好资料记录。2、施工平安措施在施工中质量是关键，平安是第一，为了保平安，我们配有一名经过严格培训的平安员，持证上岗，对各工种的交叉作业，设备吊装，施工机械的操作，电器的安置和接线，严格按照平安标准进行，对易燃、易爆等危险品，坚决按标准规定堆放、使用，不留隐患。进入施工场地，必须做到“三穿一戴”，即“穿工作服、工作鞋、工作手套、戴平安帽”。3、进度措施在保证质量及平安的同时，我们要提高生产效益，加快进度，由工程负责人全面负责工程进度，不仅要料供及时，而且要解决现场影响进度及工程质量的一系列问题，须按工程进度表完成或提前完成。4、降低工程本钱措施要降低工程本钱，在提高施工效益的同时，还要对各种材料实行严格的管理，每下一块料要精心计算，每砌一块砖要精心操作。对每一个螺钉、电焊条等一切材料必须有严格的进出库手续。以节约为原那么，但决不能偷工减料，一经查出，严肃论处。四、各系统材料设备清单及价格窑炉施工与操作维护(一)安装与试车A、安装前准备1、根底检验用户按窑根底的要求施工，并养护根底，根底养护期不少于28天。检查根底的整体水平度，支撑工字钢平行度和水平度应符合要求。2、窑体单元1〕清点单元数，看是否齐全，摆放顺序是否正确。2〕检查各单元窑段，外壳是否被碰扭。3〕按图纸要求修复损坏局部。4〕清点各种砌筑材料，登记存放位置。3、机械加工件1〕清点各部件数量并登记存放地点。2〕检查各零、部件质量。3〕对磕、碰零件进行修复。4、风机管路及阀门等：清点风机、阀门数量，管道和钢材数量并登记。检查各阀门密封性能。5、检查控制柜存放情况，查看外表及各仪表有无损坏现象。6、清理施工现场。〔二〕安装顺序及要求1、定位窑本体单元钢结构，再按顺序对接各间接，在对接后，先用螺栓将各单元顺次连接，每装接三个单元体测定水平度和扭曲度，调整在误差之内。2、砌筑耐火保温砌体。3、现场制做安装风机平台。4、安装风机，焊接燃气、冷风、热风管道，安装各种阀门、烧咀，接通管路。5、安装窑车，电动拖车，推车机及回车线步进机。6、总控制柜定位、布线，安装一次仪表、执行器。各局部安装时还应参照施工技术说明进行，安装完成之后，须按要求进行检查，误差要在规定范围内。〔三〕安装考前须知1、各窑体单元钢结构间螺栓紧固时，需同步，并顾及直线度。2、砌筑窑体时，注意要保证灰缝饱满，并且控制在2mm以内。所有留设的膨胀要清扫干净，用陶瓷棉填实，切磨砖面不得朝向内外表。填充陶瓷棉毡的地方要保障其充满度，不得留有空腔。窑墙砌筑要平直。内墙垂直误差全高不得超过2～3mm，平直度用2米靠尺检查，其间隙不得超过5mm，窑内两侧墙间距偏差不得超过±5mm，吊顶时注意有裂纹的吊顶砖不得使用。3、管道内不允许残留焊接缝及各连接处的密封性。4、装配机械零、部件时，不得硬性敲打。5、确定各仪表及执行单元联结线无损。〔四〕单项试运行1、准备工作1〕清扫所有风管系统，去除管内杂物。2〕检查所有电气接线是否正确，接地及连接线是否完好。3〕检查全线机械联动运转系统是否正确无误。4〕关闭所有烧咀前的手动阀。5〕按“操作程序”的第一步要求设定各类仪表的工艺参数，并检查是否正确。6〕启动风机和步进机工作，按额定荷载的25%、75%逐步加载，每阶段运行大于8小时。2、在完成以上准备工作，确认无误后开始单机试运行，具体操作方式详见“操作程序”。每进行一个步骤均应检查运行是否正常，当进行到第五步时，将此步骤跳过。在步骤完成，调试正常后，再进行第五步骤，至全部调试正常。B、烘窑与操作〔一〕烘窑前准备1、确认电机、仪表、执行元器件安装无误，各单项调试运转正常。2、确认进窑、出窑及回车按程序正常运行。3、认定机械设备及通风系统正常。4、确认电压、燃气供给压力符合要求。〔二〕操作程序1、接通主电源及仪表工作电源，按工艺要求设定调节温度及报警温度，具体操作见仪表说明书。2、关闭报警器开关，接通所有控制电源，此时局部故障指示灯亮。3、起动抽烟风机、待运转正常后，“抽烟欠压”故障灯熄灭。启动助燃风机待运转正常后，“助燃欠压”故障灯熄灭。4、将窑传动电机开始转动，主传动运行正常后“主传停”灯熄灭。5、开启燃气管阀、烧咀前燃气管手动蝶阀，根据燃烧需要，开启助燃空气管手动蝶阀。6、待窑温升至要求的温度时，开始进坯，开启抽热风机。待运转正常后，“轴热欠压”灯熄灭。随时调节各抽热风支管上的手动蝶阀，控制冷却带温度直至稳定。7、注意观察急冷段温度指标，当接近烧成需要设定的温度时，开启急冷风机，待运转正常后，“急冷欠压”灯熄灭，开启窑尾冷风轴流风机。待以上操作完毕后，窑炉进入正常工作状态，所有故障指示灯熄灭，此时报警开关置于“报敬”位置，将温度控制仪打入自动，窑炉进入自控状态。所有温度调节器、执行器、压力仪表、记录仪、温度显示仪的调整、计算机系统及使用见仪表设备使用说明。〔三〕烘窑制度在有关技术人员指导下进行：1、接通主电源及仪表控制柜，再接通全部控制电源，设定各控制点温度。2、启动排烟风机、抽风10分钟以上。3、启动传动系统。4、开通燃气供给系统。5、启动助燃风机。6、依次翻开烧成带后段烧咀煤气，助燃风阀、点燃烧咀。7、根据烤窑曲线，依次从烧成带后段往窑头方向点燃各烧咀。8、窑炉升温，并随时按烤窑曲线各控制点温度。9、当最高温度达750℃时开始进车，以便烘烤冷却带。10、烤窑曲线见下列图。C、维护与保养〔一〕日常维护在操作开始及操作期间，按下表进行检查和维护。序号维护重点维护周期内容1机械设备电机首次4天，第二次20天，日常40天换油切记，严禁在停机进调速2轴承6个月添加润滑脂3电器一月一次平安检查、接地检查、接零检查、绝缘情况、窑运转检测继电器及直流充电设备是否正常4电器三月一次，一年一次清理灰尘、添换电、调节阀的润滑油，更换不可靠的电气元件，检验系统的工作情况5仪表一